1.本发明涉及一种
脱模剂及其制备方法。
背景技术：
2.蒸压加气块混凝土(简称加气混凝土)是一种轻质、多孔的新型建筑材料，具有容量轻、保温效果佳、吸音好和可加工性等特点。加气混凝土脱模剂是一种在生产加气混凝土时涂覆或喷洒在加气混凝土模板内表面用于减少加气混凝土产品与模板之间黏附力，以便在拆模时加气混凝土产品能顺利脱离模板，保持加气混凝土形状完整光洁的物质或材料。
3.目前，加气混凝土脱模剂大多采用基础油、矿物油、植物油、合成酯等作为脱模剂原料，导致脱模剂的成本偏高。
技术实现要素：
4.本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种脱模剂及其制备方法，不仅生产成本低，且环保。
5.解决本发明技术问题所采用的技术方案为：
6.根据本发明的一个方面，提供一种脱模剂，其技术方案如下：
7.一种脱模剂，包括以下重量比例的原料组分：废
润滑油10 ％～30％，废机油10％～30％，复合乳化剂0.5％～10％，增稠剂0.5％～3％，其余量为水。
8.优选的是，
所述废润滑油为型号为32号、46号、68号、100 号、150号、220号、320号的润滑油使用后产生的废油中的一种或多种的组合，其在40℃时的粘度为100～150cst。
9.优选的是，在所述废润滑油中，型号为100号、150号、220 号、320号的润滑油的废油的总重量大于等于所述废润滑油总重量的50％。
10.优选的是，所述废机油为车辆上更换下来的废机油，其在 100℃时的粘度为20～60cst。
11.优选的是，所述复合乳化剂为聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯、失水山梨醇脂肪酸酯、烷基酚与环氧乙烷缩合物、脂肪醇与环氧乙烷缩合物中的两种或两种以上的组合。
12.优选的是，所述增稠剂为白炭黑、石墨粉中的一种或两种的组合。
13.根据本发明的另一个方面，提供一种脱模剂的制备方法，其技术方案如下：
14.一种脱模剂的制备方法，包括：
15.s1，按以上所述的重量比例将废润滑油、废机油混合，再加入复合乳化剂，搅拌均匀，得到混合物料；
16.s2，再按以上所述的重量比例将水加入到所述混合物料中，搅拌，得到乳化液；
17.s3，再按以上所述的重量比例将增稠剂逐渐加入所述乳化液中，并进行搅拌，直至形成稳定的脱模剂乳液。
18.优选的是，所述步骤s1中的搅拌的
转速为300～700r/min，时间为10～30min。
19.优选的是，所述步骤s2中的搅拌的转速为300～700r/min，时间为10～30min。
20.优选的是，所述步骤s3中的搅拌的转速为300～700r/min，时间为10～30min。
21.本发明的脱模剂的制备方法，可以利用废润滑油、废机油来制备脱模剂，变废为宝，本发明的脱模剂可用于加气混凝土脱模，且脱膜效果良好，加气混凝土与模箱脱离干净，无掉角掉皮现象，加气混凝土坯体完好，可满足加气混凝土脱模要求。相比于现有技术，不仅可以大大降低生产成本，还可以解决废润滑油、废机油的处理问题，环保无污染，并且，本方法对设备及制备条件的要求较低，操作简单，能耗低。
具体实施方式
22.为使本领域技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面对本发明中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
23.实施例1
24.本实施例公开一种脱模剂，主要用于加气混凝土脱模，其包括以下重量比例的原料组分：废润滑油10％～30％，废机油10 ％～30％，复合乳化剂0.5％～10％，增稠剂0.5％～2％，其余量为水。
25.具体来说，废润滑油为型号为32号、46号、68号、100号、150号、220号、320号的润滑油使用后产生的废油中的一种或多种的组合，废润滑油在40℃时的粘度为100～150cst。优选的是，型号在100号及以上的润滑油(比如，100号、150号、220 号、320号的润滑油)的废油的总重量大于等于废润滑油的总重量的50％。
