一种扁桃酸生产系统及其工艺的制作方法

阅读：评论：0

1.本发明涉及化工技术领域，尤其涉及一种扁桃酸生产系统及其工艺。

背景技术：

2.扁桃酸又称苦杏仁酸，为白斜方片状结晶。熔点119℃。易溶于热水、乙醚、异丙醇与乙醇。曝光过久，会引起变和分解。可由苯甲醛与二溴化苯乙酮作用而制得。用于有机合成，是测定锆的特殊试剂。
3.扁桃酸分为d-扁桃酸和 l-扁桃酸，二者的生产工艺流程唯一区别是催化酶液类型不同，d-扁桃酸使用 r-羟腈酶液作为催化剂、l-扁桃酸使用 s-羟腈酶液作为催化剂，其他工艺流程均一致；现有的扁桃酸在生产过程中，效率始终难以达到理想的效果，而且在具体生产过程中，发明人发现，现有的过滤罐在过滤的时候，通常都需要对过滤的滤板进行反冲洗的方式，来防止滤板的堵塞，而在反冲洗的时候，需要停止过滤，再进行反冲洗或者对滤板进行清洗，这样就导致了整体的过滤，不是持续性的，从而很容易影响整体的生产效率，因此，为了提高扁桃酸的生产效率，发明人研发了一种扁桃酸生产系统及其工艺。

