一种整流上位机远程集中控制系统的制作方法

阅读：评论：0

1.本发明涉及一种集中控制系统，尤其是对一种整流装置的远程集中控制系统。

背景技术：

2.工业生产过程的监控技术经历了一个较长的发展阶段。对生产设备的操作最早完全依靠人在现场手动操作每台设备，对生产状况的了解也只能靠操作者直接观察现场设备运行情况。随着自动化技术的发展，逐渐将生产的操作和监视集中到一个控制室内，利用仪器仪表和继电器，将现场的状况以电信号的形式传入控制室，通过指示灯、铃声、光字牌、显示仪表反映到仪表盘上。操作以按钮和开关的切换的方式，能进行远程操作。今天，计算机技术、网络信息技术和工业软、硬件的不断发展，出现了以上位机和下位机组成的监控制系统，它能更生动、全面地反映现场信息，操作维护方便。其中，上位机有小型 hmi、专用工控机、和工业pc机等种类。传统的由按钮、开关、模拟屏来操作的监控制系统由于技术落后、操作不便等原因面临升级改造；以通用组态软件为开发平台，利用工业pc作为人机交互界面构成的监控制系统目前的大趋势。
3.对于变流装置自动控制，很多旧设备采用的技术是将现场的设备运行状况以电信号的形式传入控制室，通过指示灯、铃声、光字牌、显示仪表反映到仪表盘上。以按钮和开关切换的方式，能进行远程操作。或者是各个设备有自己独立的控制系统，这种自动控制技术的缺点是单台独立控制，操作人员多、调节时间慢、环节繁琐，统计困难、协调能力差、错误率较高的问题。而且整流车间工作环境比较恶劣，噪音、粉尘、有害气体等因素不适合人员长时间的工作。

技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种整流上位机远程集中控制系统。可以把多种相关设备集成在一个系统进行协同操作和控制，减少了设备相互配合存在的信息缺失、协同控制差等问题。
5.本发明的技术解决方案是：一种整流上位机远程集中控制系统，包括远控上位机、控制柜、下位设备三大部分组成，下位设备包括：整流变压器、有载调压器、纯水冷却器、直流传感器、隔离刀开关、整流主柜；控制柜包括：控制柜信号端子、plc、触摸屏、下位交换机；远控上位机包括：上位交换机、集控上位机；所有下位设备经过通讯将信号传至控制柜里，控制柜将所有信号集中处理，然后通过以太网光纤通讯将所有数据传到远控上位机，集控上位机对所有设备进行集中显示、保护、控制；
6.所述的有载调压器与整流变压器连接；
7.所述的整流主柜分别与整流变压器、纯水处理器、直流传感器、隔离刀开关进行硬件连接；
8.所述的控制柜信号端子分别与整流变压器、有载调压器、纯水处理器、直流传感器、隔离刀开关、整流主柜进行信号互联；
9.所述的控制柜信号端子与控制柜plc连接；
10.所述的控制柜plc与下位交换机连接；
11.所述的下位交换机分别与控制柜触摸屏、上位交换机连接；
12.所述的上位交换机与集控上位机连接。
13.下位设备将信号引入到控制柜信号端子上，控制柜信号端子引入到控制柜plc中，控制柜plc将数据传送到下位交换机，触摸屏从下位交换机里读取数据实现单机显示控制，下位交换机将数据传送到上位交换机，集控上位机从上位交换机中读取数据进行多设备的集中显示控制。
14.所述整流变压器提供给整流器交流输入电压，通过交流铜排连接到整流器的交流进线测给整流器输入交流电压，整流变压器设有1-27 个档位，1档电压最高，27档电压最低。
15.所述有载调压器通过升降整流变压器档位来调节整流变压器的电压大小，有载调压器给出升档、降档、档位急停、档位显示bcd 码干节点信号。
16.所述整流主柜将整流变压器送来的交流电变换成直流电送入电解生产车间的负载上，通过控制整流主柜中可控硅控制角的大小调节输出电流的大小，控制角度可调范围为0
