1.1塑料工业与挤出成型的优点
塑料工业是现代化工业中的一个重要的新兴行业，它有着广阔的发展前景由于塑料具有重量轻、高强度比、优异的电器性能、化学性质稳定等一系列优点，因此塑料制品在各个方面得到了广泛的应用。
在塑料制品的生产中，挤出机是塑料加工成型的重要方法之一。大部分热塑性塑料都能用此方法进行加工。与其他成型方法相比，挤出成型有下述优点：u魅
喷胶1、生产过程连续化生产
2、生产效率高
3、可加工绝大多数塑料和热固化性塑料
4、投资少、见效快
1.2 挤出理论
三通管接头
通常，人们把物料在料筒中的运动、状态和性能的变化分为三段加以研究（固体输送段、熔融段和熔体输送段，如图1—1所示： 图1—1固体输送段、熔融段和熔体输送段分布简图
(a)固体输送阶段
首先，螺杆被松散的玻璃态物料（固体粒子或粉末）所充满，在旋转着的螺杆的作用下，随着运动阻力的增大而逐渐被压实。同时，由于机筒外部加热器的加热、螺杆和机筒对物料产生的剪切热以及物料之间产生的摩擦热，使物料的温度逐渐升高。 (b) 熔体阶段
因螺槽深度逐渐变浅，以及分流板、过滤网和机头的阻挡，使物料受到很高的压力而被进一步地压实。同时，随着物料的温度进一步升高，与机筒内表面相接触的某一点物料的温度达到黏流温度而开始熔融，随着物料向前输送，熔融的物料量逐渐增多，而固体物料逐渐减少，直至物料全部熔融而转变为黏流态。
(c)熔体输送阶段
由于输送来的熔体各点温度很不均匀，产生的温度、压力和产量的波动大，为了保证挤塑过程稳定进行，熔体在本阶段进一步受到均匀塑化，最终被定温、定压、定量、连续地输送至机头。
熔融的物料通过口模后，在牵引装置的牵引下通过定型装置，从而得到更为精确的截面形状、尺寸和光亮的表面。 1.3挤出机工作原理概述
加密代理
挤出生产线主要由主机和辅机两大部分组成。主机包括挤压系统、传动系统、加热冷却系统和控制系统四部分；辅机包括冷却和定形装置、牵引装置、切割装置等.下面以管材挤出机生产线为例，介绍其工作原理，如图间接照明 1-2所示：
图1-2管材挤出机生产线主要组成部分
管材挤出生产过程如下：塑料料粒由加料料斗加入机筒，随着螺杆的旋转，料粒在螺槽中向前输送，在输送过程中受到机筒的加热逐渐融化，形成塑化很好的熔体，然后被输送到机头。机头是制品成型的主要部件，熔融物料通过机头后获得一定的几何截面和尺寸。塑
料从机头中挤出后，温度依然较高，仍有一定的塑性，经冷却定型，最后成为形状固定的管材。
为了克服管材在冷却定型过程中所产生的摩擦力，用牵引装置使管材以均匀的速度引出。当牵引装置送出冷却定型后的管子达到规定的长度后，由切割装置将管子切断，完成整个的生产工序。
2 挤出机的机械系统设计
螺杆是挤塑机的主要零件之一，它的设计必须考虑塑料原料的形状、大小、密度、熔融温度、软化点，在熔融状态下的粘度、流动性能、热稳定性、熔融温度的范围以下及聚物中是否含有填料，含量大小和填料的性能等，这些对螺杆的设计均有一定的要求，还有螺
杆的用途是否专用还是通用，及口模的几何形状和阻力特性等，这对设计均有必然化的要求。
根据挤出理论，热塑性物料在恒定压力受热时存在三种物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态、，而且物料经历了固体输送、熔融和均化三个阶段，各段的绝对长度应该按挤出理论逐一加以计算。但由于影响因素非常复杂，加之同一段螺杆有可能加工多种物料，其工艺条件不易事先确定等种种原因，所以，实质上是根据经验来确定各段长度分别为：加料段L1=20%、压缩段L2=55%、均化段L3=25%。由于螺杆的长径比L/D=20及螺杆的直径为65mm知螺杆的总长L=20×65=1300mm 即L=L1+L2+L3，螺杆采用等距渐变通用型螺杆，即从加料段的第一个螺槽开始直到均化段的最后一个螺槽的深度逐渐变浅，如下
图所示：
纳米除臭装置图 2-1 螺杆
螺杆的螺纹升角Ø、螺槽深度H、压缩比I、螺纹断面形状 、螺纹头数、螺杆头部结构等决定其它工作性能的主要因数及参数，故它们的具体确定是非常必要的。
