热缩管正压扩张机的制作方法

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1.本发明涉及一种扩张机，尤其涉及热缩管正压扩张机。

背景技术：

2.目前的扩张机分为湿式扩张机和干式扩张机，其中，湿式扩张机采用介质浸泡加热的方式对热缩管进行加热，较为常见的加热介质是甘油，干式扩张机采用内压真空结合的方式，但其存在不足是：
3.1、甘油更换，对环境污染严重；
4.2、真空泵的使用导致车间噪音大；
5.3、真空泵的使用导致生产成本高；
6.4、fep类管材扩张不稳定；
7.因此，有必要提供一种新的热缩管正压扩张机解决上述技术问题。

技术实现要素：

8.为解决上述技术问题，本发明是提供一种能通过无油无真空负压的方式扩张热缩管，节省生产成本、环保、保证管材扩张质量的热缩管正压扩张机。
9.本发明提供的热缩管正压扩张机，包括机架以及设置在机架外侧的放线机构和出线机构，机架内设有中空加热筒，中空加热筒的上方连接有内牵引输送机构，中空加热筒的下方连接有扩张机构，扩张机构的下方设置有外牵引输送机构，待扩张的热缩管一端卷绕在入线机构上，其另一端经内牵引输送机构牵引下进入中空加热筒进行加热，然后经过扩张机构进行扩张成型，经外牵引输送机构牵引下输送送出机架外并经出线机构输送到指定位置，其中：
10.内牵引输送机构包括安装底座、内牵引辊以及伺服电机，安装底座内设有空腔，空腔内转动连接有两个横向并列设置的内牵引辊，两个内牵引辊之间形成可供待扩张热缩管通过的输送空间，伺服电机固定连接在安装底座的一侧上，其输出轴与两个内牵引辊之中任一内牵引辊固定连接，用以驱动任一内牵引辊转动；空腔的顶部设有供待扩张热缩管进入的内牵引入口，内牵引入口处有耐高温的密封胶圈，热缩管穿过内牵引入口时，其外表面与密封胶圈之间的连接是密封的，防止在生产时漏外压气；空腔的底部设有供待扩张热缩管输出的内牵引出口，该内牵引出口与中空加热筒的入口密封连通；安装底座的顶部设有与空腔连通的入气孔，外压气体从入气孔进入到中空加热筒内，使得供待扩张热缩管内部的气压与中空加热筒内的气压一致；
11.中空加热筒外表面套设有陶瓷发热体；陶瓷发热体通电后将其发出的热量热传递给位于其内部的中空管道，进而对中空管道内的待扩张热塑管进行加热；陶瓷发热体的外表面还设有保温层；
12.扩张机构活动连接在机架上，其包括模具扩张管、套在模具扩张管外表面的扩张模具外套、模具定径管以及套在模具定径管外表面的定径模具外套；扩张模具外套的一端
与中空加热筒通过法兰连接，另一端与定径模具外套连接；模具扩张管的入口与中空加热筒的出口密封连通，模具扩张管的出口与模具定径管的入口密封连通；扩张模具外套的上部开设有连通模具扩张管的排气孔，排气孔上设有消声器；排气孔排出外压气体使得供待扩张热缩管内的气压大于模具扩张管的气压；定径模具外套上设有冷却系统，冷却系统包括套接在定径模具外套上的多个冷却水环，每个冷却水环上均开设有连接水源的水嘴接头。
13.优选的，机架内安装有固定板，固定板上设有升降机构，升降机构包括导轴、滑动板、驱动滑动上升或下降的升降驱动装置；导轴设有两组，且两组导轴分别一端与固定板固定连接接，另一端与滑动板滑动连接；升降驱动装置设有两组，两组升降驱动装置安装在固定板的上表面，其动力端穿过固定板后与滑动板固接，扩张模具外套固定连接在滑动板上，滑动板可以在升降驱动装置的作用下带动扩张模具做上升或下降运动。
14.优选的，安装底座上还设有导向机构，导向机构包括导向架、导向辊、导向轮、导向架向外倾斜两件在机架的顶部，导向辊转动设置在导向架上；导向轮转动连接在安装底座的顶部，导向轮转动的方向。
