一种离型膜生产用原料预处理设备的制作方法

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1.本发明涉及离型膜生产技术领域，尤其涉及一种离型膜生产用原料预处理设备。

背景技术：

2.离型膜生产的原料为pet聚酯切片，而pet聚酯切片存在热稳定问题，聚酯的平衡系数仅有0.4左右，使得聚酯的缩聚反应的逆反应水解反应很容易进行，水解反应已经成为pet树脂熔融挤出加工中降解的主要因素，为了使水解导致的降解减少到允许范围内，必须对树脂切片进行干燥；为了防止聚酯树脂切片在干燥过程中结块和进入挤出机时发生抱螺杆现象而导致不能顺畅进料的问题,对树脂切片进行结晶处理也是必要的；由于结晶的过程和切片结晶状态的变化与干燥过程同时进行，因此，需要对pet切片进行预烘干结晶；授权公告号为cn205272391u的一篇中国实用专利，包括第一结晶床、第二结晶床和干燥塔，所述第一结晶床的出料口、第二结晶床的出料口分别与干燥塔的进料口连接，第一结晶床为低振幅结晶床，第二结晶床为高振幅结晶床，第一结晶床的纵深长度是第二结晶床的1.5-2.5倍，第二结晶床的振幅是第一结晶床的1.5-2.5倍；该方案虽然能够一定程度上解决原料预结晶干燥过程中的结块问题，但该方案存在原料预干燥结晶慢的问题，而原料需要在高温条件下长时间预干燥才能充分结晶，而预干燥结晶温度越高，干燥时间过长，也会使pet聚酯切片热氧化和裂解，使得切片的性能变差,进而影响离型膜的生产质量；而预干燥结晶温度低，时间短，又难以除去pet聚酯切片内大部分自由水和结合水，无法使pet聚酯切片表面充分结晶；因此，离型膜的生产原料在高温条件下快速结晶的问题是一个急待解决的问题。

技术实现要素：

3.本发明的目的是针对现有技术的部分不足之处，本发明公开了一种离型膜生产用原料预处理设备，通过加料组件能够对原料表面涂覆促结晶剂，通过设置导向组件引导原料在其上滚动，促结晶剂能够减少或避免原料间受热粘连；原料在滚动过程中能够促进自身表面的紧实度，同时结合原料表面促结晶剂，能够提高后续原料高温受热时，原料表面的结晶质量和结晶速度，以解决原料高温条件下预干燥结晶仍旧较慢的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种离型膜生产用原料预处理设备，包括机架；导向组件，用于供原料斜向滚下的导向组件设置于机架上；加料组件，用于向原料表面涂覆促结晶剂并向导向组件上端放料的加料组件设置于所述导向组件的上方；所述导向组件包括：耐高温的第一输送带，所述第一输送带沿着原料滚下的方向的反方向输送，且原料沿着第一输送带滚下的速度大于第一输送带的输送速度。
5.作为改进，所述导向组件处设置有保温壳体，所述保温壳体用于将导向组件外部
罩合而使原料在沿着导向组件下滚过程中处于预热环境中。
6.作为改进，所述加料组件包括：进料槽，用于盛放原料的进料槽与机架铰接；转辊，多个转动方向相同且用于驱动原料间歇自转的转辊转动连接于进料槽下端；储粉槽，用于对转辊表面补入粉状促结晶剂的储粉槽设置于转辊下部；第一驱动件，用于驱动多个转辊同时转动以及驱动进料槽倾斜程度间歇增大而倾倒多个转辊之间自转的原料的第一驱动件设置于机架上。
7.作为改进，相邻所述转辊之间的间隙为转辊上需要抹粉的厚度，能够提高转辊表面涂抹促结晶剂的均匀性，进而提高原料表面涂抹促结晶剂的均匀性。
