注塑模具设计流程，下面就拿本人设计经历与思路跟你分析下：
第一步：产品分析与修改，确定模具构造，缩水图：
1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。 2、转工程图：用三维软件出图，一般建立三个视图：第一个主视图〔后模外表投影〕，第二个第三个立体示意图〔外外表和外表〕。其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图〔*和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等〕，保存文件D*F格式，到CAD翻开标数处理。
给皂器
3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。〔标明：MI，缩水率〕第二步：产品排位：在模具怎样排列
考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔〔强度，放什么零件放得下〕先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个*方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。
第三步：模仁订购
根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等.
第四步：模胚订购
根据模仁大小与抽芯机构〔侧〕，进胶方式与位置，前模是否有抽芯〔开模动作，油缸〕，产品材料，顶出方式等等。
粉煤灰水泥第五步：将模仁装配至模胚
第六步：模仁与模胚安装与定位设计
第七步：分模线，枕位，镶件设计
第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计
第九步：设计浇注系统〔直接浇，侧浇，潜水，牛角式，点浇，扇形浇，搭浇等〕
第十步：如果是细水模具则要设计开闭器与塞打螺丝
第十一步：排气系统设计〔排气槽位置与产品溢边值大小〕
第十二步：顶出系统设计〔顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等〕
第十三步：冷却系统设计〔水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等〕
第十四步：辅助零件开设〔弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等〕
第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整
第十六步：2D转3D分模或做全3D
第十七步：拆散件图〔3D+2D〕
第十八步：图纸审核，改图。
第十九步：图纸合格后打印归档
以上模具设计从客户给3D图开场到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！客户提供的图纸一般有以下几种情况：
1〕客户给定审定的塑件图纸〔二维电子图档〕及技术规要求〔此时需要用三维软件构建3D 图〕。
2〕给定3D图档，处理成2D图〔出工程图纸〕。
3〕给定样板〔手板〕，此时需要测绘出2D和3D图。
以上是一般有三种，其中第二种情况最常见，就是客户产品设计师设计好了3D产品拿给你开模。模具设计工程师需要绘制图纸有：成工程图，缩水图，模具装配图，散件图，开模顶出示意图，改模图等，而且我写的就是按顺序排序的。
模具制造流程：
模具制作流程
一、承受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2.塑料制件说明书或技术要求。
3.生产产量。
4.塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜透明度、使用性能方面的要什么，塑件的几何构造、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进展分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出符合要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具构造类型等要否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3.确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
4.选择成型设备
根据成型设备的种类来进展模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5.具体构造方案
〔一〕确定模具类型
如压制模〔敞开式、半闭合式、闭合式〕、铸压模、注射模等。
〔二〕确定模具类型的主要构造
选择理想的模具构造在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要要保证塑料制件的几何形状，外表光洁度和尺寸精度。生产经济要要使塑料制件的本钱低，生产
效率高，模具能连续地工作，使用寿
命长，节省劳动力。
三、影响模具构造及模具个别系统的因素很多，很复杂：
1.型腔布置。根据塑件的几何构造特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具本钱
等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度〔4-5级〕，成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-1
6克，型腔数取8-12个；而重量为50-1克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的外表质量等。
3.确定浇注系统〔主浇道、分浇道及浇的形状、位置、大小〕和排气系统〔排气的方法、排气槽位置、大小〕。
4.选择顶出方式〔顶杆、顶管、推板、组合式顶出〕，决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6.根据模具材料、强度计算或者经历数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形构造及所有连接、定位、导向件位置。
7.确定主要成型零件，构造件的构造形式。
8.考虑模具各局部的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的构造形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具构造草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进展其他机械加工，则工序图就与制件图完全一样。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
1.绘制总装构造图
绘制总装图尽量采用1： 1的比例，先由型腔开场绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下容：
1.模具成型局部构造
2.浇注系统、排气系统的构造形式。
3.分型面及分模取件方式。
4.外形构造及所有连接件，定位、导向件的位置。
5.标注型腔高度尺寸〔不强求，根据需要〕及模具总体尺寸。
6.辅助工具〔取件卸模工具，校正工具等〕。
7.按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8.标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求容：
1.对于模具*些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯构造的装配要求。
2.对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3.模具使用，装拆方法。
4.防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5.有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先后外，先复杂后简单，先成型零件，后构造零件。
1.图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2.标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3.外表粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余 3.2 "其它粗糙度符号在零件各外表分别标出。
4.其它容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，外表处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、.校对、审图、描图、送晒
入.自我校对的容是：
1.模具及其零件与塑件图纸的关系
模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，构造等是否符合塑件图纸的要求。
2.塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、外表质量等方面的要求。图案设计有无缺乏，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3.成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓套是否正确地接触。
4.模具构造方面
1〕.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2〕.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否适宜，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3〕.模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否适宜。4〕.处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5〕.浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
5.设计图纸
1).装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
2).零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、外表处理、外表精加工程度是否标记、表达清楚。
3).零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4).检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6.校核加工性能
〔所有零件的几何构造、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工〕
7.复算辅助工具的主要工作尺寸
B.专业校对原则上按设计者自我校对工程进展；但是要侧重于构造原理、工艺性能及操作平安方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
D..编写制造工艺卡片
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进展检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进展模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进展试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进展排除错误性的修模。
消声室制作
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进展细致地分析研究，出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
交互式拼接屏修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
十、整理资料进展归档
模具经试验后，假设暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开场到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图
来访登记系统、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进展归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
总的来说模具制作工艺流程如下：
审图一备料一加工一模架加工一模芯加工一电极加工一模具零件加工一检验一装配一飞模—试模一生产
A ：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工
B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC 精加工，9电火花加工，10省模
C ：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇套加工，4镶件加工
模架加工细节
1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。
2，A/B板加工〔即动定模框加工〕，a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c：钳工加工：攻牙，修毛边。
3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针
孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部
向上，校正，先用钻头粗加工，再用
铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。
〔注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔〕
模芯加工细节
1〕粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm
2〕粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留
3〕铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，
气门座镗床