°
—120
°
，0
°
可控硅器件全开放，输出电流最大，120
°
可控硅器件关闭，输出电流为0。
17.在整流主柜和负载之间接入隔离刀开关设备，用于将整流设备和负载设备分开。
18.所述集控上位机有两台工作站，一台主站，一台从站互为热备用。
19.所述的集控上位机与控制柜连接，控制柜plc和下位交换机通过以太网进行连接，下位交换机和上位交换机通过光纤进行连接，上位交换机和集控上位机通过以太网进行连接；集控上位机和plc之间使用西门子s7tcp通讯协议。
20.本发明将所有设备的数据在集控上位机自动汇总、显示、操作、记录，可以生成声光报警提示，自动生成历史记录、报表，曲线。集成度高，操作直观、方便，便于数据的分析和管理。减少了现场运行人员数量，改善了运行人员的劳动环境，提高了生产效率，降低了用户成本。而且本系统不仅适合于变流装置，电解，高压试验站系统，亦可用于其它涉及顺序控制、过程控制的系统。
附图说明
21.图1是本发明结构示意图。
22.图2是多机组硬件连接示意图。
具体实施方式
23.一种整流上位机远程集中控制系统，包括远控上位机、控制柜、下位设备三大部分组成，下位设备包括：整流变压器1.1、有载调压器1.2、纯水冷却器1.3、直流传感器1.4、隔离刀开关1.5、整流主柜1.6；控制柜1.7包括：控制柜信号端子1.71、plc1.72、触摸屏1.73、下位交换机1.74；远控上位机包括：上位交换机1.8、集控上位机1.9；所有下位设备1.1-1.6经过通讯将信号传至控制柜1.7里，控制柜1.7 将所有信号集中处理，然后通过以太网光纤通讯将所有数据传到远控上位机，集控上位机对所有设备进行集中显示、保护、控制；
24.所述的有载调压器1.2与整流变压器1.1连接；
25.所述的整流主柜1.6分别与整流变压器1.1、纯水处理器1.3、直流传感器1.4、隔离刀开关1.5进行硬件连接；
26.所述的控制柜信号端子1.71分别与整流变压器1.1、有载调压器 1.2、纯水处理器1.3、直流传感器1.4、隔离刀开关1.5、整流主柜1.6 进行信号互联；
27.所述的控制柜信号端子1.71与控制柜plc1.72连接；
28.所述的控制柜plc1.72与下位交换机1.74连接；
29.所述的下位交换机1.74分别与控制柜触摸屏1.73、上位交换机 1.8连接；
30.所述的上位交换机1.8与集控上位机1.9连接。
31.下位设备1.1-1.6将信号引入到控制柜信号端子1.71上，控制柜信号端子1.71引入到控制柜plc1.72中，控制柜plc1.72将数据传送到下位交换机1.74，触摸屏1.73从下位交换机1.74里读取数据实现单机显示控制，下位交换机1.74将数据传送到上位交换机1.8，集控上位机1.9从上位交换机1.8中读取数据进行多设备的集中显示控制。
32.所述整流变压器1.1：提供给整流器交流输入电压，通过交流铜排连接到整流器的交流进线测给整流器输入交流电压。变压器电压级别决定了整流器电流调节的范围。其信号先送入整变控制箱输出干节点信号，再引入控制柜信号端子1.71中，最后送入控制柜plc1.72中。 plc1.72通过以太网通讯传入集控上位机1.9进行集中控制。
33.其主要信号有：整流变压器1.1高压断路器的合分状态、整流变压器1.1油温显示、整变轻瓦斯报警、调变轻瓦斯报警、整变重瓦斯报警、调变重瓦斯报警、整变压力释放报警、调变压力释放报警等。