8.作为改进，所述第一驱动件包括：齿轮组，所述齿轮组包括一个不完全齿轮；第一滑板以及与第一滑板滑动适配的第一滑轨；用于驱动转辊转动的所述齿轮组与转辊传动连接；所述第一滑板上设置有与不完全齿轮啮合的齿，转动的不完全齿轮间歇驱动第一滑板上移实现推动进料槽向第一输送带方向倾斜。
9.作为改进，所述第一滑板上端与进料槽一侧下部弹性连接或通过杆件铰接；不完全齿轮间歇驱动第一滑板上升而实现进料槽下端多个转辊以进料槽与机架的铰接处为回转中心，实现多个转辊倾斜角度间歇的增大；作为改进，所述倾斜角度在
°
至
°
之间；作为改进，还包括拨料组件，用于在进料槽倾斜摆动即将复位时将原料间歇定量下拨的所述拨料组件设置于进料槽下部。
10.作为改进，所述拨料组件包括：与进料槽转动连接的转轴以及设置于转轴端部的第一齿轮；用于转动将原料间歇定量下拨的转板；与第一齿轮啮合且设置于第一齿轮跟随进料槽倾斜的路径上的弧形齿条；阻尼环，用于使第一齿轮处于非啮合状态下停止转动的阻尼环设置于第一齿轮与进料槽转动连接处；所述转板包括相互铰接的多个铰接板，且铰接板仅能向转板一侧转动。
11.作为改进，所述第一输送带的一侧设置有刮抹组件；所述刮抹组件包括：涂抹辊，所述涂抹辊设置于机架上且贴合于第一输送带表面；刮料板，所述刮料板设置于涂抹辊下方且刮料板与第一输送带表面间隙设置，且涂抹辊临近刮料板上表面设置。
12.存储室，用于为涂抹辊提供粉状的促结晶剂以及将刮料板刮下的原料暂时存储的存储室设置于第一输送带输送路径处。
13.作为改进，所述第一输送带上设置有铺料辊；所述铺料辊转动方向与第一输送带输送方向相反；且铺料辊与第一输送带之间的间距大于原料的最大直径而小于最大原料直径的两倍。
14.作为改进，所述第一输送带为螺旋输送带；且螺旋输送带中间设置有空心立柱；所
述空心立柱上中上部均匀设置有多个抽气孔。
15.作为改进，所述输送带的旁侧设置有烘干仓，烘干仓的下端均布有多个喷气孔；烘干仓的顶部设置有多个发射短波的红外发射器；烘干仓与第一输送带下端通过第一输送件传送原料。
16.作为改进，所述烘干仓的下端连接有输气管，通过输气管向多个喷气孔输送干燥无水分的气体；所述第一输送件处设置有常规的水循环降温管路；作为改进，第一输送件为输送带或倾斜向下布置的耐高温软管；作为改进，所述烘干仓的下端设置有驱动烘干仓斜向筛动的第二驱动件，所述烘干仓内设置有隔板，所述隔板远离第一输送带的一侧设置有出料口。
17.作为改进，所述第二驱动件包括驱动轴；连杆组件；安装架；所述驱动轴通过连杆组件与烘干仓下端连接，驱动轴和连杆组件均与安装架转动连接，驱动轴转动驱动连杆组件而使连杆组件驱动烘干仓斜向摆动，以实现烘干仓一侧的原料部分被筛到隔板的另一侧。
18.作为改进，隔板的另一侧的烘干仓内未设置红外发射器，被筛到隔板另一侧的原料从出料口出料。
19.作为改进，所述烘干仓上的设置有螺杆，所述螺杆的下端与隔板转动连接，螺杆与烘干仓螺纹连接。
20.作为改进，所述进料槽的上端设置有输料软管，所述输料软管下端跟随进料槽摆动。