26.具体来说，废机油为具有高粘度的废机油，比如，可以为车辆上更换下来的废机油，其在100℃时的粘度为20～60cst。优选的是，废机油和型号在100号及以上的润滑油(比如，100号、 150号、220号、320号的润滑油)的废油的总重量大于等于废润滑油和废机油的总重量的70％。一方面，高粘度的废机油相对低粘度的废机油而言，其分子量大，耐温高，不易挥发，而加气混凝土脱模时的温度为80℃左右，高粘度的废机油有利于确保加气混凝土的脱模效果；另外一方面，采用高粘度的废机油作为脱模剂原料，可提高脱模剂对加气混凝土金属模箱的附着力强度，可避免模箱侧面涂刷的脱模剂在重力作用下流到模箱的底部，造成侧面的脱模剂变少，导致侧面脱膜效果差的问题。
27.具体来说，复合乳化剂可以为聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯、失水山梨醇脂肪酸酯、烷基酚与环氧乙烷缩合物、脂肪醇与环氧乙烷缩合物等乳化剂中的两种或两种以上按任意比例的组合，以确保油水达到平衡形成油包水的稳定分散体系。进一步的，考虑到加气混凝土中游离的含水量高达20％～40％，若脱模剂中的亲水基过多，会导致脱模剂与加气混凝土相容性增加，造成脱模效果降低，容易出现加气混凝土与模箱脱离不干净，局部出现掉角掉皮现象，造成加气混凝土坯体损坏，因此，在一些实施方式中，复合乳化剂至少包括一种亲油性乳化剂，比如，失水山梨醇脂肪酸酯，以获得油包水型脱模剂。更进一步的，考虑到成本问题，复合乳化剂还至少包括一种亲水性乳化剂，比如，聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯、烷基酚与环氧乙烷缩合物、脂肪醇与环氧乙烷缩合物，通过形成油包水和水包油的复合脱模剂来降低成本。本实施例中，复合乳化剂优选亲水亲油性复合乳化剂，其包括一种亲油性乳化剂和一种亲水性乳化剂，比如，复合乳化剂为失水山梨醇脂肪酸酯与聚氧乙烯失水
山梨醇脂肪酸酯、烷基酚与环氧乙烷缩合物、脂肪醇与环氧乙烷缩合物三者中的一种或多种的组合，且亲水亲油性复合乳化剂的hlb值(即hydrophile-lipophilebalance number，亲水疏水平衡值，也称水油度，hlb＝亲水基的亲水性/亲油基的亲油性)为9-10，相比于现有的乳化剂，本实施例的复合乳化剂乳化能力强，可确保脱膜效果，且价格相对便宜，可降低生产成本。
28.具体来说，增稠剂为白炭黑、石墨粉中的一种或两种的组合，具体的用量比例可根据实际情况进行选择，以确保脱模剂的运动粘度达到生产加气混凝土的要求。白炭黑、石墨粉为无机增稠剂，且为微细不溶性固体粉末，当白炭黑、石墨粉处在油包水或水包油的内外两相界面上时，由于其本身与界面接触角的原因，会很好的吸附在分散相界面，对内相有一定的包裹作用，有助于提高脱模剂体系的稳定性，并能被油水两相润湿到一定程度，可聚集在油-水界面形成固体微粒膜，不受电解质影响，从而提高水包油和油包水两者的相容性，特别适合与本实施例中的亲水亲油性复合乳化剂配合使用。相比于现有技术中通常采用有机增稠剂，容易导致油包水这部分的脱模剂出现油和水的分离而分层现象，影响脱模剂的稳定性，本实施例采用无机增稠剂，不仅可以确保脱模剂的稳定性，且价格更便宜，可降低生产成本。
29.本实施例的脱模剂，不仅生产成本低，还可实现对废润滑油、废机油进行再次利用，变废为宝，解决废油的排放、回收处理等问题。
30.实施例2
31.本实施例公开一种脱模剂的制备方法，用于制备实施例1 中所述的脱模剂，其包括：
32.s1，按实施例1所述的重量比例将废润滑油、废机油混合，再加入复合乳化剂，搅拌均匀，得到混合物料；
33.s2，再按实施例1所述的重量比例将水加入到所述混合物料中，搅拌，得到乳化液；
34.s3，再按实施例1所述的重量比例将增稠剂逐渐加入所述乳化液中，并进行搅拌，直至形成稳定的脱模剂乳液。
35.在一些实施方式中，步骤s1中的搅拌的转速为300～ 700r/min，时间为10～30min。
36.在一些实施方式中，步骤s2中的搅拌的转速为300～ 700r/min，时间为10～30min。
37.在一些实施方式中，步骤s3中的搅拌的转速为300～ 700r/min，时间为10～30min
38.以下通过例子对本发明进一步进行阐释，但是本发明不局限于这些例子。
39.制备例1
40.按重量份计，将10份68号废润滑油(即68号润滑油的使用后产生的废油，下同)、20份废机油加入到搅拌罐内，启动搅拌装置，按400r/min的转速进行搅拌，再加入2份失水山梨醇脂肪酸酯(s-80)和2份聚氧乙烯去水山梨醇单油酸酯(t-80)，继续搅拌30min，得到混合物料；
41.然后，加入65份水，并按400r/min的转速进行搅拌30min，得到乳化液；
