汽油车用排气歧管隔热结构及制造方法

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1.本发明属于排气歧管隔热技术领域，具体涉及一种汽油车用排气歧管隔热结构及制造方法。

背景技术：

2.排气歧管是将汽油车发动机排放的废气输送至尾气处理系统的部件，由于汽车发动机产生高温废气会对排气歧管周围的部件造成不良影响，排气歧管的外部需要设置有隔热罩；同时，随着社会对汽车排放的要求越来越高，涡轮增压技术和尾气处理技术发展日新月异，排气歧管增加隔热层可以减少汽油车发动机废气排放的热量散失，提高涡轮增压器效率，从而提高发动机功率，达到节能降耗的效果；汽油车发动机排气歧管增加隔热层，在发动机冷启动时还可以较快地达到三元催化器催化剂的起燃温度，提高低温工况下催化剂的转化效率，达到降排的效果。
3.传统的排气歧管隔热套采用单层或者多层结构，并通过螺栓与排气歧管连接固定。如公布号cn 103899400 a专利文献公开的一种发动机排气歧管隔热罩，包括与排气歧管定位连接且位于排气歧管上方的隔热上罩，以及与排气歧管定位连接且位于排气歧管下方的隔热下罩，在隔热上罩的左侧设有第一缺口，在隔热下罩的左侧设有与该第一缺口相对应的第二缺口，在隔热上罩的前边边缘设有向下的第一翻边，在隔热下罩的前边边缘设有向上的第二翻边，该第二翻边位于第一翻边的外侧，且第二翻边与第一翻边之间具有一定的间隙。但是，这种连接方式，不仅要对排气歧管的结构进行改进，比如增加螺栓连接承块，从而增大了铸造排气歧管的生产成本，而且薄壁隔热套与排气歧管刚性连接，容易发生振动干涉，从而导致噪音较大。
4.另外，随着大排量发动机的发展，排气歧管内温度上升，对隔热罩的性能要求也不断提高，为了这一目的，现有技术人员采用三层以上的隔热罩，或者采用主动散热装置，如公布号cn 107725162 a专利文献公开的一种新型排气歧管隔热罩，其结构包括透气板、支撑面板、连接板、连接螺丝、散热装置、凹槽，所述透气板上表面为长方形，设在支撑面板上表面后端，且两者为一体化结构，本发明一种新型排气歧管隔热罩，对结构进行了改良，设有散热装置，首先通过支撑板对面板进行支撑，使得集热板可更好的进行工作，接着集热板收集热能，将于散热口与散热板进行散热将热气散发，从而设备在工作时热量上升，散热板等零件将会进行散热，解决了设备无法对本身零件的温度进行降温，容易导致外部温度过高影响到内部零件正常工作的问题。但是，在隔热罩自身隔热效果较差的情况下，设置散热装置也无法有效降低对排气歧管周围零部件的影响。而且设置散热装置会对其他零部件造成干扰，也存在加剧振动的隐患。

技术实现要素：

5.有鉴于此，本发明针对现有技术的不足，提供的一种隔热效果好，而且噪音小的汽油车用排气歧管隔热结构及制造方法。
6.为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种汽油车用排气歧管隔热结构，由第一壳体、第一隔热层、排气歧管、第二隔热层和第二壳体构成，所述第一隔热层贴合于所述第一壳体内侧，形成第一隔热罩，所述第二隔热层贴合于所述第二壳体内侧，形成第二隔热罩，所述第一隔热罩与第二隔热罩分别贴合在所述排气歧管两侧，并且固定连接。
7.进一步地，所述第一壳体、第一隔热层的形状与排气歧管主体一侧的形状相同，所述第二壳体、第二隔热层的形状与排气歧管主体另一侧的形状相同。
8.进一步地，所述第一壳体、第二壳体均采用sus304不锈钢滚压板，板厚0.15mm，滚花后厚度1.2～1.5mm；所述第一壳体与第二壳体结合部位采用搭接结构。