21.本发明的有益效果在于：1、本发明通过加料组件能够对原料表面涂覆促结晶剂，通过设置导向组件引导原料在其上滚动，使得原料在较低的温度下受热而将原料上附着的一些毛刺、碎屑软化，在原料滚动的状态下贴附于原料表面并使促结晶剂能更好的沾附于原料表面，原料表面沾附的促结晶剂，能够减少或避免原料间的粘连；原料在滚动过程中能够促进自身表面的紧实度，结合原料表面促结晶剂作用，进而能够为原料表面结晶创造出一定的有利条件，从而提高原料后续高温受热时表面的结晶质量和结晶速度；2、本发明通过将第一输送带的输送方向设置为与原料滚下的方向的相反方向输送，一方面能够迫使下移但不滚动的原料滚动，降低原料间的粘连，促进原料表面沾附到第一输送带上表面均匀附着的促结晶剂，以及提高原料表面的滚压的紧实度；另一方面，实现将第一输送带上散落的促结晶剂的回收；3、本发明通过拨料组件间歇定量拨料而使原料进入多个转动方向相同的转辊之间自转而涂抹促结晶剂，通过第一驱动件驱动进料槽倾斜而使多个平行的转辊整体间歇处于倾斜状态，使得转动的转辊能够将其上的原料驱动落下到导向组件上，实现加料组件内被涂抹有促结晶剂的原料定量有序的进入导向组件内，提高了原料涂抹促结晶剂的均匀性并降低了原料挤压粘接的问题发生；4、本发明通过铺料辊将沿着第一输送带滚下堆叠的原料进行阻挡，使得原料只能单层的平铺在第一输送带上并沿着第一输送带布置路径向下滚下，一方面减少原料间的粘连，另一方面促进原料在第一输送带上利用自身的重力辊压而将自身表面压实而减少软化粘连性问题发生；
5、本发明通过设置配合使用的螺旋输送带、空心立柱和烘干仓，实现了烘干仓对表面沾附有促结晶剂的原料的加热预烘干结晶，烘干仓内的热气通过螺旋输送带向外溢出而被空心立柱抽走，外溢的热气能够将螺旋输送带上的原料预加热，实现了节约能源同时还有提高原料与促结晶剂的沾附效果；6、本发明通过设置烘干仓，一方面能够促进原料高频振动进而提高原料的预干燥效果，另一方面，结晶后的原料与烘干仓表面振动接触后将弹射更高，烘干仓的振动轨迹为椭圆形，从而能够使得结晶具有一定厚度的原料能够在与烘干仓接触后能够被弹射到隔板的另一侧，从而实现结晶度较高的原料与结晶度较低的原料的分离，从而为结晶度低的原料提供更多的空间以便于提高整体的结晶效果；同时减少结晶度高的原料继续受热导致氧化的问题发生，进而提高原料的预热结晶效果。
22.综上所述，本发明具有对pet聚酯切片材料加热预烘干结晶效果好、效率高降低pet聚酯切片烘干时挤压粘连问题发生等优点。
附图说明
23.为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图；图1为本发明整体结构示意图；图2为本发明加料组件安装于机架上的结构示意图；图3为本发明加料组件内部结构示意图；图4为本发明加料组件内部倾斜后的结构示意图；图5为本发明第一驱动件结构示意图；图6为本发明转板结构示意图；图7为本发明刮抹组件与整体结构相对位置示意图；图8为本发明刮抹组件与第一输送带位置关系图；图9为本发明铺料辊与第一输送带相对位置示意图；图10为本发明烘干仓整体结构示意图；图11为本发明烘干仓内部结构示意图；附图标记:机架1、导向组件2、第一输送带21、辊子211、保温壳体22、铺料辊23、空心立柱24、抽气孔241、加料组件3、进料槽31、转辊32、储粉槽34、第一驱动件33、齿轮组331、不完全齿轮3311、第一滑板332、第一滑轨3321、拨料组件4、第一齿轮41、转板42、弧形齿条43、阻尼环44、铰接板421、刮抹组件5、涂抹辊51、刮料板52、存储室53、烘干仓6、喷气孔61、红外发射器62、第一输送件63、输气管64、第二驱动件65、驱动轴651、连杆组件652、安装架653、隔板66、出料口67、螺杆68、闸门69。
具体实施方式