34.这些信号在集控上位机1.9界面中实时监控，如果出现故障则集控上位机1.9发出声光报警，工作人员应检查整流变压器1.1运行是否正常，发现异常要及时作出处理，防止出现事故。集控上位机1.9 可以实时显示变压器的油温，并自动记录在历史数据库中，自动生成曲线、报表。集控上位机1.9每次接收到的信号会自动记录在历史数据库中，报警信号会自动记录在报警数据库中。每次操作自动记录在历史数据库中，自动生成操作记录。
35.所述有载调压器1.2：通过升降整流变压器1.1档位调节整流变压器1.1的电压大小。不同的档位，对应不同的电压，本系统整流变压器1.1有1-27个档位，1档电压最高，27档电压最低。有载调压器 1.2给出升档、降档、档位急停、档位显示bcd码，等干节点信号，先接入控制柜信号端子1.71中，最后送入到控制柜plc1.72中。也可通过485通讯直接接入plc1.72中。plc1.72通过以太网通讯传入集控上位机1.9进行集中控制。集控上位机1.9可以实时显示变压器的档位，并自动记录在历史数据库中，自动生成曲线、报表。集控上位机1.9可以完成整流变压器1.1档位的升、降、停操作，每次操作自动记录在历史数据库中，自动生成操作记录。
36.所述整流主柜1.6：将整流变压器1.1送来的交流电变换成直流电送入电解生产车间的负载上。通过控制整流主柜1.6中可控硅控制角的大小调节输出电流的大小，控制角度可调范围为0
°
—120
°
，0
°
可控硅器件全开放，输出电流最大，120
°
可控硅器件关闭，输出电流为0。
37.整流主柜1.6所有的信号先接入控制柜信号端子1.71中，然后送入控制柜plc1.72。plc1.72通过以太网通讯传入集控上位机1.9进行集中控制。
38.其主要信号有：一元件坏报警、二元件坏跳闸、母线过热跳闸、水压低报警、水压低
延时封锁脉冲、水温高报警等。
39.这些信号在集控上位机1.9界面中实时监控，如果出现故障则集控上位机1.9发出声光报警，报警信号会自动记录在报警数据库中。工作人员应检查整流主柜1.6运行是否正常，发现异常要及时作出处理，防止出现事故。集控上位机1.9每次接收到的信号会自动记录在历史数据库中，报警信号会自动记录在报警数据库中。每次操作自动记录在历史数据库中，自动生成操作记录。
[0040]“一元件坏报警、两元件坏跳闸”是指同一整流臂上有一只或一只以上快熔熔断。其原因一般是因为输出严重过载(短路)或有很大的电网冲击扰动时造成的。应通过集控上位机1.9界面快速准确地查判断出是那条整流桥臂上的那只快速熔断器熔断了，还应检查所对应支路的可控硅是否损坏。更换损坏的快速熔断器或可控硅，排除输出严重过载(短路)的故障，无问题后方可重新上电投入运行。
[0041]“母线过热”是指整流器桥臂上有一只以上可控硅温度高于设定温度(如65℃)，应从集控上位机1.9中界面查温度高的可控硅，检查其循环水路是否正常，有无堵塞，排除故障，使可控硅温度恢复正常。母线过热保护:母线温度保护为12路分别独立隔离的线路，可指示过热臂且信号自保持，当安装整流元件的母线温度超过65℃时，向plc1.72发出母线过热保护和报警信号。出现此故障plc1.72 会发出跳闸信号，跳掉高压断路器、同时封锁脉冲、电流清零、保护设备。
[0042]“水压低报警”是指整流器循环水系统水压低于设定值(如 0.1mpa)，检查水泵工作是否工作正常，入水管路是否有堵塞现象，排除故障，使水压恢复正常。水压过低保护:电接点压力表监视正常的冷却水压力，当进水压力低于0.1mpa或断水时，向plc1.72发出水压过低报警信号。
[0043]“水压低延时封锁脉冲”因为纯水系统运行过程中会出现暂时的压力不够情况，为防止误动作，水压低报警信号延时10秒后才会封锁脉冲、封锁脉冲、电流清零、保护设备。