9.进一步地，所述第一隔热层、第二隔热层均采用厚度6～10mm，密度120-160kg/m3，导热系数≤0.04w/m
·
k，耐热温度1000℃的高硅氧玻璃纤维毡，形状由排气歧管外表面沿平面展开后的形状确定。
10.进一步地，所述排气歧管采用铸造球墨铸铁排气歧管。
11.一种汽油车用排气歧管隔热结构的制造方法，包括以下步骤：
12.s1、制作第一壳体和第二壳体：将两块sus304不锈钢滚压板，分别冲压成形为与排气歧管主体两侧形状相同的第一壳体和第二壳体；
13.s2、制作第一隔热层和第二隔热层：将高硅氧玻璃纤维毡在模具上冲裁成形，得到和排气歧管外表面沿平面展开后的形状一致的第一隔热层和第二隔热层；
14.s3、在第一壳体、第二壳体内壁涂4～6点耐热胶，分别将第一隔热层、第二隔热层放入第一壳体、第二壳体内，压紧固定，保证壳体与隔热层贴合紧密牢固，出口边缘不漏棉，形成第一隔热罩和第二隔热罩；
15.s4、在夹具上将第一隔热罩和第二隔热罩安装在排气歧管两侧，使两隔热罩与排气歧管主体紧密贴合，第一隔热罩与第二隔热罩的壳体结合处搭接；
16.s5、在第一隔热罩与第二隔热罩的壳体搭接处以及隔热罩壳体与排气歧管连接处使用电阻焊点定。
17.进一步地，s5中，第一隔热罩与第二隔热罩的壳体搭接处焊点不少于4个，隔热罩壳体与排气歧管的出气法兰连接处焊点不少于3个，隔热罩壳体与排气歧管的进气法兰连接处焊点不少于8个，每个进气口处焊点不少于2个。
18.进一步地，s5中，焊点直径1～3mm，焊点间距不大于10mm。
19.排气歧管隔热罩作为汽车发动机中重要的辅助部件，其结构随着发动机向高功率方向发展而不断改进，本行业技术人员为了满足高功率、大排量的发动机排气歧管温度升高的要求，通常想到的是对隔热罩的自身结构和材质进行优化改进，设置多层隔热结构、选择隔热性能高的材料等，如公布号cn 106194378a专利文献公开的一种新型排气歧管隔热罩及其制造方法，该隔热罩包括隔热罩本体，隔热罩本体上设有两个对称加工的第一安装孔，两个平行加工的第二安装孔和一个躲避孔；所述隔热罩本体为三层结构，隔热罩本体的上、下两层为喷铝层，中间层为玻纤经纬布层；具体制备方法为：将玻纤经纬布放置到凸模具上，喷涂耐高温定型胶，再放置凹模具；将模具放进高温箱内，在200
°
c下烘烤80秒；切边、冲孔加工；将制作好的产品喷砂处理；将喷砂后的产品双面喷铝，喷铝厚度为0.3-0.35mm，即得到隔热罩；又如公布号cn 111550302a专利文献公开的一种高效保温隔热的排气歧管，包括直线的歧管段、呈上下对向扣合围绕与所述歧管段外侧的安装壳和设于所述安装壳外
侧的保温块，所述安装壳外表面径向延伸由安装柱，所述安装柱呈沿所述歧管段轴线方向线性间隔设置且套所述歧管段轴线周向均布的圆周阵列的多个，所述保温块插接于所述安装柱且处于周向同一平面的所述保温块围合环绕于所述安装壳外侧，所述保温块包括由靠近所述安装壳侧向外依次设置的保温部、储热部和散热部。上述两项专利文献公开的排气歧管隔热罩，都从隔热罩自身结构、材质入手，实现了良好的隔热效果，由此可知，本领域技术人员为了获取更好的隔热效果，对生产成本的考虑是次要的，因此，本技术中隔热层采用高硅氧玻璃纤维毡冲裁成形，采用耐热胶固定于壳体中，形成与排气歧管紧密贴合的隔热罩，而且隔热罩相互焊接，与排气歧管固定，形成一体化的隔热排气歧管的技术方案，该制造方法生产工艺简单，成本低，隔热层固定可靠，对本领域技术人员来说是不容易想到的。