24.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、
ꢀ“
右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、
“ꢀ
顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
26.实施例一如图1-2、7-8所示，本发明提供了一种离型膜生产用原料预处理设备，包括：机架1；导向组件2，用于供原料斜向滚下的导向组件2设置于机架1上；加料组件3，用于向原料表面涂覆促结晶剂并向导向组件2上端放料的加料组件3设置于所述导向组件2的上方；所述导向组件2包括：耐高温的第一输送带21，所述第一输送带21沿着原料滚下的方向的反方向输送，且原料沿着第一输送带21滚下的速度大于第一输送带21的输送速度。
27.进一步的，所述导向组件2处设置有保温壳体22，所述保温壳体22用于将导向组件2外部罩合而使原料在沿着导向组件2下滚过程中处于低温预热环境中。
28.需要说明的是，加热温度为100℃基本很少会引起原料的氧化及分解，本案称很少或基本不会引起原料氧化及分解的加热温度为低温加热或低温预热，低温加热无法去除原料中的结合水；本案的导向组件2处于低温加热环境中；而pet切片需要在140℃以上的高温加热条件下才能去除其内的大部分结合水；加料组件3能够对原料表面涂覆促结晶剂，在原料表面受热后，原料上附着的一些毛刺、碎屑软化后，能够在原料滚动的状态下贴附于原料表面并使促结晶剂能更好的沾附于原料表面；表面沾附有促结晶剂的原料在加热状态下沿着第一输送带21下滚，加热温度低于100℃，一方面下滚的原料表面会有一定程度的软化，促结晶剂在滚动压实下能够更好的与软化的原料粘附；另一方面，由于原料表面沾附有促结晶剂，能够减少或避免原料间的粘连；原料在滚动过程中能够促进自身表面的紧实度，进而能够为原料表面结晶创造出一定的有利条件，同时结合原料表面的促结晶剂的作用，能够加速原料表面的结晶；促结晶剂为苯甲酸钠或滑石粉或碳酸钠；同时，第一输送带21的输送方向沿着原料滚下的方向的相反方向进行输送，一方面能够迫使下移但不滚动的原料滚动，从而能够降低原料间的粘连，促进原料表面沾附到第一输送带21上表面均匀附着的促结晶剂，还能提高原料表面的紧实度，进而提高原料后续的结晶质量。
29.进一步的，如图2-4所示，所述加料组件3包括：进料槽31，用于盛放原料的进料槽31与机架1铰接；
转辊32，多个转动方向相同且用于驱动原料间歇自转的转辊32转动连接于进料槽31下端；储粉槽34，用于对转辊32表面补入粉状促结晶剂的储粉槽34设置于转辊32下部；第一驱动件33，用于驱动多个转辊32同时转动以及驱动进料槽31倾斜程度间歇增大而倾倒多个转辊32之间自转的原料的第一驱动件33设置于机架1上。
30.进一步的，相邻所述转辊32之间的间隙为转辊32上需要抹粉的厚度，能够提高转辊32表面涂抹促结晶剂的均匀性，进而提高原料表面涂抹促结晶剂的均匀性。
31.需要说明的是，储粉槽34与进料槽31一体设置；粗糙的多个转辊32同方向转动，且多个转辊32驱动原料转动时的放置方式为趋于水平放置，转辊32的半径大于原料最大直径，使得原料在相邻转辊32之间被相邻两个转辊32同时驱动自转；而转辊32的下部位于储粉槽34内，使得转动的转辊32一边在抹取促结晶剂，一边在向原料表面涂抹，提高了原料表面促结晶剂的自动均匀涂抹效果；在相邻转辊32之间的原料被驱动转动至少一圈后，第一驱动件33驱动进料槽31倾斜而使多个平行的转辊32整体处于倾斜状态，使得转动的转辊32能够将其上的原料驱动落下到导向组件2上，实现加料组件3内被涂抹有促结晶剂的原料的下落。