15.优选的，外牵引输送机构包括固定连接在机架内的外牵引架、两个横向并排设置的输送胶辊、固接在外牵引架上的外牵引传动装置，外牵引架上径向开设有一横移滑槽，横移滑槽内固定连接有夹紧螺杆，夹紧螺杆上滑动连接有一横移滑动块，两个输送胶辊中任一输送胶辊转动连接在该横移滑动块上；两个横向并排设置的输送胶辊之间形成供热缩管输送的空间；外牵引传动装置驱动两个输送胶辊做同步的反向转动。
16.优选的，出线机构包括出线夹紧牵引组件、出线底座，出线底座设置在机架的一侧，机架的一侧设有与之连通的出线口，出线底座远离机架的一侧设有出线导向辊；出线夹紧牵引组件设有两组，两组出线夹紧牵引组件纵向排列设置在出线底座的顶部，两组出线夹紧牵引组件之间的距离形成供热缩管通过的输送空间；
17.出线底座的顶部还设有调节输送两组出线夹紧牵引组件之间距离的间隙调节装置，间隙调节装置包括两个联动杆、设置在两个联动杆之间的传动丝杆、安装块、衔接块、以及连接两个联动杆和传动丝杆的升降滑块，安装块固定连接在出线底座的顶部上，两个联动杆和传动丝杆呈垂直于安装块的方式等距离设置在安装块上；两个联动杆和传动丝杆的顶部通过衔接块连接；升降滑块设于安装块和衔接块之间，且升降滑块与两个联动杆和传动丝杆之间的连接为滑动连接；
18.安装块和升降滑块的相同一侧上均设有一安装底板，两组出线夹紧牵引组件分别安装在与之对应的安装底板上；
19.该出线夹紧牵引组件包括输送带、伺服电机、转动连接在安装底板上的第一传动轴和第二传动轴；输送带张紧在第一传动轴和第二传动轴上，伺服电机驱动第一传动轴转动，从而带动输送带转动。
20.优选的，出线夹紧牵引组件还包括伞齿传动机构，伞齿传动机构包括出线主传动杆、主动螺旋伞齿、第一从动螺旋伞齿、第二从动螺旋伞齿、以及第三从动螺旋伞齿，出线主传动杆转动连接在出线底座上，且其延伸出线底座的顶部的一端上设有从动滑块，从动滑块一端与升降滑块上的安装底板固定连接；主动螺旋伞齿固定连接在伺服电机的输出轴上；出线主传动杆上固定连接有第一从动螺旋伞齿，第一从动螺旋伞齿与主动螺旋伞齿相
互啮合连接，用以驱动出线主传动杆转动；两组出线夹紧牵引组件的第一传动轴上分别固定连接有第三从动螺旋伞齿；转动杆上还套接有两个分别与两个第三从动螺旋伞齿啮合连接的第二从动螺旋伞齿，且其中一个第二从动螺旋伞齿与从动滑块转动连接。
21.优选的，传动丝杆的顶部还固定连接有调节夹紧手轮，通过转动调节夹紧手轮使得传动丝杆转动，并驱动升降滑块做向上或向下移动，实现调节两组出线夹紧牵引组件之间的距离。
22.优选的，放线机构为卷盘，机架后侧的底部设有连接杆，卷盘转动连接在连接杆上，卷盘上卷绕有待扩张的热缩管。
23.优选的，机架上设有两组放线机构、两组出线机构、两组中空加热筒、两组内牵引输送机构、两组扩张机构、两组外牵引输送机构，且两组放线机构、两组出线机构、两组中空加热筒、两组内牵引输送机构、两组扩张机构、两组外牵引输送机构均对称设置，实现同步扩张两款不同规格的热缩管。
24.与相关技术相比较，本发明提供的热缩管正压扩张机具有如下有益效果：
25.1、无油电加热生产解决环保问题；
26.2、无真空负压，解决车间噪音问题；
27.3、本设备是原油扩生产成本的四分之一，给企业节省生产成本；
28.4、fep管材能稳定生产，解决国内原以进口为主的fep热缩管，给使用企业降低生产成本。
29.5、进一步提高设备运作稳定性以及设备的工作效率。
附图说明
30.图1为本发明提供的热缩管正压扩张机整体结构示意图。
31.图2为本发明提供的热缩管正压扩张机的另一角度结构示意图。