20.其次，发动机在运行过程中无可避免地发出振动，与之连接的排气歧管及隔热层也随之振动，长期振动不仅造成排气歧管隔热层损坏，而且振动产生的噪音也影响汽车的产品品质，因此，需要考虑排气歧管隔热罩的振动问题，本行业技术人员为了提高隔热罩的减振效果，通常容易想到的是增设减振部件，如公告号cn 209875275 u专利文献公开的一种紧耦合式排气歧管带催化器总成结构，包括进气歧管和催化器，若干所述进气歧管的出气端与所述催化器的进气端连接，所述催化器的出气端连接出气尾管，所述催化器上固定连有催化器支架和发动机支架，所述催化器支架上固定连有减振单元，所述减振单元一侧与所述发动机支架固定连接，另一侧连有减振单元压缩机构；又如公告号cn 201650430u专利文献公开的一种排气歧管隔热罩，在双l型垫圈端部扣接的间隙内装有缓冲垫，在缓冲垫和垫圈中心装有螺栓，该实用新型增加了减振结构，避免了排气隔热罩与排气歧管安装凸台及安装螺栓之间的振动冲击，进而降低了振动对隔热罩的影响；这两项专利文献都是通过在隔热罩与排气歧管连接处增加减振部件来降低发动机振动对排气歧管和隔热罩的影响，这样减振方式易于操作，而且不改变传统隔热罩与排气歧管的连接方式(螺栓连接)，从而易于被本领域技术人员接受并采用，因此，本技术将两隔热罩搭接处焊接，以及两隔热罩与排气歧管连接处焊接的技术方案，彻底解决隔热层的振动问题，对本领域技术人员来说不容易想到。
21.此外，根据上述内容，现有技术中隔热罩与排气歧管采用螺栓连接，这是由于隔热罩是消耗品，在长期使用过程中，可能造成损坏，而需要拆卸更换，采用螺栓连接的方式，在拆卸更换时非常方便；而本技术中，两隔热罩采用焊接方式，与排气歧管固定在一起，但是由于其拆卸比较困难，因此，本领域技术人员不会想到采用这种连接方式，本技术为了解决拆卸的问题，在隔热罩搭接处采用点焊方式连接，不仅连接牢固，而且可以拆卸，同时，隔热罩与排气歧管固定成为一体，不仅两者不会相互干涉振动而增加噪音，而且隔热罩的包裹也减少了噪音，另外隔热罩损坏的机率大幅降低，因此，本技术汽油车用排气歧管隔热结构及制造方法对本领域技术人员来说是不容易想到和实现的。
22.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
23.本发明汽油车用排气歧管隔热结构，第一壳体内侧设置第一隔热层，形成第一隔热罩，第二壳体内侧设置第二隔热层，形成第二隔热罩，两隔热罩与排气歧管主体两侧的形状相同，并且贴合于排气歧管主体两侧，并且相互固定，在排气歧管外侧形成隔热保温结构，排气歧管增加隔热罩可以减少发动机废气热量散失，提高涡轮增压器效率及发动机功率，节能降耗；在发动机冷启动时可以较快地达到催化剂的起燃温度，提高低温工况下催化
剂的转化效率；同时对发动机外挂零部件起到隔热保护作用。
24.本发明汽油车用排气歧管隔热结构，由不锈钢钢板冲压两个上、下壳型，内衬隔热层后焊接在铸铁排气歧管主体外面，经过试验，排气歧管增加保温层后，在排气温度760℃时，排气歧管外表面温度不超过280℃，具有良好的隔热效果。
25.本发明汽油车用排气歧管隔热结构的制造方法，将两个不锈钢壳体、两个高硅氧玻璃纤维毡隔热层分别冲压成型为排气歧管主体两侧面型，隔热层通过耐热胶与壳体紧密贴合形成隔热良好的隔热罩，两隔热罩通过夹具紧密贴合在排气歧管主体两侧，然后在两隔热罩搭接处以及隔热罩与排气歧管连接处点焊，使隔热罩与排气歧管形成一体连接结构，在保证隔热效果的同时，能够减少隔热罩与排气歧管的振动，降低噪音。
附图说明
26.图1是本发明实施例中汽油车用排气歧管隔热结构的分解结构示意图；
27.图2是本发明实施例中汽油车用排气歧管隔热结构的剖视图；
28.图3是本发明实施例中汽油车用排气歧管隔热结构的制造流程示意图；
29.图4是本发明实施例中夹具的俯视图；