32.进一步的，如图3-5所示，所述第一驱动件33包括：齿轮组331，所述齿轮组331包括一个不完全齿轮3311；第一滑板332以及与第一滑板332滑动适配的第一滑轨3321；用于驱动转辊32转动的所述齿轮组331与转辊32传动连接；所述第一滑板332上设置有与不完全齿轮3311啮合的齿，转动的不完全齿轮3311间歇驱动第一滑板332上移实现推动进料槽31向第一输送带21方向倾斜。
33.进一步的，所述第一滑板332上端与进料槽31一侧下部弹性连接或通过杆件铰接；不完全齿轮3311间歇驱动第一滑板332上升而实现进料槽31下端多个转辊32以进料槽31与机架1的铰接处为回转中心，实现多个转辊32倾斜角度间歇的增大；进一步的，所述倾斜角度在30
°
至60
°
之间；需要说明的是，齿轮组331中的部分齿轮是直接与转辊32同轴设置而另一部分齿轮为相邻转辊32之间传动的齿轮，通过齿轮组331实现多个转辊32同方向转动；其中，与不完全齿轮3311同回转中心的轴为进料槽31的铰接轴；齿轮组331转动一方面驱动转辊32转动而另一方面驱动不完全齿轮3311转动，不完全齿轮3311持续转动而实现间歇驱动第一滑板332在第一滑轨3321上上移，第一滑板332在第一滑轨3321底部的复位件作用下复位，间歇上移的第一滑板332驱动进料槽31间歇的倾斜，一方面实现了转辊32上被涂抹有促结晶剂的原料从加料组件3上下料，并使后续的原料滚到转辊32处，另一方面使得转辊32下部的储粉槽34处促结晶剂始终堆积在转辊32处而保证了转辊32表面能够抹到促结晶剂。
34.进一步的，如图3-6所示，还包括拨料组件4，用于在进料槽31倾斜摆动即将复位时将原料间歇定量下拨的所述拨料组件4设置于进料槽31下部。
35.需要说明的是，通过设置拨料组件4以减少或避免在进料槽31处于倾斜状态时的表面未抹促结晶剂的原料直接从转辊32处下落到导向组件2上，通过拨料组件4定量拨料以使加料组件3处能够较为均匀的加料。
36.进一步的，如图3-6所示，所述拨料组件4包括：
与进料槽31转动连接的转轴以及设置于转轴端部的第一齿轮41；用于转动将原料间歇定量下拨的转板42；与第一齿轮41啮合且设置于第一齿轮41跟随进料槽31倾斜的路径上的弧形齿条43；阻尼环44，用于使第一齿轮41处于非啮合状态下停止转动的阻尼环44设置于第一齿轮41与进料槽31转动连接处；所述转板42包括相互铰接的多个铰接板421，且铰接板421仅能向转板42一侧转动。
37.需要说明的是，转板42向其中一个方向转动能够拨料，而向另一方向转动时，相互铰接的多个铰接板421被原料或其他部件阻挡而处于折叠状态，折叠状态的转板42能够减少或避免将原料拨到转辊32处，且此时进料槽31下端处于上翘状态，原料将不易落到转辊32处；在进料槽31被驱动间歇摆动的过程中，第一齿轮41于多个转辊32趋于水平放置或进料槽31出口处处于上翘状态时与弧形齿条43啮合，实现转轴驱动转板42转动所需弧度而将定量的原料翻动至转辊32处，实现原料的定量拨料。
