（以配制2000L蚀刻子液为例）
1、在调配罐中加入640升自来水。
2、加入560KG蚀板盐并开启搅拌。
3、待蚀板盐大部分溶解时加入800升25%氨水继续搅拌。
4、直到蚀板盐完全溶解，再加入6公斤碱性蚀刻添加剂。
5、搅拌均匀，化验合格即可使用。
（注：配完后一定要化验氯离子和PH，达到贵司所要求参数后才打到楼顶使用。）
二、碱性蚀刻线工作缸蚀刻液药水参数
1、CL-:170g/L〜210g/L
2、Cu2+:120g/L〜140g/L
3、pH:8.2〜8.8（热溶液时的pH）
4、比重：1.18〜1.25g/cmf
5、温度：48〜52c
3
三、碱性蚀刻线常见故障解决
1、含铜量的多寡对线路侧蚀影响是很小的，但PH、温度过高和时间过
长，侧蚀会明增加。
2、蚀刻均匀性：蚀刻液蚀刻掉铜的均匀分布能力。
3、蚀刻因子：线侧蚀度和线厚比值。蚀刻因子愈高则代表侧蚀愈低，
若蚀刻因子降低则可能受以下因数影响。
(A)药液问题：
①PH>8.6时，蚀刻因子降低，尤其当NH3H2O含量升高时。
②氯离子过高，蚀刻因子降低。
③温度愈高则侧蚀愈低，温度愈低则侧蚀愈高，但蚀刻速度会降低。
④亚铜离子(一价铜)过多，蚀刻因子降低。亚铜离子过多的原因可能因O2不足，此时应增加抽风系统的通气量。
⑤铜离子太低，蚀刻因子降低。
(B)机械问题：
①上下喷压不均，造成其中一面过蚀。此时因调整上下压力，使板子出来后蚀刻程度一致。
②喷嘴或滤网阻塞，造成压力不稳定，蚀刻时间难以控制。 ③喷嘴摇动角度过大，细线路的走向应尽量与摆动方向平行。
④蚀刻时间过久，造成过蚀现象。一般认为铜厚的不均而导致所需的蚀刻时间不同。若将蚀刻控制到100%均一次蚀刻干净，将会造成部分
板子有过蚀现象。
4、问题与对策:(一)速度降低
（三）沉淀
（四）侧蚀大蚀刻过度
（五）蚀铜不足
（六）蚀刻机结晶过多
四、蚀刻机的维护
1.检查喷嘴压力：喷嘴压力可通过每只喷管的压力表表现出来。每只喷管要求压力均匀一致，
通过它可以发现喷管或喷嘴是否存在漏夜、松脱、掉落、掉芯问题，发现要及时处理。
2.清洗所有过滤网。
3.检查传送运行状况，摇摆运行状况。
4.检查蚀刻温度，严格控制参数范围。
5.检查蚀刻液的比重和抽风情况。
1、碱性蚀刻线工作缸:
1.1CL-:170g/L〜190g/L
1.2Cu2+:120g/L〜140g/L
1.3pH:8.2〜8.8（热溶液时的pH）
2、萃取后：
CL-:165g/L〜185g/L
Cu2+:70g/L〜100g/L
pH:8.8〜9.2（冷溶液时的pH）
3、再生液：
CL-:185g/L〜195g/L
Cu2+:60g/L〜90g/L
pH:9.2〜9.6（冷溶液时的pH）
4、1000L碱性蚀刻废液萃取后调成再生液需要添加：
氯化钱（NH4CL）:16Kg;
工业级浓氨水（NH3H2。）：60L;
碱性再生液添加剂：3〜5L。（起缓冲溶液和加速蚀刻反应作用）
5、碱性蚀刻化学反应
原理：
CuCL2+4NH3-Cu（NH3）4CL2
Cu+Cu（NH3）4CL2f2Cu（NH3）2CL
再生反应：
4Cu(NH3)2CL+4NH4CL+4NH3+O2-4Cu(NH3)4CL2+2H2O
总反应：
Cu+2NH4CL+2NH3H2O+O2f Cu(NH3)4CL2+2H2O
从以上反应可以看出碱性蚀刻过程是在补加氯化氨、氨水下(保证氯离子、pH参数)
和有空气中氧气参与反应的一个再生循环的过程。蚀刻反应随着蚀刻液的铜离子浓度升高，蚀刻速度变慢，萃取后使铜离子浓度由120g/L〜140g/L降低至60g/L〜90g/L
使蚀刻废液得到再生，不改变原有碱性蚀刻液化学成分。