[0044]“水温高报警”是指整流器循环水系统水温高于设定值(如45℃)，一般是由于环境温度过高、循环水散热不良引。应加强循环水散热措施，使循环水温度降到规定的入水温度以下。水温过高保护:电接点温度表冷却水温度，当冷却水出口温度高于45℃，向plc1.72给出水温过高开关量信号，并发出声光报警。热电阻实时检测整流柜出水温度，向plc1.72和集控上位机1.9给出整流柜出水温度。
[0045]
所述纯水处理器1.3：纯水冷却器1.3是用水冷方式进对整流器行冷却的设备。其信号送入纯水控制箱输出干节点信号，再引入控制柜信号端子1.71中，最后接入控制柜plc1.72中。plc1.72通过以太网通讯传入集控上位机1.9进行集中控制。
[0046]
其主要信号有：水泵1启动、水泵2启动、水泵1停止、水泵2 停止、水泵1工作、水泵2工作、水泵1过载报警、水泵2过载报警、水压失常报警、水温失常报警、水位下降报警、流量偏小报警、水质下降报警、水泵全停报警、纯水水压、纯水水温、纯水电导率等。
[0047]
这些信号在集控上位机1.9界面中实时监控，如果出现故障则集控上位机1.9发出声光报警，工作人员应检查纯水处理器运行是否正常，有无损坏，修复正常后方可重新上电投入运行。发现异常要及时作出处理，防止出现事故。集控上位机1.9可以实时显示纯水水压、纯水水温、纯水电导率，并自动记录在历史数据库中，自动生成曲线、报表。可以对水泵进行启动、停止操作，每次操作自动记录在历史数据库中，自动生成操作记录。集控上位机
1.9每次接收到的信号会自动记录在历史数据库中，报警信号会自动记录在报警数据库中。
[0048]
所述直流传感器1.4：测量整流主柜1.6输出直流、电压的设备。测量后的电流、电压模拟量信号，进入传感器操作箱经过光耦隔离，报警信号由传感器操作箱输出干节点信号，一起引入控制柜信号端子 1.71中，最后送入控制柜plc1.72中。plc1.72通过以太网通讯传入集控上位机1.9进行集中控制。
[0049]
其主要信号有：直流过压报警、直流过流报警、直流过流跳闸、直流电压、直流电流等。
[0050]
这些信号在集控上位机1.9界面中实时监控，如果出现故障则集控上位机1.9发出声光报警，工作人员应检查直流传感器1.4运行是否正常，发现异常要及时作出处理，防止出现事故。集控上位机1.9 可以实时显示直流电压、直流电流，并自动记录在历史数据库中，自动生成曲线、报表。集控上位机1.9每次接收到的信号会自动记录在历史数据库中，报警信号会自动记录在报警数据库中。每次操作自动记录在历史数据库中，自动生成操作记录。
[0051]“直流过流报警”是指直流输出电流值超出设定的过负荷值。设备在正常情况下为稳流运行，直流过负荷值出厂时一般整定在额定直流输出电压的1.05倍。如果直流过负荷故障排除而电流减小，输出电流又恢复到原来的电流值，“直流过负荷”故障报警解除。如“直流过负荷”报警长时间不能解除，则需要检查负载是否过重，同时检查过负荷值设定是否过低，重新调整运行参数。电流反馈回路故障也会报“直流过负荷”故障。检查直流电流反馈、直流电流互感器反馈回路是否正常。
[0052]“直流过流跳闸保护”是指输出电流超出整定的过电流保护值所致。设备在正常情况下为稳流运行，过流保护值出厂时一般整定在额定直流电流的1.2倍。出现此故障plc1.72会发出跳闸信号，跳掉高压断路器、同时封锁脉冲、电流清零、保护设备。其原因一般是因为输出严重过载(短路)或有很大的电网冲击扰动时造成的。电流反馈回路故障也会报“直流过流跳闸保护”故障。工作人员应检查负载是否短路，直流电流互感器及反馈回路是否正常，电网情况是否正常，并检查设备内部有无器件损坏，更换损坏的快速熔断器或可控硅，排除输出严重过载(短路)的故障，无问题后方可重新上电投入运行。