38.进一步的，如图7-8所示，所述第一输送带21的一侧设置有刮抹组件5；所述刮抹组件5包括：涂抹辊51，所述涂抹辊51设置于机架1上且贴合于第一输送带21表面；刮料板52，所述刮料板52设置于涂抹辊51下方且刮料板52与第一输送带21表面间隙设置，且涂抹辊51临近刮料板52上表面设置。
39.存储室53，用于为涂抹辊51提供粉状的促结晶剂以及将刮料板52刮下的原料暂时存储的存储室53设置于第一输送带21输送路径处。
40.需要说明的是，刮料板52是用以将第一输送带21表面粘接的多余的促结晶剂刮除；涂抹辊51用于将粉状的促结晶剂涂抹到第一输送带21上；刮料板52与第一输送带21之间的间隙恰好足够输送带表面贴附一层促结晶粉，同时由于涂抹辊51临近刮料板52，涂抹辊51能够将刮料板52刮下的促结晶粉重新利用。
41.进一步的，如图9所示，所述第一输送带21上设置有铺料辊23；所述铺料辊23转动方向与第一输送带21输送方向相反；且铺料辊23与第一输送带21之间的间距大于原料的最大直径而小于最大原料直径的两倍。
42.需要说明的是，铺料辊23能够将沿着第一输送带21滚下堆叠的原料进行阻挡，使得原料只能单层的平铺在第一输送带21上并沿着第一输送带21布置路径向下滚下，一方面减少原料间的粘连，另一方面促进原料在第一输送带21上利用自身的重力辊压而将自身表面压实而减少软化粘连性。
43.实施例二如图1-11所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：如图7-8所示，进一步的，所述第一输送带21为螺旋输送带；且螺旋输送带中间设置有空心立柱24；所述空心立柱24上中上部均匀设置有多个抽气孔241。
44.进一步的，空心立柱24一方面用于螺旋输送带的安装，另一方面，空心立柱24上的抽气孔241能够将螺旋输送带每一层蒸发的蒸汽抽走，能够避免下层的输送带上的原料散
发的蒸汽影响上层螺旋输送带的原料，从而提高原料的预烘干效果；此外，螺旋输送带能够延长普通输送带的长度，使得原料能够长时间在螺旋输送带表面滚动，从而使得原料表面能够压实的更好，同时还能减少设备的整体占地面积。
45.进一步的，如图1-11所示，所述输送带的旁侧设置有烘干仓6，烘干仓6的下端均布有多个喷气孔61；烘干仓6的顶部设置有多个发射短波的红外发射器62；烘干仓6与第一输送带21下端通过第一输送件63传送原料。
46.进一步的，所述烘干仓6的下端连接有输气管64，通过输气管64向多个喷气孔61输送干燥无水分的气体；所述第一输送件63处设置有常规的水循环降温管路，用以对烘干仓6散向第一输送带21处的高温气体降温并将温度降低至100℃以内，以避免或降低原料的氧化及软化粘连；以保证耐高温的第一输送带21能够长时间使用；第一输送带21及部分耐高温柔性材料选取耐高温的石墨盘根材料或耐高温的氟橡胶或耐高温的硅橡胶，其中，石墨盘根的使用温度在-200℃至600℃之间；需要说明的是，第一输送件63为输送带或倾斜向下布置的耐高温软管；经过第一输送带21预热输送的原料沿着第一输送件63进入到烘干仓6内，通过对原料表面喷气而使原料沸腾以及通过红外发射器62发射短波对原料内部加热，促进原料表面及内部的结晶，由于原料表面沾附有促结晶剂，在高温条件下能够快速均匀结晶，能够减少或避免原料烘干时粘连的问题发生；其中，红外短波的长度为1-5μm或1μm或5μm；烘干仓6内的温度为130℃以上及160℃以下，使结晶的温度低于结晶熔点10℃-25℃；进一步的，如图10-11所示，所述烘干仓6的下端设置有驱动烘干仓6斜向筛动的第二驱动件65，所述烘干仓6内设置有隔板66，所述隔板66远离第一输送带21的一侧设置有出料口67。