30.图5是本发明实施例中夹具的右视图；
31.其中，1-第一壳体，2-第二壳体，3-第一隔热层，4-第二隔热层，5-排气歧管，6-工作台，7-支撑杆，8-顶板，9-气缸伸缩杆，10-吸附罩，11-负压机，12-电磁卸压阀，13-橡胶垫圈，14-导管，15-电机，16-螺杆，17-连接块，18-从动齿轮，19-主动齿轮，20-滑块，21-滑轨，22-支撑板，23-轴套。
具体实施方式
32.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.实施例1
34.参考图1～3，一种汽油车用排气歧管隔热结构，由第一壳体1、第一隔热层3、排气歧管5、第二隔热层4和第二壳体2构成，所述第一隔热层3贴合于所述第一壳体1内侧，形成第一隔热罩，所述第二隔热层4贴合于所述第二壳体2内侧，形成第二隔热罩，所述第一隔热罩与第二隔热罩分别贴合在所述排气歧管5两侧，并且固定连接。
35.所述第一壳体1、第一隔热层3的形状与排气歧管主体一侧的形状相同，所述第二壳体2、第二隔热层4的形状与排气歧管主体另一侧的形状相同。
36.所述第一壳体1、第二壳体2均采用sus304不锈钢滚压板，板厚0.15mm，滚花后厚度1.2mm；所述第一壳体1与第二壳体2为对称式搭接结构。
37.所述第一隔热层3、第二隔热层4均采用高硅氧玻璃纤维毡，密度120-160kg/m3，导热系数≤0.04w/m
·
k，耐热温度1000℃，厚度6mm。
38.所述排气歧管5采用铸造球墨铸铁排气歧管。
39.汽油车用排气歧管隔热结构的制造方法，包括以下步骤：
40.s1、制作第一壳体1和第二壳体2：将两块sus304不锈钢滚压板，分别冲压成形为与排气歧管主体两侧形状相同的第一壳体和第二壳体；
41.s2、制作第一隔热层3和第二隔热层4：将高硅氧玻璃纤维毡在模具上冲裁成形，得到和排气歧管外表面沿平面展开后的形状一致的第一隔热层和第二隔热层；
42.s3、在第一壳体1、第二壳体2内壁涂4点耐热胶，分别将第一隔热层3、第二隔热层4放入第一壳体1、第二壳体2内，压紧固定，形成第一隔热罩和第二隔热罩；
43.s4、在夹具上将第一隔热罩和第二隔热罩安装在排气歧管5两侧，使两隔热罩与排气歧管5主体紧密贴合，第一隔热罩与第二隔热罩的壳体结合处搭接；
44.s5、在第一隔热罩与第二隔热罩的壳体搭接处以及隔热罩壳体与排气歧管连接处使用电阻焊点定；第一隔热罩与第二隔热罩的壳体搭接处焊点4个，隔热罩壳体与排气歧管的出气法兰连接处焊点3个，隔热罩壳体与排气歧管的进气法兰连接处焊点8个，即每个进气口处焊点2个；焊点直径1mm，焊点间距10mm(每3个滚花板凸起间有1个焊点)。
45.实施例2
46.参考图1～3，一种汽油车用排气歧管隔热结构，由第一壳体1、第一隔热层3、排气歧管5、第二隔热层4和第二壳体2构成，所述第一隔热层3贴合于所述第一壳体1内侧，形成第一隔热罩，所述第二隔热层4贴合于所述第二壳体2内侧，形成第二隔热罩，所述第一隔热罩与第二隔热罩分别贴合在所述排气歧管5两侧，并且固定连接。
47.所述第一壳体1、第一隔热层3的形状与排气歧管主体一侧的形状相同，所述第二壳体2、第二隔热层4的形状与排气歧管主体另一侧的形状相同。
48.所述第一壳体1、第二壳体2均采用sus304不锈钢滚压板，板厚0.15mm，滚花后厚度1.2mm；所述第一壳体1与第二壳体2为对称式搭接结构。
49.所述第一隔热层3、第二隔热层4均采用高硅氧玻璃纤维毡，密度120-160kg/m3，导热系数≤0.04w/m
·
k，耐热温度1000℃，厚度8mm。
50.所述排气歧管5采用铸造球墨铸铁排气歧管。