42.最后，加入0.5份白炭黑、0.5份石墨粉，并按400r/min 的转速进行搅拌30min，直至形成稳定的乳液，即为可用于加气混凝土的脱模剂。
43.制备例2
44.按重量份计，将10份100号废润滑油、20份废机油加入到搅拌罐内，启动搅拌装置，按500r/min的转速进行搅拌，再加入2份失水山梨醇脂肪酸酯(s-80)和2份聚氧乙烯去水山梨醇单油酸酯(t-80)，继续搅拌30min，得到混合物料；
45.然后，加入65份水，并按500r/min的转速进行搅拌30min，得到乳化液；
46.最后，加入0.5份白炭黑、0.5份石墨粉，并按500r/min 的转速进行搅拌30min，直至形成稳定的乳液，即为可用于加气混凝土的脱模剂。
47.制备例3
48.按重量份计，将20份68号废润滑油、20份废机油加入到搅拌罐内，启动搅拌装置，按500r/min的转速进行搅拌，再加入2份失水山梨醇脂肪酸酯(s-80)和2份聚氧乙烯去水山梨醇单油酸酯(t-80)，继续搅拌30min，得到混合物料；
49.然后，加入55份水，并按500r/min的转速进行搅拌30min，得到乳化液；
50.最后，加入0.5份白炭黑、0.5份石墨粉，并按500r/min 的转速进行搅拌30min，直至形成稳定的乳液，即为可用于加气混凝土的脱模剂。
51.制备例4
52.按重量份计，将20份150号废润滑油、20份废机油加入到搅拌罐内，启动搅拌装置，按600r/min的转速进行搅拌，再加入2份失水山梨醇脂肪酸酯(s-80)和2份聚氧乙烯去水山梨醇单油酸酯(t-80)，继续搅拌20min，得到混合物料；
53.然后，加入54份水，并按600r/min的转速进行搅拌20min，得到乳化液；
54.最后，加入1份白炭黑、1份石墨粉，并按600r/min的转速进行搅拌20min，直至形成稳定的乳液，即为可用于加气混凝土的脱模剂。
55.制备例5
56.按重量份计，将30份220号废润滑油、10份废机油加入到搅拌罐内，启动搅拌装置，按500r/min的转速进行搅拌，再加入2份失水山梨醇脂肪酸酯(s-80)和3份烷基酚与环氧乙烷缩合物(op-10)，继续搅拌30min，得到混合物料；
57.然后，加入52份水，并按500r/min的转速进行搅拌30min，得到乳化液；
58.最后，加入2份白炭黑、1份石墨粉，并按500r/min的转速进行搅拌30min，直至形成稳定的乳液，即为可用于加气混凝土的脱模剂。
59.制备例6
60.按重量份计，将10份68号废润滑油、10份100号废润滑油、10份废机油加入到搅拌罐内，启动搅拌装置，按500r/min 的转速进行搅拌，再加入2份失水山梨醇脂肪酸酯(s-80)和3 份烷基酚与环氧乙烷缩合物(op-10)，继续搅拌30min，得到混合物料；
61.然后，加入62份水，并按500r/min的转速进行搅拌30min，得到乳化液；
62.最后，加入2份白炭黑、1份石墨粉，并按500r/min的转速进行搅拌30min，直至形成稳定的乳液，即为可用于加气混凝土的脱模剂。
63.制备例7
64.按重量份计，将10份68号废润滑油、10份100号废润滑油、20份废机油加入到搅拌罐内，启动搅拌装置，按500r/min 的转速进行搅拌，再加入2份失水山梨醇脂肪酸酯(s-80)和2 份聚氧乙烯去水山梨醇单油酸酯(t-80)，继续搅拌30min，得到混合物料；
65.然后，加入63份水，并按500r/min的转速进行搅拌30min，得到乳化液；
66.最后，加入2份白炭黑、1份石墨粉，并按500r/min的转速进行搅拌30min，直至形成稳定的乳液，即为可用于加气混凝土的脱模剂。
67.制备例8
68.按重量份计，将10份32号废润滑油、10份320号废润滑油、20份废机油加入到搅拌罐内，启动搅拌装置，按550r/min 的转速进行搅拌，再加入2份失水山梨醇脂肪酸酯(s-80)和2 份脂肪醇与环氧乙烷缩合物，继续搅拌15min，得到混合物料；
69.然后，加入63份水，并按550r/min的转速进行搅拌15min，得到乳化液；
70.最后，加入2份白炭黑，并按550r/min的转速进行搅拌 15min，直至形成稳定的乳液，即为可用于加气混凝土的脱模剂。
71.制备例9
72.按重量份计，将10份46号废润滑油、30份废机油加入到搅拌罐内，启动搅拌装置，按450r/min的转速进行搅拌，再加入2份失水山梨醇脂肪酸酯(s-80)、2份聚氧乙烯去水山梨醇单油酸酯(t-80)、以及2份脂肪醇与环氧乙烷缩合物，继续搅拌 25min，得到混合物料；