[0053]“直流过压报警”是指输出电压超出整定的过电压保护值所致。设备在正常情况下为稳流运行，过压保护值出厂时一般整定在额定直流输出电压的1.1倍。出现“直流过压”故障时，设备自动发出声光报警信号。其原因主要是电压反馈回路故障或有很大的电网冲击、扰动所致。检查电压变送器、电网情况是否正常，无问题后方可重新上电投入运行。
[0054]
隔离刀开关1.5：在整流主柜1.6和生产车间负载之间接入隔离刀开关1.5设备，用于将整流主柜1.6和生产车间负载设备分离或者连接，起一个保护开关的作用，其信号先送入刀开关控制箱，再接入控制柜信号端子1.71中，最后送入控制柜plc1.72中。plc1.72通过以太网通讯传入集控上位机1.9进行集中控制。
[0055]
其主要信号有：正刀合显示、正刀分显示、负刀合显示、负刀分显示、正刀合操作、正刀分操作、负刀合操作、负刀分操作、合分位置故障报警等。
[0056]
这些信号在集控上位机1.9界面中实时监控，如果出现故障则集控上位机1.9发出声光报警，工作人员应检查直流传感器1.4运行是否正常，发现异常要及时作出处理，防止出现事故。集控上位机1.9 可以对正刀合操作、正刀分操作、负刀合操作、负刀分操作、进行
遥控进行合分操作。每次操作自动记录在历史数据库中，自动生成操作记录。集控上位机1.9每次接收到的信号会自动记录在历史数据库中，报警信号会自动记录在报警数据库中。
[0057]
所述控制柜1.7，其中包括控制柜信号端子1.71、控制柜plc1.72、控制柜触摸屏1.73、下位交换机1.74。所有下位设备1.1-1.6的信号传入控制柜信号端子1.71，控制柜信号端子1.71传送到控制柜 plc1.72，控制柜plc1.72完成设备动作控制、连锁、保护及现场信号采集和机组运行给定调节控制等。通过下位交换机1.74送入上位交换机1.8，上位交换机1.8送入集控上位机1.9，集控上位机1.9进行集中控制。下位交换机1.74送入到控制柜触摸屏1.73进行单机控制。
[0058]
控制柜1.7具有本控-远控无扰动切换功能、脉冲封锁功能、脉冲解锁功能、紧急停车、电流步长设定、点动升电流、点动降电流、直接电流给定等功能。
[0059]
本控-远控无扰动切换功能：当控制柜1.7面板上的旋钮切换到本控时系统只能就地在触摸屏1.73和控制柜1.7门板进行设备的操作，集控上位机1.9无法进行操作，但是每次操作会自动记录到集控上位机1.9历史数据库和操作数据库中。
[0060]
当控制柜1.7面板上的旋钮切换到远控时系统只能在集控上位机 1.9进行设备的操作，触摸屏1.73和控制柜1.7门板无法进行操作，集控上位机1.9每次的操作会自动记录到历史数据库和操作数据库中。
[0061]
现场运行过程中都是打到远方控制，本地控制仅在停电检修或调试时使用。
[0062]
脉冲封锁：切断控制柜1.7对主柜可控硅门极发射的脉冲触发信号，关断可控硅，整流主柜1.6直流侧电流、电压瞬间清零。如果有紧急情况可以直接封锁脉冲让电流清零保护设备。
[0063]
脉冲封锁：恢复控制柜1.7对主柜可控硅门极发射的脉冲触发信号，可控硅打开。
[0064]“紧急停车”本机按下急停按钮，控制系统封锁触发脉冲，同时给出高压跳闸信号，切断主回路电源，发出声、光报警信号，在集控上位机1.9上显示“急停停车”报警信号。需要排除本机急停事故并复位后重新上电运行。
[0065]
故障发生后，可以操作控制柜1.7门板上“故障解音”旋钮消音解除报警音响。该控制系统所有一般故障报警在故障修复后均可自动恢复正常运行。跳闸故障都需有人工干预才可恢复。
[0066]