32.图3为图2中a的放大示意图。
33.图4为本发明提供的扩张机构的剖视图。
34.图5为本发明提供的内牵引输送机构、中空加热筒、扩张机构和外牵引输送机构的位置结构示意图。
35.图6为本发明提供的外牵引输送机构的整体结构示意图。
36.图7为本发明提供的外牵引输送机构的另一角度结构示意图。
37.图8为本发明提供的外牵引输送机构的另一角度结构示意图。
具体实施方式
38.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
39.请结合参阅图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7，图1为本发明提供的热缩管正压扩张机整体结构示意图；图2为本发明提供的热缩管正压扩张机的另一角度结构示意图；图3为图2中a的放大示意图；图4为本发明提供的内牵引输送机构、中空加热筒、扩张机构和外
牵引输送机构的连接结构示意图；图5为本发明提供的内牵引输送机构的整体结构示意图；图6为本发明提供的外牵引输送机构的整体结构示意图；图7为本发明提供的外牵引输送机构的另一角度结构示意图；图8为本发明提供的外牵引输送机构的另一角度结构示意图。热缩管正压扩张机，包括机架1以及设置在机架1外侧的放线机构 2和出线机构4，机架1内设有中空加热筒7，中空加热筒7的上方连接有内牵引输送机构3，中空加热筒7的下方连接有扩张机构5，扩张机构5的下方设置有外牵引输送机构6，待扩张的热缩管一端卷绕在入线机构上，其另一端经内牵引输送机构3牵引下进入中空加热筒7进行加热，然后经过扩张机构5 进行扩张成型，最后经外牵引输送机构6牵引下输送出机架1外并经出线机构 4输送到指定位置；
40.在具体实施过程中，如图1-图8所示：
41.内牵引输送机构3包括安装底座31、内牵引辊以及伺服电机34，安装底座31内设有空腔，空腔内转动连接有两个横向并列设置的内牵引辊，两个内牵引辊之间形成可供待扩张热缩管通过的输送空间，伺服电机34固定连接在安装底座31的一侧上，其输出轴与两个内牵引辊之中任一内牵引辊固定连接，用以驱动任一内牵引辊转动；空腔的顶部设有供待扩张热缩管进入的内牵引入口32，其底部设有供待扩张热缩管输出的内牵引出口，该内牵引出口与中空加热筒7的入口密封连通；空腔的顶部设有与空腔连通的入气孔33，外压气体从入气孔33进入到中空加热筒7内，使得供待扩张热缩管内部的气压与中空加热筒7内的气压一致(本技术在加工热缩管生产时，热缩管内部气体以及中空加热筒7内部的气体均使用空气压缩气体，而且热缩管内外压气体的压力控制在6bar内)。
42.中空加热筒7外表面套设有陶瓷发热体；陶瓷发热体通电后将其发出的热量热传递给位于其内部的中空管道，进而对中空管道内的待扩张热塑管进行加热；陶瓷发热体外表面还设有保温层；
43.由上述可知，本技术的内牵引输送机构3中，其安装底座31是设于机架 1的顶部，安装底座31内开设有空腔，其顶部开设有与该空腔连通的入气孔 33，充气设备与入气孔33连通，把气体从入气孔输入空腔内，然后气体从空腔底部的内牵引出口进入中空加热筒7内，使得中空加热筒7内的压力与进入中空加热筒7内待扩张热缩管的内部压力保持一致，避免待扩张热缩管在加热时候，其内部压力大于外部压力而扩张变形。需要说明的是，待扩张热缩管在加热前，其另一端是与空气压缩泵连接，空气压缩泵往待扩张热缩管的内部充入气体，使得待扩张热缩管内部压力与外界的压力一致。
44.而且，中空加热筒7采用陶瓷发热体通电发热的方式加热中空加热筒7 内的热缩管，无需甘油浸泡解决环保问题；