51.汽油车用排气歧管隔热结构的制造方法，包括以下步骤：
52.s1、制作第一壳体1和第二壳体2：将两块sus304不锈钢滚压板，分别冲压成形为与排气歧管主体两侧形状相同的第一壳体和第二壳体；
53.s2、制作第一隔热层3和第二隔热层4：将高硅氧玻璃纤维毡在模具上冲裁成形，得到和排气歧管外表面沿平面展开后的形状一致的第一隔热层和第二隔热层；
54.s3、在第一壳体1、第二壳体2内壁涂4点耐热胶，分别将第一隔热层3、第二隔热层4放入第一壳体1、第二壳体2内，压紧固定，形成第一隔热罩和第二隔热罩；
55.s4、在夹具上将第一隔热罩和第二隔热罩安装在排气歧管5两侧，使两隔热罩与排气歧管5主体紧密贴合，第一隔热罩与第二隔热罩的壳体结合处搭接；
56.s5、在第一隔热罩与第二隔热罩的壳体搭接处以及隔热罩壳体与排气歧管连接处使用电阻焊点定；第一隔热罩与第二隔热罩的壳体搭接处焊点4个，隔热罩壳体与排气歧管的出气法兰连接处焊点3个，隔热罩壳体与排气歧管的进气法兰连接处焊点8个，即每个进气口处焊点2个；焊点直径1mm，焊点间距10mm(每3个滚花板凸起间有1个焊点)。
57.实施例3
58.参考图1～3，一种汽油车用排气歧管隔热结构，由第一壳体1、第一隔热层3、排气
歧管5、第二隔热层4和第二壳体2构成，所述第一隔热层3贴合于所述第一壳体1内侧，形成第一隔热罩，所述第二隔热层4贴合于所述第二壳体2内侧，形成第二隔热罩，所述第一隔热罩与第二隔热罩分别贴合在所述排气歧管5两侧，并且固定连接。
59.所述第一壳体1、第一隔热层3的形状与排气歧管主体一侧的形状相同，所述第二壳体2、第二隔热层4的形状与排气歧管主体另一侧的形状相同。
60.所述第一壳体1、第二壳体2均采用sus304不锈钢滚压板，板厚0.15mm，滚花后厚度1.2mm；所述第一壳体1与第二壳体2为对称式搭接结构。
61.所述第一隔热层3、第二隔热层4均采用高硅氧玻璃纤维毡，密度120-160kg/m3，导热系数≤0.04w/m
·
k，耐热温度1000℃，厚度10mm。
62.所述排气歧管5采用铸造球墨铸铁排气歧管。
63.汽油车用排气歧管隔热结构的制造方法，包括以下步骤：
64.s1、制作第一壳体1和第二壳体2：将两块sus304不锈钢滚压板，分别冲压成形为与排气歧管主体两侧形状相同的第一壳体和第二壳体；
65.s2、制作第一隔热层3和第二隔热层4：将高硅氧玻璃纤维毡在模具上冲裁成形，得到和排气歧管外表面沿平面展开后的形状一致的第一隔热层和第二隔热层；
66.s3、在第一壳体1、第二壳体2内壁涂4点耐热胶，分别将第一隔热层3、第二隔热层4放入第一壳体1、第二壳体2内，压紧固定，形成第一隔热罩和第二隔热罩；
67.s4、在夹具上将第一隔热罩和第二隔热罩安装在排气歧管5两侧，使两隔热罩与排气歧管5主体紧密贴合，第一隔热罩与第二隔热罩的壳体结合处搭接；
68.s5、在第一隔热罩与第二隔热罩的壳体搭接处以及隔热罩壳体与排气歧管连接处使用电阻焊点定；第一隔热罩与第二隔热罩的壳体搭接处焊点4个，隔热罩壳体与排气歧管的出气法兰连接处焊点3个，隔热罩壳体与排气歧管的进气法兰连接处焊点8个，即每个进气口处焊点2个；焊点直径1mm，焊点间距10mm(每3个滚花板凸起间有1个焊点)。
69.为了提高排气歧管隔热结构的加工效率，本发明还提供了上述实施例s4中使用的夹具，参考图4～5，该夹具包括工作台6；
70.设置在工作台6中部的支撑座，用于固定排气歧管；
71.设置在支撑座两侧的两个吸附夹持件，分别用于吸附夹持两个隔热罩；
72.以及连接在两个吸附夹持件之间的夹固驱动件，用于使两个隔热罩紧密贴合在排气歧管两侧；