47.进一步的，所述第二驱动件65包括：驱动轴651；连杆组件652；安装架653；所述驱动轴651通过连杆组件652与烘干仓6下端连接，驱动轴651和连杆组件652均与安装架653转动连接，驱动轴651转动驱动连杆组件652而使连杆组件652驱动烘干仓6斜向摆动，以实现烘干仓6一侧的原料部分被筛到隔板66的另一侧。
48.进一步的，隔板66的另一侧的烘干仓6内未设置红外发射器62，被筛到隔板66另一侧的原料从出料口67出料。
49.进一步的，所述烘干仓6上的设置有螺杆68，所述螺杆68的下端与隔板66转动连接，螺杆68与烘干仓6螺纹连接，旋转螺杆68而上拉隔板66，在原料烘干后，使烘干仓6处于倾斜状态，统一使原料从出料口67出料。
50.需要说明的是，原料大多为圆柱状，由于结晶后的原料表面硬度提高，粘性降低，因此，通过设置烘干仓6，一方面能够促进原料高频振动进而提高原料的预干燥效果，另一方面，结晶后的原料与烘干仓6表面振动接触后将弹射更高，烘干仓6的振动轨迹为椭圆形，从而能够使得结晶具有一定厚度的原料能够在与烘干仓6接触后能够被弹射到隔板66的另一侧，从而实现结晶度较高的原料与结晶度较低的原料的分离，从而为结晶度低的原料提供更多的空间以便于提高整体的结晶效果；同时减少结晶度高的原料继续受热导致氧化的问题发生，从而提高原料的预热结晶效果。
51.进一步的，所述进料槽31的上端设置有输料软管，所述输料软管下端跟随进料槽31摆动，由于进料槽31仅在一定范围内摆动，通过输料软管能够实现对进料槽31内持续供
料；进一步的，所述烘干仓6靠近出料口67处设置有与烘干仓6滑动连接的闸门69。
52.工作步骤：步骤一：向储粉槽34内添加充足的促结晶剂粉末，向摆动的进料槽31内持续送入圆柱状pet聚酯切片；步骤二：拨料组件4在加料组件3每摆动一次时定量拨一次原料，而加料组件3对原料表面涂抹促结晶剂，并在加料组件3摆动倾斜时向导向组件2定量输送一次原料；步骤三：在原料沿着导向组件2下滚并在受热状态下将自身表面逐渐压实；步骤四：表面沾附有促结晶剂的原料在导向组件2处预热并预结晶后进入到烘干仓6内；步骤五：烘干仓6抖动并通过喷气孔61和红外发射器62对沸腾的原料高温预烘干，促进原料表面快速结晶以防止原料挤压结块；同时抖动的烘干仓6将结晶度较高的原料筛到隔板66另一侧而与结晶度低的原料分离，分离出的结晶度较高的原料从出料口67出料；在经过一定时间烘干后，上拉隔板66，使所有结晶后原料从出料口67出料。
53.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种离型膜生产用原料预处理设备，其特征在于，包括：机架；导向组件，用于供原料斜向滚下的导向组件设置于机架上；加料组件，用于向原料表面涂覆促结晶剂并向导向组件上端放料的加料组件设置于所述导向组件的上方；所述导向组件包括：耐高温的第一输送带，所述第一输送带沿着原料滚下的方向的反方向输送，且原料沿着第一输送带滚下的速度大于第一输送带的输送速度。2.根据权利要求1所述的一种离型膜生产用原料预处理设备，其特征在于，所述加料组件包括：进料槽，用于盛放原料的进料槽与机架铰接；转辊，多个转动方向相同且用于驱动原料间歇自转的转辊转动连接于进料槽下端；储粉槽，用于对转辊表面补入粉状促结晶剂的储粉槽设置于转辊下部；第一驱动件，用于驱动多个转辊同时转动以及驱动进料槽倾斜角度间歇增大而倾倒多个转辊之间自转的原料的第一驱动件设置于机架上。