45.再者，气体是从中空加热筒7的顶部往下输入中空加热筒7内的底部，有效防止中空加热筒7内的热量往上升，能保持中空加热筒7内温度均匀，再结合中空加热筒7内置的保温层，可以保持中空加热筒7整体温度一致性，使待扩张热缩管经过中空加热筒7内能快速均匀加热产品。
46.另外，扩张机构5活动连接在机架1上，其包括模具扩张管53、套在模具扩张管53外表面的扩张模具外套51、模具定径管54以及套在模具定径管 54外表面的定径模具外套52；扩张模具外套51的一端与中空加热筒7通过法兰71连接，另一端与定径模具外套52连接；模具扩张管53的入口56与中空加热筒7的出口密封连通，模具扩张管53的出口与模具定径管
54的入口密封连通；扩张模具外套51的上部开设有连通模具扩张管53的排气孔55，排气孔55上设有消声器57；排气孔55排出外压气体使得供待扩张热缩管内的气压大于模具扩张管53的气压；定径模具外套52上设有冷却系统，冷却系统包括套接在定径模具外套52上的多个冷却水环1000，每个冷却水环1000上均开设有连接水源的水嘴接头1001。详细而言：
47.扩张模具外套51的上部开设有连通模具扩张管53的排气孔55，由入气孔33输入的气体经中空加热筒7后从该排气孔55排出，以此降低模具扩张管 53内的压力，因此，当加热后的待扩张热缩管从中空加热筒7的出口输出后经模具扩张管53的入口56进入模具扩张管53时，由于模具扩张管53内的压力低于供待扩张热缩管的内部压力，形成热缩管内外压力差，使得位于热缩管扩张内的热缩管扩张变形，无需真空泵产生真空负压，解决车间噪音问题；通过控制模具扩张管53内压来获得稳定、理想的压差值，保证fep管材能稳定生产，解决国内原以进口为主的fep热缩管，给使用企业降低生产成本。
48.作为本发明的另一实施例，该保温层采用环保硅酸铝防火保温棉进行保温，硅酸铝防火保温棉填充在304不锈钢壳体内，304不锈钢壳体套设在陶瓷发热体的外表面上；
49.作为本发明的另一实施例，该中空加热筒7的上部和下部还设有温控器，该温控器与电源电路连接，能精准控制中空加热筒内的温度。
50.作为本发明的另一实施例，本技术两个内牵引辊之间的距离可跟据产品大小调节，在运动时跟据产品不同设定不同速度，可以稳定牵引热缩管进入加热筒内，详细而言：安装底座31的空腔内还对称开设有两个内牵引滑槽，内牵引滑槽内滑动设置有一内牵引滑块，两个内牵引辊之中的一个内牵引辊其两端分别转动连接在与之对应的一个内牵引滑块上，通过调节该内牵引辊两端的两个内牵引滑块在内牵引滑槽的位置，使得两个内牵引辊相互远离或靠近，实现调节两个内牵引辊之间的距离。
51.作为本发明的另一实施例，本技术的安装底座31上还设有用以观察空腔内部情况的的观察口、及活动密封门，方便操作人员维修和处理异常。
52.进一步地，安装底座31上还设有导向机构8，导向机构8包括导向架81、导向辊82、导向轮83、导向架81向外倾斜两件在机架1的顶部，导向辊82 转动设置在导向架81上；导向轮83转动连接在安装底座31的顶部，导向轮 83转动的方向。据此，内牵引输送机构3牵引待扩张的热缩管移动，待扩张的热缩管经导向辊82和导向轮83的引导，能更顺利和准确地进入中空加热筒 7内，不易磨损待扩张的热缩管。
53.为了更好地提高设备的适用范围，解决设备对不同尺寸的热缩管加工的便捷性，同时，方便工人后期维护包括穿管以及扩张中途换管等工作问题，如图 5所示，提供以下优选技术方案：