73.支撑座包括支撑杆7和顶板8，支撑杆7上端固定设置顶板8，顶板8上设置螺孔，排气歧管通过螺栓固定在顶板上；
74.吸附夹持件包括气缸伸缩杆9、吸附罩10、负压机11和电磁卸压阀12，气缸伸缩杆9顶端设置吸附罩10，吸附罩10边缘设置橡胶垫圈13，吸附罩10上设置通孔，通孔上连接导管14，导管14与负压机11连通，吸附罩10侧面设置电磁卸压阀12；
75.夹固驱动件包括电机15、螺杆16和连接块17，所述气缸伸缩杆9顶端设置连接块17，连接块17上开设螺纹孔，螺杆16两端分别与两个吸附夹持件上的连接块17螺纹连接，螺杆16中部设置从动齿轮18，从动齿轮18与电机15轴上的主动齿轮19啮合，螺杆16两侧的螺纹相反，气缸伸缩杆9底部连接滑块20，滑块20与工作台6上的滑轨21滑动连接；两气缸伸缩杆9上端通过支撑板22连接，支撑板22上设置轴套23，螺杆16中部设置于所述轴套23内，电
机15也设置在支撑板22上。
76.夹具使用方法为：
77.(1)将排气歧管使用螺栓固定连接在支撑座的顶板上；
78.(2)将第一隔热罩和第二隔热罩分别放置在两吸附夹持件的吸附罩上，并使橡胶垫圈与隔热罩的不锈钢壳体接触，启动负压机，两隔热罩吸附在吸附夹持件上；
79.(3)通过气缸伸缩杆调节隔热罩高度，使两隔热罩与排气歧管对齐；
80.(4)启动夹固驱动件的电机，驱动螺杆转动，使两个连接块带动吸附夹持件沿滑轨相向移动，从而将两隔热罩压装在排气歧管两侧；
81.(5)关闭负压机，打开电磁卸压阀，使吸附夹持件与隔热罩分离；
82.(6)使用电阻焊在两隔热罩连接处以及隔热罩与排气歧管连接处点焊。
83.本发明实施例中，采用上述夹具，先将排气歧管固定，再将两隔热罩吸附在夹持件上，由于隔热罩外形为不规则弧面，选用橡胶垫圈能够进行稳定吸附，而且在夹固时不会对隔热罩外表造成损伤；另外，由于隔热罩吸附位置不固定，通过气缸伸缩杆调节隔热罩高度，从而使隔热罩与排气歧管对齐，便于装夹；随后通过驱动螺杆将两隔热罩同时安装在排气歧管两侧，并进行夹固，便于后续焊接；本发明使用该夹具，自动化程度高，大幅提高了排气歧管隔热结构的加工效率。
84.对比例1
85.一种排气歧管隔热结构，由第一壳体、第一隔热层、排气歧管、第二隔热层和第二壳体构成，所述第一隔热层贴合于所述第一壳体内侧，形成第一隔热罩，所述第二隔热层贴合于所述第二壳体内侧，形成第二隔热罩，所述第一隔热罩与第二隔热罩分别贴合在所述排气歧管两侧，并且两者通过螺栓固定连接。
86.第一壳体和第二壳体采用sus304不锈钢滚压板冲压而成。
87.第一隔热层和第二隔热层采用6mm高硅氧玻璃纤维毡。
88.该排气歧管隔热结构的制造方法，包括以下步骤：
89.s1、在第一壳体、第二壳体内壁涂耐热胶，分别将第一隔热层、第二隔热层放入第一壳体、第二壳体内，压紧固定，形成第一隔热罩和第二隔热罩；
90.s2、在夹具上将第一隔热罩和第二隔热罩安装在排气歧管两侧，使两隔热罩与排气歧管主体紧密贴合，第一隔热罩与第二隔热罩的壳体结合处通过螺栓连接。
91.性能试验
92.将实施例1～3、对比例1制造的排气歧管进行振动高温试验，用于模拟排气歧管真实工作场景，将待测试排气歧管通过振动工具固定后，在排气歧管进气法兰上连接模拟缸盖，模拟缸盖与燃气燃烧器连通，在试验过程中，检测排气歧管内温度、隔热罩表面温度、噪音等数据，试验结果如下表所示：
[0093][0094]
结果分析
[0095]
(1)通过实施例1～3制造的排气歧管隔热结构，在排气歧管内部温度760℃的情况下，隔热罩表面温度在280℃以下，隔热效果良好，噪音较低；(2)对比例1中采用螺栓连接隔热罩的方式，不仅隔热效果差，而且噪音大。
