1、总则-------------------------------------------------1
2、检验、检修周期与内容-------------------------2
3、检修与质量标准----------------------------------3
4、试验与验收------------------------------------------21
5、维护与故障处理------------------------------------24
1 总则
1.1 主题内容与适用范围
1.1.1 本规程规定了石油化工管式加热炉的检修周期与内容、检修与质量标准、养护与烘炉、试验与验收、维护等章节的具体内容与要求
1.1.2 本规格适用于石油化工管式加热炉，不适用于裂解、转化管式炉。
1.2 编写修订依据
中国石化股份公司炼油生产装置管式加热炉运行管理规定（2002）
GB 50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范
SH 3036-1991 石油化工管式炉设计规范
SH 3037-2002 炼油厂加热炉炉管壁厚计算 SH 3065-1994 石油化工管式炉急弯弯管技术标准
SH 3070-1995 石油化工管式炉钢结构设计规范
SH 3085-1997 石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件
SH 3086-1998 石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件
SH 3087-1997 石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准
SH 3506-2000 管式炉安装工程施工及验收规范
SH 3534-2001 石油化工筑炉工程施工及验收规范
SH/T 3112-2000 石油化工管式炉炉管胀接工程技术条件
SH/T 3113-2000 石油化工管式炉燃烧器工程技术条件
SH/T 3114-2000 石油化工管式炉耐热钢铸铁件工程技术条件
SH/T 3115-2000 石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件
SH/T 3127-2001 石油化工管式炉铬钼钢焊接回弯头技术标准
SH 3503-2001 石油化工工程建设交工技术文件规定
SH 3531-1999 隔热耐磨混凝土衬里技术规范
支撑架SH/T 3096-2001 加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则
2. 检修周期与内容
2.1 检修周期
2.1.1 一般为2~3年，或与装置检修同步。
2.2 检修内容
2.2.1 根据损坏程度，修理或更换炉管、弯管、管板和吊挂等炉内构件。
牙刷加工2.2.2 修补或更换对流室、辐射室和烟道等部位的炉墙及衬里。
2.2.3 修理或更换燃烧器、吹灰器、空气预热器、引风机、鼓风机和烟道挡板等。
2.2.4 修理炉体钢结构，修理烟、风道及燃料油、燃料气、蒸汽等附属管线，并油漆、防腐和保温。
2.2.5 清扫或清洗炉管表面灰垢及管内结焦。
2.2.6 清扫、修理全部炉用仪表（包括探头），并进行标定。
2.2.7 炉管试压、炉衬养护及烘炉。
3 检修与质量标准
3.1 检修前的准备
3.1.1 备齐图纸及有关技术资料，必要时编制施工方案。
3.1.2 备好机具、量具和劳动保护用品。
3.1.3 备齐所需的零、配件及材料，并要有生产厂的出厂合格证。
3.1.4 新更换炉管、弯管及炉内铸件必须进行外观检查，炉管、弯管需经过胀接试验。 3.1.5 炉管、弯管等材料必须进行抽查，复验硬度和化学成分，并应进行强度试压检查。抽检比例及方法按SH 3065《石油化工管式炉急弯弯管技术标准》、SH 3085《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》和SH/T 3127《石油化工管式炉铬钼钢焊接回弯头技术标准》的有关规定执行。试验压力按设计规范确定。
3.1.6 检修前，必须隔断与炉内相连的工艺管线（加盲板），充分吹扫并保持炉内空气流畅，在化验合格，符合有关安全规定后方可进入炉内检查、检修。
3.2 检查内容
3.2.1 炉管及附件
3.2.1.1 检查炉管、弯管有无弯曲变形、鼓包、氧化爆皮、裂纹、腐蚀、冲蚀等。高温重油介质（如温度在450℃以上的渣油）的炉管要特别注意检查有无局部过烧。 3.2.1.2 应结合检修安排炉管的厚度测定，并根据实际腐蚀情况，适当延长测厚周期。
3.2.1.3 检查回弯头堵头、顶紧螺杆、元宝螺母及支耳有无裂纹；打开堵头检查胀口处有无结焦积碳、腐蚀、松动等异常情况。
3.2.1.4 检查炉管管内结焦及管外积灰、结垢。
3.2.1.5 检查管板、吊挂件和导向杆的变形、断裂及卡死等损坏情况。
3.2.1.6 临氢炉管、易结焦介质炉管及连续运行4~5年以上的炉管，在常规检查发现异常时，应进行焊缝射线检查，必要时应作金相检查。
3.2.1.7 检查炉管热电偶及套管的焊缝及其他缺陷。
3.2.2 辐射室
