一种机框弧面自动抛光机器的制作方法

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1.本实用新型涉及偏心件加工技术领域，具体为一种机框弧面自动抛光机器。

背景技术：

2.抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法，是利用抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工，抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽，通常以抛光轮作为抛光工具，抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂，机框弧面在老式抛光机上抛光，需要3-4名工人，用手拿着进行操作，加工方法费时费力。
3.发明人在实现本实用新型的过程中发现现有技术存在如下问题：1、老式的抛光机外部结构较为简单，在使用过程中功能性较为单一，间接的导致加工工艺时间较长；2、一般抛光用的夹具体只能对单个零件进行定位固定，并且其工件的加工精度较低，不能很好满足人们的使用需求。

技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种机框弧面自动抛光机器，以解决上述背景技术中提出的问题。为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种机框弧面自动抛光机器，包括底板，所述底板的顶部分别与支撑轴和承压轴的底端之间活动连接，且支撑轴和承压轴的顶端分别与控制盘和转盘的中部插接，所述支撑轴的中部贯穿于传动器的内部，所述控制盘的顶部固定连接有与转盘契合的拨动杆，所述转盘的顶部通过支撑座的与操作台的底面相连接，且操作台的顶部设有若干个工装夹具，所述工装夹具的底端与贯穿操作台的小型伺服电机输出轴相连接；
5.所述工装夹具包括联轴器，所述联轴器的顶部与定位轴的底端固定连接，且定位轴贯穿于夹具体的内部。
6.进一步优选的，所述支撑轴的中轴线与承压轴的中轴线之间相平行。
7.进一步优选的，所述控制盘与转盘之间通过拨动杆构成等角旋转结构。
8.进一步优选的，所述传动器包括主伺服电机，所述主伺服电机的输出轴贯穿于主动齿轮的内部，且主动齿轮的一侧与套接于支撑轴中部的传动齿轮一侧啮合。
9.进一步优选的，所述承压轴、操作台和转盘的中轴线之间相重合。
10.进一步优选的，所述工装夹具设有六组，且工装夹具两两之间均关于操作台的中轴线对称分布。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果：
12.本实用新型中，支撑轴和承压轴之间的平行度可以保持控制盘与转盘之间的平行度，间接提高控制盘与转盘契合旋转过程中的精确度，转盘的边缘等距开设有六个定位槽，
其拨动杆的外部圆弧直径与定位槽的内部宽度相一致，控制盘在匀速旋转过程中可以对通过拨动杆对转盘进行拨动旋转，使转盘的旋转方式为等时间歇式，由此实现每个偏心件的抛光时长是相同，而控制盘与转盘之间的传动比为6:1，
13.本实用新型中，六组工装夹具的设置，可以有效提高工人的加工效率，增加产品的加工稳定性，其中每个工装夹具底部均通过小型伺服电机进行独立控制，从而控制零件旋转角度的往复运动，提高工件加工精度。
附图说明
14.图1为本实用新型正视结构示意图；
15.图2为本实用新型俯视结构示意图；
16.图3为本实用新型俯视半剖结构示意图；
17.图4为本实用新型工装夹具局部放大结构示意图。
18.图中：1、底板；2、支撑轴；3、承压轴；4、控制盘；5、转盘；6、传动器；601、主伺服电机；602、主动齿轮；603、传动齿轮；7、拨动杆；8、支撑座；9、操作台；10、工装夹具；1001、联轴器；1002、定位轴；1003、夹具体；11、小型伺服电机。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术工作人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.请参阅图1至图4，本实用新型提供一种技术方案：一种机框弧面自动抛光机器，包括底板1，底板1的顶部分别与支撑轴2和承压轴3的底端之间活动连接，且支撑轴2和承压轴3的顶端分别与控制盘4和转盘5的中部插接，支撑轴2的中部贯穿于传动器6的内部，控制盘4的顶部固定连接有与转盘5契合的拨动杆7，转盘5的顶部通过支撑座8的与操作台9的底面相连接，且操作台9的顶部设有若干个工装夹具10，工装夹具10的底端与贯穿操作台9的小型伺服电机11输出轴相连接；
21.工装夹具10包括联轴器1001，联轴器1001的顶部与定位轴1002的底端固定连接，且定位轴1002贯穿于夹具体1003的内部。
22.本实施例中，如图1和图3所示，支撑轴2的中轴线与承压轴3的中轴线之间相平行；支撑轴2和承压轴3之间的平行度可以保持控制盘4与转盘5之间的平行度，间接提高控制盘4与转盘5契合旋转过程中的精确度。
23.本实施例中，如图3所示，控制盘4与转盘5之间通过拨动杆7构成等角旋转结构；转盘5的边缘等距开设有六个定位槽，其拨动杆7的外部圆弧直径与定位槽的内部宽度相一致，控制盘4在匀速旋转过程中可以对通过拨动杆7对转盘5进行拨动旋转，使转盘5的旋转方式为等时间歇式，由此实现每个偏心件的抛光时长是相同，而控制盘4与转盘5之间的传动比为6:1。
24.本实施例中，如图1所示，传动器6包括主伺服电机601，主伺服电机601的输出轴贯穿于主动齿轮602的内部，且主动齿轮602的一侧与套接于支撑轴2中部的传动齿轮603一侧
啮合；主动齿轮602与传动齿轮603之间的啮合可以实现支撑轴2以及控制盘4的匀速旋转操作。
25.本实施例中，如图1和图2所示，承压轴3、操作台9和转盘5的中轴线之间相重合；承压轴3、操作台9以及转盘5之间为同步旋转。
26.本实施例中，如图1和图2所示，工装夹具10设有六组，且工装夹具10两两之间均关于操作台9的中轴线对称分布；六组工装夹具10的设置，可以有效提高工人的加工效率，增加产品的加工稳定性，其中每个工装夹具底部均通过小型伺服电机11进行独立控制，从而控制零件旋转角度的往复运动，提高工件加工精度。
27.本实用新型的使用方法和优点：该机框弧面自动抛光机器在使用时，工作过程如下：
28.如图1、图2、图3和图4所示，首先将待抛光的工件依次套接于定位轴1002和夹具体1003处，六组工装夹具10的设置，可以有效提高工人的加工效率，增加产品的加工稳定性，其中每个工装夹具底部均通过小型伺服电机11进行独立控制，从而控制零件旋转角度的往复运动，提高工件加工精度，随后通过主伺服电机601以此实现主动轮602和传动轮603旋转，并通过支撑轴2带动控制盘4旋转，控制盘4在匀速旋转过程中可以对通过拨动杆7对转盘5进行拨动旋转，使转盘5的旋转方式为等时间歇式，由此实现每个偏心件的抛光时长是相同，其中承压轴3、操作台9以及转盘5之间为同步旋转。
29.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术工作人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