54.作为本技术的另一实施例，机架1内安装有固定板11，固定板11上设有升降机构100，升降机构100包括导轴101、滑动板102、驱动滑动上升或下降的升降驱动装置103；导轴101设有两组，且两组导轴101分别一端与固定板11固定连接接，另一端与滑动板102滑动连接；升降驱动装置103设有两组，两组升降驱动装置103安装在固定板11的上表面，其动力端穿过固定板 11后与滑动板102固接，滑动板102可以在升降驱动装置103的作用下上升或下降；本实施例中的升降驱动装置为气缸。
55.据此，扩张机构5可在升降机构100的带动下，在机架1内做升降运动，方便工作人员后期中途换管、穿管，以及扩张机构5中模具的更换，以加工不同尺寸的热缩管。升降机构
采用双气缸同时工作，保证升降机构100运作的稳定性。
56.为了更好地解决热缩管输送过程对工作人员的工作经验依赖度较高，若因输送过程过程中，热缩管因夹持输送位置间距的准确性，进而易造成热缩管发生位置偏移或停滞，影响产品质量和工作效率的技术问题，如图5所示，提供以下优选技术方案：
57.具体的，外牵引输送机构6包括固定连接在机架1内的外牵引架61、两个横向并排设置的输送胶辊62、固接在外牵引架61上的外牵引传动装置，外牵引架61上径向开设有一横移滑槽63，横移滑槽63内水平设置有夹紧螺杆 64，夹紧螺杆64的一端延伸出外牵引架61外，夹紧螺杆64上滑动连接有一横移滑动块，转动夹紧螺杆64可驱动横移滑动块水平移动，两个输送胶辊62 中任一输送胶辊62转动连接在该横移滑动块上；两个横向并排设置的输送胶辊62之间形成供热缩管输送的空间，该空间位于扩张机构5中模具定径管54 的出口正下方，操作人员通过转动夹紧螺杆延伸出外牵引架61外的一端，可带动横移滑动块上的输送胶辊做相对于另一个输送胶辊的水平移动(即使横移滑动块移动可以调整固接在横移滑动块上的一个胶辊62的位置，使之靠近或远离另一个胶辊62)，实现调整两个输送胶辊62之间形成供热缩管输送的空间的距离，以适应尺寸不同的热缩管输送；外牵引传动装置驱动两个输送胶辊 62做同步的反向转动。本技术中外牵引传动装置为伺服电机。
58.工作时，内牵引输送机构3和外牵引输送机构6呈上下分布，相互协调配合，将待扩张热缩管牵引至空腔内，使得待扩张热缩管能垂直快进入中空加热筒7中加热和快速准确地带入到扩张机构5进行扩张加工定形，不易偏离输送位置，提高生产效率。
59.为了解决现有的热缩管正压扩张机，工序繁多，工作人员的操作力度较大的技术问题，如图6-图8所示，提供以下优选技术方案：
60.出线机构4包括两组出线夹紧牵引组件41和出线底座42，出线底座42 设置在机架1的一侧，机架1的一侧设有与之连通的出线口12，两组出线夹紧牵引组件纵向排列设置在出线底座42的顶部，两组出线夹紧牵引组件之间的距离形成供热缩管通过的输送空间4200；出线底座42远离机架1的一侧转动连接有出线导向辊43，扩张后的热缩管经两组出线夹紧牵引组件之间的输送空间4200输出后沿出线导向辊43带出到指定位置；
61.另外，出线底座42的顶部还设有调节两组出线夹紧牵引组件之间距离的间隙调节装置44，间隙调节装置44包括两个联动杆(401,403)、设置在两个联动杆(401,403)之间的传动丝杆402、安装块4004、衔接块4002、以及连接两个联动杆(401,403)和传动丝杆402的升降滑块4003，安装块4004 固定连接在出线底座42的顶部上，两个联动杆(401,403)和传动丝杆402 呈垂直于安装块4004的方式等距离设置在安装块4004上；两个联动杆 (401,403)和传动丝杆402的顶部通过衔接块4002连接；升降滑块4003设于安装块4004和衔接块4002之间，且升降滑块4003与两个联动杆(401,403) 和传动丝杆402之间的连接为滑动连接；
