常见缺陷 | 图示 | 产生原因 | 解决方法 |
正挤压件外表产生环形裂纹及鱼鳞状裂纹内孔产生裂纹 | 1.凹模锥度偏大 2.凹模结构不合理 3.润滑不好 4.材料塑性不好 | 1. 调整凹模偏角 2. 采用两层工作带的正挤压凹模 3. 更换润滑剂 4. 改用塑性好的材料或采用中间退火工艺 | |
正挤压件端部产生缩孔 | 1. 凹模工件带尺寸太大 汤杯2. 凹模锥角偏大 3. 凹模入口外圆角太小 4. 凹模表面不光洁 5. 凹模端面不光亮 6. 毛坯润滑不良 | 1. 调整凹模工作尺寸 2. 修正凹模使锥角变小 3. 加大凹模入口外圆角 4 抛光凹模表面 5.降低凸模表面粗糙度等级 6.采用良好的表面处理及润滑方法 | |
反挤压表面产生环形裂纹 | 1.毛坯直径太小 2.凹模型腔不光洁 3.毛坯表面出啦及润滑不良 4.毛坯塑性太差 | 1.增加毛坯直径，使毛坯与凹模内孔配合紧一些。最好使毛坯直径大于型腔直径0.01~0.02mm 2抛光凹模 3.做好表面处理和润滑 4.采用最好的软化处理规范，提高毛坯的塑性。 | |
挤压后矩形工件开裂 | 1.间隙不合理 2.凸模工作圆角半径不合理 3.凸模结构不合理 4.凸模工作端面锥角不合理 | 1.矩形长边间隙应小于短边间隙 2.矩形长边圆角半径应小于短边圆角半径 3.矩形长边工作带应大于短边工作带 4.取长边锥角大于短边锥角 | |
反挤压薄壁零件挤压后壁部缺少金属 | 1.凸、凹间隙不均匀 2.上、下模垂直及平行度不好 3.润滑剂太多 4.凸模细长，稳定性差 | 1.重新调整间隙使之均匀给料阀 2.重新装配，调整垂直度及平行度 3.少涂润滑剂 4.在凸模工作面加开工艺槽 | |
反挤压件单面起皱 | 1.间隙不均匀 2.润滑不好，不均匀 | 1.调整凸、凹模，使间隙均匀 2.保证良好、均匀的润滑 | |
反挤压件内孔产生环状裂纹 | 1.毛坯表面处理及润滑不好 2.凸模表面不光洁 3.毛坯塑性不好 | 1.采用良好的毛坯表面处理及润滑方法，如对2A11、2A12冷挤压最好表面鳞化后，用工业菜子油润滑 2.抛光凸模 3.采用最好的软化热处理规范，提高毛坯的塑性 | |
挤压表面被刮伤 | 1.模具硬度不够 2.毛坯表面处理及润滑不好 | 1.重新淬火，提高硬度，模具工作部分镀硬或软氮化、渗硼等 2.采用良好的表面处理及润滑工艺 | |
反挤压件外表产生环状波纹 | 润滑不良 | 改用皂液润滑方法 | |
反挤压件上端壁厚大于下端壁厚 | 凹模型腔退模锥度太大拼图板 | 减少或不采用退模锥度 | |
反挤压件伤端口部不直 | 1.凹模型腔深度不够 2.卸件板安装高度低 | 1.增加凹模型腔深度 2.提高卸件板安装高度，避免工作件上端与卸件板相碰 | |
反挤压件侧壁底部变薄及与高度不稳定 | 1.底部厚度不够 2.毛坯退火硬度不均匀 3.润滑不均匀 4.毛坯尺寸超差 | 1.增加底部厚度 2.提高热处理质量 3.提高润滑质量 4.控制毛坯尺寸 | |
正挤压件端部产生毛刺 | 1.间隙太大 2.毛坯硬度太高 | 1.减小凸、凹模间隙值 2.提高毛坯退火质量 | |
正挤压件发生弯曲 防水开关电源 | 1.模具工作部分形状不对称 2.润滑不均匀双立柱卧式带锯床 | 1.修改模具工作部分尺寸 2.提高润滑质量 | |
加压件壁厚相差太大 | 1.毛坯退火硬度不均匀 2.凸、凹模装配后不再同一轴心上 3.模具没有准确向导 4.反挤压凹模顶角太小，也引起挤压件偏心 5.反挤压件毛坯直径太小，放在凹模内太松引起坯件偏斜 | 1.修改退火工艺 2.重新装配 3.调整模具导向精度 4.加大顶角 5.加大毛坯直径，与凹模配合严密 | |
正挤压空心件侧壁断裂 | 凸模心轴露出长度太长 | 减小心轴长度。使其露出长度与毛坯孔的深浅相适应，一般为0.5mm | |
正挤压环形侧壁皱曲 | 凸模新周露出凸模长度太短 | 增加心轴长度 | |
挤压件种部产生缩口 | 凸模无锥度 | 改用锥度凸模 | |
连皮位置不在零件高度中央 | 凸模锥度不合适 | 采用不同的上、下凸模锥角使a1＞a2 | |
挤压件底部出现台阶 | 凹模拼块尺寸及安装不合适 | 合理改进拼快尺寸及安装方法，将其增高（0.4mm）以抵偿压缩变形量 | |
金属填不满 | 型腔内存在空气 | 在模腔内开设通气孔 | |
本文发布于:2023-06-06 21:58:36，感谢您对本站的认可！
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