技术特征：

1.一种机框弧面自动抛光机器，包括底板（1），其特征在于：所述底板（1）的顶部分别与支撑轴（2）和承压轴（3）的底端之间活动连接，且支撑轴（2）和承压轴（3）的顶端分别与控制盘（4）和转盘（5）的中部插接，所述支撑轴（2）的中部贯穿于传动器（6）的内部，所述控制盘（4）的顶部固定连接有与转盘（5）契合的拨动杆（7），所述转盘（5）的顶部通过支撑座（8）的与操作台（9）的底面相连接，且操作台（9）的顶部设有若干个工装夹具（10），所述工装夹具（10）的底端与贯穿操作台（9）的小型伺服电机（11）输出轴相连接；所述工装夹具（10）包括联轴器（1001），所述联轴器（1001）的顶部与定位轴（1002）的底端固定连接，且定位轴（1002）贯穿于夹具体（1003）的内部。2.根据权利要求1所述的一种机框弧面自动抛光机器，其特征在于：所述支撑轴（2）的中轴线与承压轴（3）的中轴线之间相平行。3.根据权利要求1所述的一种机框弧面自动抛光机器，其特征在于：所述控制盘（4）与转盘（5）之间通过拨动杆（7）构成等角旋转结构。4.根据权利要求1所述的一种机框弧面自动抛光机器，其特征在于：所述传动器（6）包括主伺服电机（601），所述主伺服电机（601）的输出轴贯穿于主动齿轮（602）的内部，且主动齿轮（602）的一侧与套接于支撑轴（2）中部的传动齿轮（603）一侧啮合。5.根据权利要求1所述的一种机框弧面自动抛光机器，其特征在于：所述承压轴（3）、操作台（9）和转盘（5）的中轴线之间相重合。6.根据权利要求1所述的一种机框弧面自动抛光机器，其特征在于：所述工装夹具（10）设有六组，且工装夹具（10）两两之间均关于操作台（9）的中轴线对称分布。

技术总结

本实用新型涉及偏心件加工技术领域，具体为一种机框弧面自动抛光机器，包括底板，所述底板的顶部分别与支撑轴和承压轴的底端之间活动连接，且支撑轴和承压轴的顶端分别与控制盘和转盘的中部插接，所述支撑轴的中部贯穿于传动器的内部，所述控制盘的顶部固定连接有与转盘契合的拨动杆，所述转盘的顶部通过支撑座的与操作台的底面相连接，且操作台的顶部设有若干个工装夹具，所述工装夹具的底端与贯穿操作台的小型伺服电机输出轴相连接，改良后的抛光机器，设为一机多头，多个机头同时加工，大大提高了加工效率，提高了机床的利用率，增加圆盘式送料机构，一个圆盘安装六个夹具，提高工人的加工效率，增加产品的加工稳定性。增加产品的加工稳定性。增加产品的加工稳定性。