62.安装块4004和升降滑块4003的相同一侧上均设有一安装底板404，两组出线夹紧牵引组件分别安装在与之对应的安装底板404上；
63.该出线夹紧牵引组件包括输送带410、伺服电机34、转动连接在安装底板 404上的第一传动轴411和第二传动轴412；输送带410张紧在第一传动轴411 和第二传动轴412上，伺服电机34驱动第一传动轴411转动，从而带动输送带410转动。
64.作为本发明的另一实施例，出线夹紧牵引组件还包括伞齿传动机构，伞齿传动机
构包括出线主传动杆4005、主动螺旋伞齿431、第一从动螺旋伞齿432、第二从动螺旋伞齿434、以及第三从动螺旋伞齿433，出线主传动杆4005转动连接在出线底座42上，且其延伸出线底座42的顶部的一端上设有从动滑块 4006，从动滑块4006一端与升降滑块4003上的安装底板404固定连接；主动螺旋伞齿431固定连接在伺服电机34的输出轴上；出线主传动杆4005上固定连接有第一从动螺旋伞齿432，第一从动螺旋伞齿432与主动螺旋伞齿431相互啮合连接，用以驱动出线主传动杆4005转动；两组出线夹紧牵引组件的第一传动轴411上分别固定连接有第三从动螺旋伞齿433；转动杆上还套接有两个分别与两个第三从动螺旋伞齿433啮合连接的第二从动螺旋伞齿434，且其中一个第二从动螺旋伞齿434与从动滑块4006转动连接，另一个第二从动螺旋伞齿434与出线底座42转动连接。
65.进一步地，传动丝杆402的顶部还固定连接有调节夹紧手轮4001，通过转动调节夹紧手轮4001使得传动丝杆402转动，并驱动升降滑块4003做向上或向下移动，实现调节输送空间的宽窄，以供不同尺寸的热缩管通过。
66.进一步地，放线机构2为卷盘，机架1后侧的底部设有连接杆，卷盘转动连接在连接杆上，卷盘上卷绕有待扩张的热缩管。
67.为了更好地提高设备的生产效率，如图1所示，提供以下优选技术方案：
68.机架1上设有两组放线机构2、两组出线机构4、两组中空加热筒7、两组内牵引输送机构3、两组扩张机构5、两组外牵引输送机构6，且两组放线机构2、两组出线机构4、两组中空加热筒7、两组内牵引输送机构3、两组扩张机构5、两组外牵引输送机构6均对称设置，实现同步扩张两款不同规格的热缩管，是原来设备产能的两倍以上效率。
69.综合上述可知，本技术对于各类热缩管(pvdf、fep、pfa、氟橡胶、双壁或单壁等各类热缩管)从放线架机构上经内牵引输送机构3引至机架1顶部，然后由内牵引输送机构3的导向轮8338引导其进入牵引管32的入管口36，管材在从牵引管32内垂直往下运动，经过，并从中空加热筒7的入管口36 进入中空加热筒7内，中空加热筒7外的陶瓷发热体通电后对中空加热筒7 内的热缩管进行高温加热(虽要说明的是中空加热筒7在工作前根据不同产品设定不同温度进行加热，加热管内温度达到材料特性预定温度时，热缩管才进入中空加热筒7内加热)，加热后的热缩管从模具扩张管53的入口56进入模具扩张管53内，并通过空气压缩机起动模具扩张管53内外压力对热缩管进行扩张，扩张后的热缩管进入模具定径管54进行冷却定径，外牵引输送机构6 将热缩管引牵出机架1外，并通过出线机构4进输送到指定位置。
70.本技术具备高效节能，环保；生产时不用油加热产品,不用负压真空泵. 是传统湿式扩张生产成本的1/4,正压油扩张生产成本的1/5，干式负压电热的生产成本1/2。本技术做到无油无真空负压生产、无噪音、减少排污，给车间优良环境，减少环评。而且提高产能,同等产品在油扩上提高30％产能，在负压电热扩提高100％产能；正压扩提高50％产能等优点，而且，本设备有两组生产线,可同时扩张两款相同或不同产品，值得推广。