73.然后，加入51份水，并按450r/min的转速进行搅拌25min，得到乳化液；
74.最后，加入3份石墨粉，并按450r/min的转速进行搅拌 25min，直至形成稳定的乳液，即为可用于加气混凝土的脱模剂。
75.分别取制备例1-9制得的脱模剂在40℃条件下进行粘度测试，并进行加气混凝土生产，结果如表1所示。
76.表1性能测试结果
77.制备例粘度(40℃)脱模效果1236脱模效果好，模箱表面光滑，无粘附2247脱模效果好，模箱表面光滑，无粘附3194脱模效果好，模箱表面光滑，无粘附4235脱模效果好，模箱表面光滑，无粘附5245脱模效果好，模箱表面光滑，无粘附6179脱模效果较好，有轻微混凝土粘附在模箱上7163脱模效果较好，有轻微混凝土粘附在模箱上8248脱模效果好，模箱表面光滑，无粘附9252脱模效果好，模箱表面光滑，无粘附
78.由表1可知，采用制备例1-制备例9制得的脱模剂生产加气混凝土时，模箱表面光滑，无明显粘附，也就说说，脱膜效果良好，加气混凝土与模箱脱离干净，无掉角掉皮现象，加气混凝土坯体完好，可满足加气混凝土脱模要求。
79.本实施例的脱模剂的制备方法，可以利用废润滑油、废机油作为原料来制备脱模剂，变废为宝，制得到脱模剂可满足加气混凝土脱模要求，相比于现有技术，可大大降低生产成本，并且可解决废润滑油、废机油的处理问题，环保无污染，并且，本方法对设备及制备条件的要求较低，操作简单，能耗低。
80.可以理解的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，然而本发明并不局限于此。对于本领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各
种变型和改进，这些变形和改进也视为本发明的保护范围。
技术特征：
1.一种脱模剂，其特征在于，包括以下重量比例的原料组分：废润滑油10％～30％，废机油10％～30％，复合乳化剂0.5％～10％，增稠剂0.5％～3％，其余量为水。2.根据权利要求1所述的脱模剂，其特征在于，所述废润滑油为型号为32号、46号、68号、100号、150号、220号、320号的润滑油的废油中的一种或多种的组合，其在40℃时的粘度为100～150cst。3.根据权利要求2所述的脱模剂，其特征在于，在所述废润滑油中，型号为100号、150号、220号、320号的润滑油的废油的总重量大于等于所述废润滑油总重量的50％。4.根据权利要求1所述的脱模剂，其特征在于，所述废机油为车辆上更换下来的废机油，其在100℃时的粘度为20～60cst。5.根据权利要求1所述的脱模剂，其特征在于，所述复合乳化剂为聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯、失水山梨醇脂肪酸酯、烷基酚与环氧乙烷缩合物、脂肪醇与环氧乙烷缩合物中的两种或两种以上的组合。6.根据权利要求1所述的脱模剂，其特征在于，所述增稠剂为白炭黑、石墨粉中的一种或两种的组合。7.一种脱模剂的制备方法，包括：s1，按权利要求1-6任意一项所述的重量比例将废润滑油、废机油混合，再加入复合乳化剂，搅拌均匀，得到混合物料；s2，再按权利要求1-6任意一项所述的重量比例将水加入到所述混合物料中，搅拌，得到乳化液；s3，再按权利要求1-6任意一项所述的重量比例将增稠剂逐渐加入所述乳化液中，并进行搅拌，直至形成稳定的脱模剂乳液。8.根据权利要求7所述的脱模剂的制备方法，其特征在于，所述步骤s1中的搅拌的转速为300～700r/min，时间为10～30min。9.根据权利要求7所述的脱模剂的制备方法，其特征在于，所述步骤s2中的搅拌的转速为300～700r/min，时间为10～30min。10.根据权利要求7所述的脱模剂的制备方法，其特征在于，所述步骤s3中的搅拌的转速为300～700r/min，时间为10～30min。
技术总结
本发明公开一种脱模剂，包括以下重量比例的原料组分：废润滑油10％～30％，废机油10％～30％，复合乳化剂0.5％～10％，增稠剂0.5％～3％，其余量为水。本发明还公开一种脱模剂的制备方法。本发明可利用废润滑油、废机油制备脱模剂，不仅生产成本低，且环保。且环保。
技术研发人员：
吴昌勇 马永飞 李小军 孔增西 方立柱 蔺雪燕
受保护的技术使用者：
新疆新特新能建材有限公司
技术研发日：
2020.12.10
技术公布日：
2022/6/14