[0096]
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

技术特征：

1.一种汽油车用排气歧管隔热结构，其特征在于：由第一壳体、第一隔热层、排气歧管、第二隔热层和第二壳体构成，所述第一隔热层贴合于所述第一壳体内侧，形成第一隔热罩，所述第二隔热层贴合于所述第二壳体内侧，形成第二隔热罩，所述第一隔热罩与第二隔热罩分别贴合在所述排气歧管两侧，并且固定连接。2.根据权利要求1所述的汽油车用排气歧管隔热结构，其特征在于：所述第一壳体、第一隔热层的形状与排气歧管主体一侧的形状相同，所述第二壳体、第二隔热层的形状与排气歧管主体另一侧的形状相同。3.根据权利要求1所述的汽油车用排气歧管隔热结构，其特征在于：所述第一壳体、第二壳体均采用sus304不锈钢滚压板，厚度为0.15mm，滚花后厚度1.2～1.5mm；所述第一壳体与第二壳体与排气歧管主体的形状相同，结合部位采用搭接结构。4.根据权利要求1所述的汽油车用排气歧管隔热结构，其特征在于：所述第一隔热层、第二隔热层均采用厚度6mm或10mm，密度120-160kg/m3，导热系数≤0.04w/m
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k，耐热温度1000℃的高硅氧玻璃纤维毡，形状由排气歧管外表面沿平面展开后的形状确定。5.根据权利要求1所述的汽油车用排气歧管隔热结构，其特征在于：所述排气歧管采用铸造球墨铸铁排气歧管。6.一种汽油车用排气歧管隔热结构的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：s1、制作第一壳体和第二壳体：将两块sus304不锈钢滚压板，分别冲压成形为与排气歧管主体两侧形状相同的第一壳体和第二壳体；s2、制作第一隔热层和第二隔热层：将高硅氧玻璃纤维毡在模具上冲裁成形，得到和排气歧管外表面沿平面展开后的形状一致的第一隔热层和第二隔热层；s3、在第一壳体、第二壳体内壁涂耐热胶，分别将第一隔热层、第二隔热层放入第一壳体、第二壳体内，压紧固定，保证壳体与隔热层贴合紧密牢固，出口边缘不漏棉，形成第一隔热罩和第二隔热罩；s4、在夹具上将第一隔热罩和第二隔热罩安装在排气歧管两侧，使两隔热罩与排气歧管主体紧密贴合，第一隔热罩与第二隔热罩的壳体结合处搭接；s5、在第一隔热罩与第二隔热罩的壳体搭接处以及隔热罩壳体与排气歧管连接处使用电阻焊点定。7.根据权利要求6所述汽油车用排气歧管隔热结构的制造方法，其特征在于，s5中，第一隔热罩与第二隔热罩的壳体搭接处焊点不少于4个，隔热罩壳体与排气歧管的出气法兰连接处焊点不少于3个，隔热罩壳体与排气歧管的进气法兰连接处焊点不少于8个，每个进气口处焊点不少于2个。8.根据权利要求7所述汽油车用排气歧管隔热结构的制造方法，其特征在于，s5中，焊点直径1～3mm，焊点间距不大于10mm。

技术总结

本发明涉及一种汽油车用排气歧管隔热结构及制造方法，属于排气歧管隔热技术领域。汽油车用排气歧管隔热结构由不锈钢钢板冲压两个上、下壳型，内衬隔热层通过电阻焊焊接在铸铁排气歧管主体外面，所述结构简单，制造方法简便。排气歧管增加隔热层可以减少发动机废气热量散失，提高涡轮增压器效率及发动机功率，节能降耗；在发动机冷启动时可以较快地达到催化剂的起燃温度，提高低温工况下催化剂的转化效率；同时对发动机外挂零部件起到隔热保护作用。排气歧管增加隔热层后，在排气温度760℃时，排气歧管外表面温度不超过280℃。排气歧管外表面温度不超过280℃。排气歧管外表面温度不超过280℃。