3.根据权利要求2所述的一种离型膜生产用原料预处理设备，其特征在于，所述第一驱动件包括：齿轮组，所述齿轮组包括一个不完全齿轮；第一滑板以及与第一滑板滑动适配的第一滑轨，用于驱动转辊转动的所述齿轮组与转辊传动连接；所述第一滑板上设置有与不完全齿轮啮合的齿，转动的不完全齿轮间歇驱动第一滑板上移实现推动进料槽向第一输送带方向倾斜。4.根据权利要求3所述的一种离型膜生产用原料预处理设备，其特征在于，还包括拨料组件，用于在进料槽倾斜摆动即将复位时将原料间歇定量下拨的所述拨料组件设置于进料槽下部。5.根据权利要求4所述的一种离型膜生产用原料预处理设备，其特征在于，所述拨料组件包括：与进料槽转动连接的转轴以及设置于转轴端部的第一齿轮；用于转动将原料间歇定量下拨的转板，所述转板包括相互铰接的多个铰接板，且铰接板仅能向转板一侧转动；与第一齿轮啮合且设置于第一齿轮跟随进料槽倾斜的路径上的弧形齿条；阻尼环，用于使第一齿轮处于非啮合状态下停止转动的阻尼环设置于第一齿轮与进料槽转动连接处。6.根据权利要求1-5任意一项所述的一种离型膜生产用原料预处理设备，其特征在于，所述第一输送带的一侧设置有刮抹组件；所述刮抹组件包括：涂抹辊，所述涂抹辊设置于机架上且贴合于第一输送带表面；刮料板，所述刮料板设置于涂抹辊下方且刮料板与第一输送带表面间隙设置，且涂抹辊临近刮料板上表面设置；存储室，用于为涂抹辊提供粉状的促结晶剂以及将刮料板刮下的原料暂时存储的存储
室设置于第一输送带输送路径处。7.根据权利要求1-5任意一项所述的一种离型膜生产用原料预处理设备，其特征在于，所述第一输送带上设置有铺料辊；所述铺料辊转动方向与第一输送带输送方向相反；且铺料辊与第一输送带之间的间距大于原料的最大直径而小于最大原料直径的两倍。8.根据权利要求1-5任意一项所述的一种离型膜生产用原料预处理设备，其特征在于，所述第一输送带为螺旋输送带；且螺旋输送带中间设置有空心立柱；所述空心立柱上中上部均匀设置有多个抽气孔。9.根据权利要求1-5任意一项所述的一种离型膜生产用原料预处理设备，其特征在于，所述输送带的旁侧设置有烘干仓，烘干仓的下端均布有多个喷气孔；烘干仓的顶部设置有多个发射短波的红外发射器；烘干仓与第一输送带下端通过第一输送件传送原料。10.根据权利要求9所述的一种离型膜生产用原料预处理设备，其特征在于，所述烘干仓的下端设置有驱动烘干仓斜向筛动的第二驱动件，所述烘干仓内设置有隔板，所述隔板远离第一输送带的一侧设置有出料口。

技术总结

本发明涉及离型膜生产技术领域，尤其涉及一种离型膜生产用原料预处理设备，包括机架；导向组件，用于供原料斜向滚下的导向组件设置于机架上；加料组件，用于向原料表面涂覆促结晶剂并向导向组件上端放料的加料组件设置于导向组件的上方；导向组件包括：耐高温的第一输送带，第一输送带沿着原料滚下的方向的反方向输送，且原料沿着第一输送带滚下的速度大于第一输送带的输送速度；本发明通过设置导向组件引导原料在其上滚动，原料在滚动过程中能够促进自身表面的紧实度，同时结合原料表面促结晶剂，能够提高后续原料高温受热时，原料表面的结晶质量和结晶速度，以解决原料高温条件下预干燥结晶仍旧较慢的问题。预干燥结晶仍旧较慢的问题。预干燥结晶仍旧较慢的问题。