这些信号在集控上位机1.9界面中实时监控，如果出现故障则集控上位机1.9发出声光报警，工作人员应检查对应设备运行是否正常，发现异常要及时作出处理，防止出现事故。集控上位机1.9可以进行：脉冲封锁、脉冲解锁、紧急停车、电流步长设定、点动升电流、点动降电流、直接电流给定、自动升级档、等操作。每次操作自动记录在历史数据库中，自动生成操作记录。集控上位机1.9每次接收到的信号会自动记录在历史数据库中，报警信号会自动记录在报警数据库中。
[0067]
所述集控上位机1.9有两台工作站，一台主站，一台从站互为热备用。所述的集控上位机1.9与控制柜1.7连接，控制柜plc1.72和下位交换机1.74通过以太网进行连接，下位交换机1.74和上位交换机1.8通过光纤进行连接，上位交换机1.8和集控上位机1.9通过以太网进行连接；集控上位机1.9和plc1.72之间使用西门子s7tcp通讯协议。所述集控上位机1.9可以完成所述下位设备1.1-1.6中的所有状态显示、功能及操作，通过以太网通讯将plc1.72中的信号传入集控上位机1.9，集控上位机1.9都可以自动汇总、显示、操作、记录，
自动生成声光报警提示，自动生成历史记录、操作记录、报表，曲线。所有数据记录循环保存999天。
[0068]
自动升降档功能：有载调压器1.2通过升降整流变压器1.1档位来调节整流变压器1.1的电压大小。不同的档位，对应不同的电压，本系统整流变压器1.1有1-27个档位，1档电压最高，27档电压最低。整流器调节电流是靠控制其可控硅的控制角度来实现，控制角度可调范围为0
°
—120
°
，0
°
可控硅器件全开放，输出电流最大，120
°
可控硅器件关闭，输出电流为0。
[0069]
当整流变压器1.1在27档时，因为受到变压器档位电压的限制，整流器在升电流的过程中，控制角达到0
°
时，比如电流2000，控制角到达最大值，整流器已经全开放使用，在这一档位已经无法增加电流，增加电流需要先提升变压器的输入电压，升档到26档，整流变压器1.1电压增大，这时候控制角度就会从0
°
变大(比如说15
°
)，整流器又达到可调范围，可以继续增加电流。
[0070]
控制角也不能过大，这样会使整流器处于深控状态，谐波增大，功率因数低，可控硅元件利用率低，不利于设备安全运行。控制角最好控制在5
°
到15
°
之间。
[0071]
当a角小于10
°
时，发出升档请求信号，小于5
°
时，有载开关自动升高一档。当a角大于10
°
时，发出降档请求信号，大于15
°
时，有载开关自动降低一档。
[0072]
现场很多运行人员没有专业的整流设备知识经常会让整流器控制角过大处于深控状态。或者控制角已经到0
°
但是电流升不上去。自动升降档，可自动将控制角控制在最佳上、下限范围内，有利于提高运行功率因数、减少谐波和提高元件利用率，利于设备安全运行。
[0073]
档位的升降也有手动模式，在检修和调试时使用。
[0074]
回零保护功能：当高压开关因故障跳闸时，自动封锁脉冲，给定信号自动回零；当高压开关重新合闸时，输出电流从0开始，不会产生冲击电流。
[0075]
电流自动升降功能：设定升降电流的数值，再设定升降电流所需的时间：系统可在1-120秒内自行整定，自动升降电流。可以根据工艺要求可以在设定的时间内对设定的电流值进行自动升降。
[0076]
电流手动给定功能：用户在集控上位机1.9中先设置给定电流的步长，比如100a，然后点击升电流按钮，每次电流增加100a，点击降电流按钮，电流每次减少100a。
[0077]
统升统降功能：可以对多个整流机组同时进行电流的升降。设定好总升步长(比如为100a)，点击电流总升按钮，系统的每个机组会同时增加100a的电流。点击电流总降按钮，系统的每个机组会同时减少100a的电流。