3.2.2.1 检查炉墙、衬里、膨胀缝填充料的外观状况及损坏情况。
3.2.2.2 检查耐火砖架、保温钉和各种铆固件的氧化、变形及损坏状况。
3.2.3 对流室
3.2.3.1 检查耐火砖或衬里的损坏情况。
3.2.3.2 检查弯头箱内保温，弯头箱门应无损坏变形，密封可靠。
3.2.4 燃烧器
3.2.4.1 检查燃烧器油、的结焦和烧损状况，筒体有无变形，调风门是否卡死，稳焰器是否损坏。 3.2.4.2 检查火盆砖及衬里的损坏情况。
3.2.4.3 检查燃烧油、燃料气、雾化蒸汽线及阀门是否有腐蚀、堵塞、泄漏或卡死。
3.2.5 空气预热器
3.2.5.1 检查空气预热器的换热管的腐蚀、损坏及积灰结垢情况；
3.2.5.2 检查烟道、风道是否有腐蚀及破损，烟道、风道蝶阀是否有腐蚀和密封不严、开闭不灵活；
3.2.5.3 检查引风机、鼓风机的轴承是否完好，叶轮及机壳有无腐蚀，基础是否松动。
3.2.6 烟道、烟囱
3.2.6.1 检查耐火砖、衬里及外保温的损坏情况。
3.2.6.2 检查烟囱是否有超温或严重腐蚀情况。
3.2.7 吹灰器
3.2.7.1 蒸汽吹灰器
a. 检查传动部分的损坏、吹灰管的腐蚀情况。陶瓷膜过滤系统
b. 检查程控部分是否工作正常。
c. 检查吹灰蒸汽管线、阀门的腐蚀程度。特别是要检查蒸汽阀门有无泄漏，蒸汽系统有无完备的排凝设施。
3.2.7.2 声波吹灰器
a. 检查声波发生器声波导管的腐蚀情况，声波发生器工作是否正常。
b. 检查程控器和控制电缆是否完好，工作是否正常，有无受潮、锈蚀、接触不良、短路等异常情况。
c. 检查配风配汽管线、阀门是否完好。
3.2.7.3 激波吹灰器
a. 检查激波发生器和发射器口的腐蚀、损坏情况。
b. 检查控制部分是否完好正常，有无受潮、锈蚀、接触不良、短路等异常情况。
c. 检查主发生器的燃气（如乙炔）和配风系统。重点检查分配器、点火系统、混合器、控制阀等设备、管线、阀门是否工作正常，特别是燃气系统阀门有无泄漏。
线圈电磁铁3.2.8 其他检查
3.2.8.1 检查烟道、风道挡板及手动或电动调节机构是否腐蚀、卡涩或动作不灵。
3.2.8.2 检查炉体、烟囱钢结构和附属管线的保温、油漆及腐蚀、损坏情况。
3.2.8.3 检查看火门、防爆门等的完好状况。
3.2.8.4 检查灭火蒸汽线是否畅通，避雷针和接地线是否可靠。
3.2.8.5 检查加热炉氧含量分析仪（包括探头）、热电偶、负压表（包括探头）等监测设施和计算机控制系统。
3.3 检修质量标准
3.3.1 炉管、弯管更换标准
3.3.1.1 在用炉管和急弯弯管经外观检查、测厚或金相检查等后，有以下情况之一的应更换：
a. 鼓包、严重裂纹或网状裂纹；
可视化调度系统
b. 卧置炉管相邻两支架间的弯曲度大于炉管外径的2倍；
c. 炉管由于严重腐蚀、爆皮，管壁厚度小于计算允许值；
d. 外径增大5%；
e. 胀口在使用中胀接次数超过2次，胀大值总和超过0.8mm；
f. 胀口腐蚀、脱落，胀口露头低于3mm；
g. 金相组织有晶界氧化、严重球化、脱碳及晶界裂纹等缺陷。
3.3.1.2 在用回弯头经检查有以下情况之一时应更换：
a. 由于严重腐蚀、爆皮，回弯头壁厚小于计算允许值的；
肉食加工
b. 支耳开裂，无法承载的；
c. 回弯头、堵头密封圆锥面有腐蚀深坑，直径大于2mm，深度大于0.4mm的。
3.3.1.3 因加工高硫、高酸原油而需对炉管材质升级的，应更换炉管、急弯弯管、回弯头。升级后的炉管材质不应低于SH/T 3096《加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则》推荐的材质。
3.3.2 炉管管内清焦及管外清垢时，应符合以下要求：
3.2.2.1 清焦过程中，不得损伤炉管及回弯头。
3.2.2.2 清焦后，炉管内壁用光照或内窥镜检查，应无残焦，呈金属本，无可见的损伤及裂纹、坑疤。
3.2.2.3 清扫炉管表面灰垢时，不得损伤炉管、衬里和炉墙。
3.3.2.4 清除灰垢后，外观检查炉管表面，应基本无积灰、结垢现象。
3.3.3 回弯头的拆装
3.3.3.1 拆卸回弯头堵头应在炉熄火后，回弯头温度降到200~150℃时进行，应先在顶丝上浇上润滑油，然后编号并标上相对位置再进行拆卸，安装时不得装错。拆卸回弯头顶丝时，不准用火烤。
3.3.3.2 回弯并没有卸开后，堵头和回弯头的接触面用细砂纸轻轻除焦并用研磨剂研磨，研磨后其连续环状密封面面积不得小于60%。
3.3.3.3 重复利用的回弯头，必须按照SH/T 3112《石油化工管式炉炉管胀接工程技术条件》、SH/T 3127《石油化工管式炉铬钼钢焊接回弯头技术标准》等相关标准、规范的质量、检验要求进行抽验。
3.3.3.4 剔除回弯头内炉管管头，宜用机械方法，也可用氧气切割。但在切割时，不得将管壁割穿，以免损伤回弯头胀接孔内表面。
3.3.3.5 安装时，应在堵头密封面及顶丝丝扣上均匀涂抹机油调制的石墨粉。
3.3.4 炉管与回弯头的胀接
3.3.4.1 胀接前必须对炉管和回弯头进行选配，使硬度值和间隙值相配。
a. 胀接处硬度：碳钢管管端应低于HB170，铬钼钢管管端应低于HB210；回弯头胀口处硬度应比炉管管端硬度高HB30~HB40。硬度值不满足要求时必须对炉管进行退火处理，退火长度应比胀接长度长80~100mm。