71.以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

技术特征：

1.热缩管正压扩张机，包括机架以及设置在机架外侧的放线机构和出线机构，机架内设有中空加热筒，中空加热筒的上方连接有内牵引输送机构，中空加热筒的下方连接有扩张机构，扩张机构的下方设置有外牵引输送机构，待扩张的热缩管一端卷绕在入线机构上，其另一端经内牵引输送机构牵引下进入中空加热筒进行加热，然后经过扩张机构进行扩张成型，经外牵引输送机构牵引下输送送出机架外并经出线机构输送到指定位置，其特征在于：内牵引输送机构包括安装底座、内牵引辊以及伺服电机，安装底座内设有空腔，空腔内转动连接有两个横向并列设置的内牵引辊，两个内牵引辊之间形成可供待扩张热缩管通过的输送空间，伺服电机固定连接在安装底座的一侧上，其输出轴与两个内牵引辊之中任一内牵引辊固定连接，用以驱动任一内牵引辊转动；空腔的顶部设有供待扩张热缩管进入的内牵引入口，内牵引入口处有耐高温的密封胶圈，热缩管穿过内牵引入口时，其外表面与密封胶圈之间的连接是密封的，防止在生产时漏外压气；空腔的底部设有供待扩张热缩管输出的内牵引出口，该内牵引出口与中空加热筒的入口密封连通；安装底座的顶部设有与空腔连通的入气孔，外压气体从入气孔进入到中空加热筒内，使得供待扩张热缩管内部的气压与中空加热筒内的气压一致；中空加热筒外表面套设有陶瓷发热体；陶瓷发热体通电后将其发出的热量热传递给位于其内部的中空管道，进而对中空管道内的待扩张热塑管进行加热；陶瓷发热体的外表面还设有保温层；扩张机构活动连接在机架上，其包括模具扩张管、套在模具扩张管外表面的扩张模具外套、模具定径管以及套在模具定径管外表面的定径模具外套；扩张模具外套的一端与中空加热筒通过法兰连接，另一端与定径模具外套连接；模具扩张管的入口与中空加热筒的出口密封连通，模具扩张管的出口与模具定径管的入口密封连通；扩张模具外套的上部开设有连通模具扩张管的排气孔，排气孔上设有消声器；排气孔排出外压气体使得供待扩张热缩管内的气压大于模具扩张管的气压；定径模具外套上设有冷却系统，冷却系统包括套接在定径模具外套上的多个冷却水环，每个冷却水环上均开设有连接水源的水嘴接头。2.根据权利要求1的热缩管正压扩张机，其特征在于，安装底座上还设有导向机构，导向机构包括导向架、导向辊、导向轮、导向架向外倾斜两件在机架的顶部，导向辊转动设置在导向架上；导向轮转动连接在安装底座的顶部，导向轮转动的方向。3.根据权利要求1的热缩管正压扩张机，其特征在于，机架内安装有固定板，固定板上设有升降机构，升降机构包括导轴、滑动板、驱动滑动上升或下降的升降驱动装置；导轴设有两组，且两组导轴分别一端与固定板固定连接接，另一端与滑动板滑动连接；升降驱动装置设有两组，两组升降驱动装置安装在固定板的上表面，其动力端穿过固定板后与滑动板固接，扩张模具外套固定连接在滑动板上，滑动板可以在升降驱动装置的作用下带动扩张模具做上升或下降运动。4.根据权利要求1的热缩管正压扩张机，其特征在于，外牵引输送机构包括固定连接在机架内的外牵引架、两个横向并排设置的输送胶辊、固接在外牵引架上的外牵引传动装置，外牵引架上径向开设有一横移滑槽，横移滑槽内水平设置有夹紧螺杆，夹紧螺杆的一端延伸出外牵引架外，夹紧螺杆上滑动连接有一横移滑动块，转动夹紧螺杆可驱动横移滑动块水平移动；两个输送胶辊中任一输送胶辊转动连接在该横移滑动块上；两个横向并排设置