[0078]
自动投退机组功能：多机组同时运行，退出其中一个机组，总电流保持不变。退出机组的电流会自动平均分配给其他机组。
[0079]
用户登录权限功能，只有登录相应的用户才可以获取相应的操作。
[0080]
数据监控功能：集控上位机1.9会实时监控下位设备1.1-1.6的所有信号，在集控上位机1.9画面中显示，实时更新画面。更新最小频率为55ms。
[0081]
操作查询记录功能：每次的操作都会自动记录在操作历史数据库。如用户的登录、电流的升降、泵的启停等等。存储时间为999天
[0082]
实时报警功能：当有报警发出时，系统会第一时间在所有窗口之上弹出实时报警
窗口，显示故障信号，并发出声音报警，提醒操作员及时排除故障。只有操作人员手动确认后报警声音和画面才可以消除。
[0083]
历史报警功能：所有发生的故障报警都会自动记录在历史报警库里方便以后查询，报警数据存储时间为999天。
[0084]
高级参数设定功能：只有登录了高级权限的操作员，才可以进入“参数设定”“控制器设置”对关键参数进行设定。
[0085]
报表查询功能。当操作人员需要对历史数据进行查询以对现场情况作出判断时，可以通过程序提供的查询功能浏览历史数据，而且查询界面中提供了多个条件配合查询，可以很方便、精确的查到操作员需要的记录。报表可以查询所有操作记录、报警记录、用户登录记录。系统自动生成每日的生产报表，直接打印。报表数据存储时间为 999天。
[0086]
趋势曲线功能：集控上位机1.9会通过实时曲线、历史曲线来显示：电流、电压、油温、水温、水压，等模拟量的状态趋势。程序使用折线图，将电流、电压的历史数据显示在折线图上。通过折线将模拟量的状况发展趋势表示出来，从而为操作员提供直观的显示。
[0087]
本远程控制系统具有良好的人机交互界面，集成度高，操作直观、方便，减少了现场操作人员数量，改善了运行人员的劳动环境，提高了生产效率，实现了工厂网络化、信息化，自动化程度高。使设备的工作能效最大化。提高了整流效率，节省了电力能源，降低了用户成本。本系统组建简单方便、功能强大，不仅适合于变流装置、电解、高压试验站系统，亦可用于其它涉及顺序控制、过程控制的系统，具有较好的推广应用前景。
[0088]
本系统不仅可以单机组运行也可以多机组运行，硬件连接如图2所示，各机组下位设备1.1-1.6(与图1单机组下位设备相同)将数据传送到控制柜1.7(与图1单机组控制柜1.7相同)，各个机组控制柜 1.7将数据传送到上位交换机1.8，集控上位机1.9读取上位交换机1.8 的数据对多机组、多设备、进行集中显示控制。系统模块化设计、组态灵活、维护方便。整个系统通过网络连接，单元可按要求任意增减。系统所用硬件设备一致，具有很高的互换性。

技术特征：

1.一种整流上位机远程集中控制系统，包括远控上位机、控制柜(1.7)、下位设备三大部分，其特征在于：下位设备包括：整流变压器(1.1)、有载调压器(1.2)、纯水冷却器(1.3)、直流传感器(1.4)、隔离刀开关(1.5)、整流主柜(1.6)；控制柜(1.7)包括：控制柜信号端子(1.71)、plc(1.72)、触摸屏(1.73)、下位交换机(1.74)；远控上位机包括：上位交换机(1.8)、集控上位机(1.9)；所有下位设备(1.1-1.6)经过通讯将信号传至控制柜(1.7)里，控制柜(1.7)将所有信号集中处理，然后通过以太网光纤通讯将所有数据传到远控上位机，集控上位机(1.9)对所有设备进行集中显示、保护、控制；所述的有载调压器(1.2)与整流变压器(1.1)