1、教学目标
最终目标：会短套类零件的加工。
促成目标：
1、能分析短套零件的技术要求；
2、会拟定短套加工工艺；
3、会正确使用内径千分尺或内径百分表测量；
4、能分析短套零件产生加工质量问题的原因。
防盗5、牢记安全文明生产规范要求。.
2、工作任务
按拟定工艺完成图4-1所示气缸套类零件加工
图4-1A110型柴油机气缸套
3、相关实践知识
套筒类零件在机械加工中经常碰到，它在机器中主要起支承或导向作用。气缸套的结构特点：零件的主要表面为内孔与外圆；且两者的同轴度要求较高；零件壁厚较薄；加工中易变形；零件的长度一般大于直径。主要加工方法是车削和钻削。
3.1选择孔加工刀具，钻床、镗床和工件安装方式
3.1.1孔加工刀具类型与选用
（1）麻花钻
1）麻花钻的组成标准麻花钻由工作部分、柄部、颈部三部分组成 工作部分工作部分是钻头的主要组成部分。它位于钻头的前半部分，也就是具有螺旋槽的部分，工作部分包括切削部分和导向部分。切削部分主要起切削的作用，导向部分主要起导向、排屑、切削部分后备的作用，如图4-1a、b所示。 为了提高钻头的强度和刚性，其工作部分的钻心厚度(用一个假设圆直径——称为钻心
直径d表示)一般为0．125~0．15 d(d为钻头直径)，并且钻心成正锥形，如图4-1d所示，即从切削部分朝后，钻心直径逐渐增大，增大量在每100mm长度上为1．4～2mm。为了减少导向部分和已加工孔孔壁之间的摩擦，对直径大于lmm的钻头，钻头外径从切削部分朝后制造出倒锥，形成副偏角，如图4-1c所示。倒锥量在每100mm长度上为0．03~0．12mm。
柄部柄部位于钻头的后半部分，起夹持钻头、传递转矩的作用，如图4-1a、b所示。柄部有直柄(圆柱形)和莫氏锥柄(圆锥形)之分，钻头直径在13mm以下做成直柄，利用钻夹头夹持住钻头；直径在12mm 以上做成莫氏锥柄，利用莫氏锥套与机床锥孔连接，莫氏锥柄后端有一个扁尾榫，其作用是供楔铁把钻头从莫氏锥套中卸下，在钻削时，扁尾榫可防止钻头与莫氏锥套打滑。
颈部如图4-1a、b所示。颈部是工作部分和柄部的联接处(焊接处)。颈部的直径小于工作部分和柄部的直径，其作用是便于磨削工作部分和柄部时砂轮的退刀；颈部也起标记打印的作用。小直径的直柄钻头没有颈部。
2）麻花钻切削部分的组成
比例混合器
钻头的切削部分由两个前面、两个后面、两个副后面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃组成。如图4-2所示。
前面A靠近主切削刃的螺旋槽表面。金玻璃
后面A与工件过渡表面相对的表面。
副后面又称刃带，是钻头外圆上沿螺旋槽凸起的圆柱部分。
主切削刃S 前面与后面的交线。
副切削刃前面与副后面的交线。
横刃两个后面的交线。
3）硬质合金钻头
目前，钻孔的刀具仍以高速钢麻花钻为主，但是，随着高速度、高刚性、大功率的数控机床、加工中心的应用日益增多，高速钢麻花钻已满足不了先进机床的使用要求。于是在20世纪70年代出现了硬质合金钻头和硬质合金可转位浅孔钻头等。硬质合金钻头日益受到人们的重视。
无横刃硬质合金钻头的结构如图4-3所示。无横刃硬质合金钻头的外形与标准高速钢
麻花钻相似，在合金钢钻体上开出螺旋槽，其螺旋角比标准麻花钻略小()，钻心直径略粗，在钻体顶部焊有两块韧性好、抗粘结性强的硬质合金刀片，两块刀片在钻头轴心处留有b＝0．8～1．5mm的间隙。为了保证钻尖的强度，在靠近钻头轴心处的两块刀片切削刃被磨成圆弧形或折线形，而不靠近钻头轴心处的两块刀片切削刃被磨成直线形；圆弧刃或
折线刃B处前角，直线刃A处前角为，在切削刃上磨出一定宽度的倒棱，以改善刃口的强度和散热条件；在前面处开出断屑台，以利于断屑排屑；
两条切削刃所形成的顶角为，硬质合金刀片外缘处留有刃带，而合金钢钻体直径比硬质合金刀片外缘直径小，从而减少了钻削时无横刃硬质合金钻头与孔壁的摩擦。
（2）扩孔钻的形状、尺寸及选用
扩孔钻主要有高速钢扩孔钻和硬质合金扩孔钻两类。其用途为提高钻孔，铸造与锻造孔的孔径精度，使达H11级以上；表面粗糙度达Ra3.2μm使达到镗加工底孔的工序尺寸与尺寸公差的要求。
扩孔钻有直柄，锥柄和套装三种形式，如4-4所示：
陶瓷滤波器
(b)
(a)
图4-4 扩孔钻类型
a）直柄、b）锥柄、c）套装
扩孔钻分为柄部、颈部、工作部分三段。其切削部分则有：主切削刃、前刀面、后刀面、钻心和棱边五个结构式要素。具体如图4-5所示：
（3）镗刀的类型及选用
镗刀的类型主要有以下几种：
按切削刃数量分：单刃、双刃和多刃三种镗刀。
按加工面分：内孔与端面镗刀；内孔镗刀可分为：通孔、阶梯孔和不通孔镗刀。
按镗刀结构分：整体式、机夹式和可调式三种。如图4-6所示。
镗刀的选用：镗刀的切削条件为：镗削深度、刀类半径、切削速度、切削量、进给量。隔墙偷听器
镗刀的伸入孔内的有效加工深度与加工孔径决定了镗削速度。
电子数据系统镗刀刀尖半径与镗刀的伸入孔内的有效加工深度决定了镗刀的基础柄。
内孔表面的粗糙度与刀尖圆弧半径决定了镗刀的进给量。
（4）铰刀的类型及选用
铰刀是对已有孔进行精加工的一种刀具。铰削切除余量很小，一般只有0．1～0．5mm。铰削后的孔精度可达IT6～IT9，表面粗糙度可达Ra0．4～1．6m。铰刀加工孔直径的范