的输送胶辊之间形成供热缩管输送的空间；外牵引传动装置驱动两个输送胶辊做同步的反向转动。5.根据权利要求1的热缩管正压扩张机，其特征在于：出线机构包括出线夹紧牵引组件、出线驱动装置、出线底座，出线底座设置在机架的一侧，机架的一侧设有与之连通的出线口，出线底座远离机架的一侧设有出线导向辊；出线夹紧牵引组件设有两组，两组出线夹紧牵引组件纵向排列设置在出线底座的顶部，两组出线夹紧牵引组件之间的距离形成供热缩管通过的输送空间；出线底座远离机架的一侧转动连接有出线导向辊，扩张后的热缩管经两组出线夹紧牵引组件之间的输送空间输出后经沿出线导向辊带出到指定位置；出线底座的顶部还设有调节两组出线夹紧牵引组件之间距离的间隙调节装置，间隙调节装置包括两个联动杆、设置在两个联动杆之间的传动丝杆、安装块、衔接块、以及连接两个联动杆和传动丝杆的升降滑块，安装块固定连接在出线底座的顶部上，两个联动杆和传动丝杆呈垂直于安装块的方式等距离设置在安装块上；两个联动杆和传动丝杆的顶部通过衔接块连接；升降滑块设于安装块和衔接块之间，且升降滑块与两个联动杆和传动丝杆之间的连接为滑动连接；安装块和升降滑块的相同一侧上均设有一安装底板，两组出线夹紧牵引组件分别安装在与之对应的安装底板上；该出线夹紧牵引组件包括输送带、伺服电机、转动连接在安装底板上的第一传动轴和第二传动轴；输送带张紧在第一传动轴和第二传动轴上，伺服电机驱动第一传动轴转动，从而带动输送带转动。6.根据权利要求5的热缩管正压扩张机，其特征在于：出线夹紧牵引组件还包括伞齿传动机构，伞齿传动机构包括出线主传动杆、主动螺旋伞齿、第一从动螺旋伞齿、第二从动螺旋伞齿、以及第三从动螺旋伞齿，出线主传动杆转动连接在出线底座上，且其延伸出线底座的顶部的一端上设有从动滑块，从动滑块一端与升降滑块上的安装底板固定连接；主动螺旋伞齿固定连接在伺服电机的输出轴上；出线主传动杆上固定连接有第一从动螺旋伞齿，第一从动螺旋伞齿与主动螺旋伞齿相互啮合连接，用以驱动出线主传动杆转动；两组出线夹紧牵引组件的第一传动轴上分别固定连接有第三从动螺旋伞齿；转动杆上还套接有两个分别与两个第三从动螺旋伞齿啮合连接的第二从动螺旋伞齿，且其中一个第二从动螺旋伞齿与从动滑块转动连接，另一个第二从动螺旋伞齿与出线底座转动连接。7.根据权利要求6的热缩管正压扩张机，其特征在于，传动丝杆的顶部还固定连接有调节夹紧手轮，通过转动调节夹紧手轮使得传动丝杆转动，并驱动升降滑块做向上或向下移动，实现调节两组出线夹紧牵引组件之间的距离。8.根据权利要求1的热缩管正压扩张机，其特征在于，放线机构为卷盘，机架后侧的底部设有连接杆，卷盘转动连接在连接杆上，卷盘上卷绕有待扩张的热缩管。9.根据权利要求1的热缩管正压扩张机，其特征在于，机架上设有两组放线机构、两组出线机构、两组中空加热筒、两组内牵引输送机构、两组扩张机构、两组外牵引输送机构，且两组放线机构、两组出线机构、两组中空加热筒、两组内牵引输送机构、两组扩张机构、两组外牵引输送机构均对称设置，实现同步扩张两款不同规格的热缩管。

技术总结

本发明提供热缩管正压扩张机，包括机架以及设置在机架外侧的放线机构和出线机构，机架内设有中空加热筒，中空加热筒的上方连接有内牵引输送机构，中空加热筒的下方连接有扩张机构，扩张机构的下方设置有外牵引输送机构，经内牵引输送机构和外牵引输送机构相互配合下快速进入中空加热筒进行加热，并经过扩张机构进行扩张成型，最后由出线机构带出到指定位置，本申请的中空加热筒采用陶瓷发热体通电发热的方式加热中空加热筒内的热缩管，无需油浸泡解决环保问题，利用高精度比例阀控制扩张机构内部压力，形成管材内外压力差来实现管材扩张成型，无需真空泵产生真空负压，解决车间噪音问题，具有环保、成本低、生产效率高等优点。生产效率高等优点。生产效率高等优点。