连接；所述的整流主柜(1.6)分别与整流变压器(1.1)、纯水处理器(1.3)、直流传感器(1.4)、隔离刀开关(1.5)进行硬件连接；所述的控制柜信号端子(1.71)分别与整流变压器(1.1)、有载调压器(1.2)、纯水处理器(1.3)、直流传感器(1.4)、隔离刀开关(1.5)、整流主柜(1.6)进行信号互联；所述的控制柜信号端子(1.71)与控制柜plc(1.72)连接；所述的控制柜plc(1.72)与下位交换机(1.74)连接；所述的下位交换机(1.74)分别与控制柜触摸屏(1.73)、上位交换机(1.8)连接；所述的上位交换机(1.8)与集控上位机(1.9)连接；下位设备(1.1-1.6)将信号引入到控制柜信号端子(1.71)上，控制柜信号端子(1.71)引入到控制柜plc(1.72)中，控制柜plc(1.72)将数据传送到下位交换机(1.74)，触摸屏(1.73)从下位交换机(1.74)里读取数据实现单机显示控制，下位交换机(1.74)将数据传送到上位交换机(1.8)，集控上位机(1.9)从上位交换机(1.8)中读取数据进行多设备的集中显示控制。2.根据权利1要求所述的一种整流上位机远程集中控制系统，其特征在于：所述整流变压器(1.1)提供给整流器交流输入电压，通过交流铜排连接到整流器的交流进线测给整流器输入交流电压，整流变压器(1.1)设有1-27个档位，1档电压最高，27档电压最低。3.根据权利1要求所述的一种整流上位机远程集中控制系统，其特征在于：所述有载调压器(1.2)通过升降整流变压器档位来调节整流变压器(1.1)的电压大小，有载调压器(1.2)给出升档、降档、档位急停、档位显示bcd码干节点信号。4.根据权利1要求所述的一种整流上位机远程集中控制系统，其特征在于：所述整流主柜(1.6)将整流变压器(1.1)送来的交流电变换成直流电送入电解生产车间的负载上，通过控制整流主柜(1.6)中可控硅控制角的大小调节输出电流的大小，控制角度可调范围为0
°
—120
°
，0
°
可控硅器件全开放，输出电流最大，120
°
可控硅器件关闭，输出电流为0。5.根据权利1要求所述的一种整流上位机远程集中控制系统，其特征在于：在整流主柜(1.6)和负载之间接入隔离刀开关(1.5)设备，用于将整流设备和负载设备分开。6.根据权利1要求所述的一种整流上位机远程集中控制系统，其特征在于：所述集控上位机(1.9)有两台工作站，一台主站，一台从站互为热备用。7.根据权利1要求所述的一种整流上位机远程集中控制系统，其特征在于：所述的集控上位机(1.9)与控制柜(1.7)连接，控制柜plc(1.72)和下位交换机(1.74)通过以太网进行连接，下位交换机(1.74)和上位交换机(1.8)通过光纤进行连接，上位交换机(1.8)和集控上位机(1.9)通过以太网进行连接；集控上位机(1.9)和plc(1.72)之间使用西门子s7tcp通
讯协议。

技术总结

本发明公开了一种整流上位机远程集中控制系统，包括远控上位机、控制柜、下位设备。下位设备包括：整流变压器、有载调压器、纯水冷却器、直流传感器、隔离刀开关、整流主柜。所有下位设备经过通讯将信号传至控制柜里。控制柜将所有信号集中处理，然后通过以太网光纤通讯将所有数据传到远控上位机。上位机对所有设备进行集中显示、保护、控制。本发明可以把多种相关设备集成在一个系统进行协同操作和控制，操作直观、简单、便于数据的分析和管理。使设备的工作能效最大化，提高了整流效率，节省了电力能源，降低了用户成本。工作人员在控制室中就可以监控所有设备，减少了现场运行人员数量，改善了运行人员的劳动环境，提高了生产效率。提高了生产效率。提高了生产效率。