技术实现要素：

4.为了解决上述背景技术中提到的现有的扁桃酸在生产过程中，效率始终难以达到理想的效果，而且在具体生产过程中，发明人发现，过滤罐在过滤的时候，通常都需要对过滤的滤板进行反冲洗的方式，来防止滤板的堵塞，而在反冲洗的时候，需要停止过滤，再进行反冲洗或者对滤板进行清洗，这样就导致了整体的过滤，不是持续性的，从而很容易影响整体的生产效率问题，本发明提供一种扁桃酸生产系统及其工艺。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种扁桃酸生产系统，包括气体发生釜、转化釜、压滤机、分液蒸馏釜、水解釜、脱釜、连续型过滤器、萃取釜、乙酸乙酯母液蒸馏釜、打浆釜、压滤机构、圆盘干燥器，上述设备之间按照排列顺序通过管路依次首尾相连；所述连续型过滤器包括过滤罐，所述过滤罐内设有呈圆桶状的过滤网桶、以及用于对过滤网桶侧壁杂质刮除的刮板机构。
6.优选的，所述刮板机构包括调节轴和设置在调节轴上的刮板。
7.优选的，所述刮板内设有空心的第一腔体，且刮板一侧设有多个与第一腔体相连通的吸附孔，所述调节轴内设有第二腔体，所述第一腔体和第二腔体相连通，所述过滤罐一侧设有用于杂质储存的分离箱，所述分离箱上端设有用于物料进入的导流管，所述导流管延伸端与第二腔体转动连接且相互连通。
8.优选的，所述分离箱内设有对导流管输送杂质进行过滤分离的分离网，且分离箱底部设有与排料管相连通的回流管；所述回流管内设有用于防止液体回流的单向阀。
9.优选的，所述分离网为多个，且分离网为可压缩的网状，所述分离箱两侧壁上均设
有贯穿式的调节槽，所述调节槽内设有可卷绕的分离带，所述分离带上设有多个均匀分布的分离孔，所述分离网分别与相应的分离孔连接，所述分离箱一侧设有转动连接的从动辊，所述分离带一端卷绕在从动辊上，所述分离箱另一侧设有可转动的卷绕辊，所述分离带另一端横穿过分离箱内部与卷绕辊连接固定，所述卷绕辊一侧设有固定连接且用于对分离网切割分离的切割刀。
10.优选的，所述分离箱两侧内壁上设有固定连接的限位块，所述限位块上设有用于分离带边缘滑动连接的限位槽，所述限位槽上下两侧壁上设有定位槽，所述分离带两侧边缘处设有与定位槽滑动连接的定位条。
11.优选的，所述分离箱一侧设有固定连接且对称分布的第一固定板，所述卷绕辊两端与第一固定板之间转动连接，所述第一固定板一侧设有带动卷绕辊转动的卷绕电机，所述切割刀安装在两个第一固定板之间，所述分离箱另一侧设有对称分布的第二固定板，所述从动辊与第二固定板之间转动连接。
12.优选的，所述分离网上端设有多个连接件，所述连接件上端与相应的分离孔底部连接，位于卷绕辊一侧的所述调节槽内设有可上下运动的挤压板。
13.优选的，所述刮板包括第一板和第二板，所述第一板为水平状，且第一板底部与过滤网桶底部滑动连接，所述第二板为竖直状，且第二板与过滤网桶内侧壁滑动连接。
14.一种扁桃酸生产工艺，包括以下步骤：（1）氰化氢气体发生：将50%稀硫酸在常压下缓慢滴加30%溶液至气体发生釜；控制发生釜温度50~60℃，反应生成的氰化氢在35~45℃条件下以气态形式持续挥发，经冷凝液化后直接滴加至转化釜；（2）转化：将r-羟腈酶液（s-羟腈酶液）转至转化釜；然后依次向转化釜投加mtbe和苯甲醛；开启搅拌，通过控制30%滴加速度将液态氢氰酸滴加至转化釜；（3）压滤：待扁桃腈转化结束，将转化物料转至密闭压滤机，含扁桃腈滤液经中转槽泵入分液蒸馏釜；（4）静置分层+洗涤：将下层含扁桃腈水相放入釜底废水槽，再将上层有机相转移至mtbe母液中转槽；然后将含扁桃腈水相泵回分液蒸馏釜，加入定量mtbe，搅拌洗涤，上层有机相留在蒸馏釜内，并将中转槽有机相泵回釜内，一并进入蒸馏回收工序；（5）水解、调节：先向水解釜加入定量30%盐酸；待mtbe蒸馏结束，开夹套降温后，将扁桃腈粗品转移至中转槽，开启水解釜搅拌，先向水解釜滴加扁桃晴溶液；加入定量水；开蒸汽缓慢升温，冷凝回流，酸性条件下保压水解反应，取样中控合格后得到扁桃酸粗品；水解结束后将物料转至脱釜，向脱釜缓慢加入20%氨水；（6）脱过滤：待釜内ph调节至10以上，向脱釜内加入适量活性炭；开启搅拌，经自清式过滤器循环脱至料液变成无，将脱后料液经连续型过滤器转移至中和萃取釜；（7）中和：脱物料转移至中和萃取釜后，缓慢加入30%盐酸，调节物料ph至6~7；（8）萃取、分层、洗涤：釜温降至30~35℃，向中和萃取釜加入定量乙酸乙酯，常温常压搅拌萃取1h，静置30min分层；下层含氯化铵水相放至中转槽进入水相浓缩釜；上层有机相留釜内加水洗涤一次，静置30min分层，洗涤下层水相返回水解工序套用；上层有机相泵转入乙酸乙酯母液蒸馏釜；
（9）打浆、压滤：浓缩结晶釜蒸馏结束，釜温降至30℃以下，向釜内加入定量二氯甲烷，搅拌条件下打开釜底阀泵转料至打浆釜；充分搅拌打浆后放料密闭压滤机得到扁桃酸湿品，然后经打浆釜计量少量二氯甲烷放至压滤机（103）洗涤，压干后滤饼即成品送去干燥车间；（10）干燥：开启热水系统，干燥温度不高于50℃，干燥后即可得成品扁桃酸。
15.与现有技术相比，本发明的有益效果是：扁桃酸产品经氰化氢发生反应、转化反应、水解反应，再经调节、中和、萃取、水洗、打浆、离心、干燥等工序精制提纯，最终收率约为 81%，有效的提高了扁桃酸的产量。
16.对于过滤罐，通过逐次将过滤网桶内的杂质及时分离的方式，既能够有效的保证了整体的过滤效率维持稳定的状态，实现持续过滤，而且也实现了对过滤网桶的自动化清洗，提高了整体的生产效率。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本发明的工艺流程示意图。
19.图2为本发明的连续型过滤器立体结构示意图。
20.图3为本发明的连续型过滤器剖面结构示意图。
21.图4为本发明的图3中a处放大结构示意图。
22.图5为本发明的分离箱与分离带剖面连接结构示意图。
23.图6为本发明的图5中b处放大图。
24.图7为本发明的第一板和第二板立体结构示意图。
25.图8为本发明的限位槽与分离箱俯视剖面结构示意图。
26.图中：101、气体发生釜；102、转化釜；103、压滤机；104、分液蒸馏釜；105、水解釜；106、脱釜；107、连续型过滤器；108、萃取釜；109、乙酸乙酯母液蒸馏釜；1010、打浆釜；1011、压滤机构；1012、圆盘干燥器；1、过滤罐；11、调节电机；12、进料管；13、导流管；14、排料管；15、支撑架；16、调节轴；161、第二腔体；17、刮板；171、第一板；172、第二板；173、连接管；174、吸附孔；170、第一腔体；18、过滤网桶；19、分层板；191、过滤孔；2、分离箱；21、支撑座；22、第二固定板；221、从动辊；23、调节槽；24、卷绕辊；241、第一固定板；25、回流管；26、限位块；261、限位槽；262、定位槽；27、挤压板；271、滑块；272、滑槽；273、弹簧；28、切割刀；3、分离带；31、分离孔；32、分离网；33、连接件。
具体实施方式
27.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.实施例1参照图1，一种扁桃酸生产工艺，包括以下步骤：（1）氰化氢气体发生：（a1）50%硫酸配置：常温常压下，98%硫酸由原料罐区经密闭管道输送至车间带称重的装置罐备用。首先通过流量计和切断阀控制，向氰化氢气体发生釜泵入适量水；开启98%硫酸装置罐泵，经流量计、称重模块和切断阀计量，向气体发生釜缓慢滴加98%硫酸，开启循环水控制温度不高于50℃，配置得到50%稀硫酸备用。
29.产污分析：配酸废气，主要污染物为少量硫酸雾，经管道接尾气总管，经“三级碱吸收”处理；（a2）氢氰酸制备：常温常压下，30%由原料罐区经密闭管道输送至车间装置罐备用。待50%稀硫酸配置完成，开启装置罐泵，经流量计、称重模块和切断阀计量，常压下缓慢滴加30%溶液至气体发生釜。
30.开启循环水夹套，控制发生釜温度50~60℃。反应生成的氰化氢在35~45℃条件下以气态形式持续挥发，经冷凝液化后直接滴加至转化釜；反应结束，向气体发生釜加水至硫酸钠完全溶解后放料进入破氰工序；产污分析：氰化氢不凝气，主要污染物为氰化氢，经管道接尾气总管，经“三级碱吸收”破氰处理后接入厂区现有rto焚烧装置处理；产生含盐含氰废水w1-1，主要污染物为ph、cn-、硫酸钠等，经“破氰+脱盐”预处理后进入厂区生化处理站处理。整个液态氢氰酸反应过程持续约4h。
31.（2）转化：常温常压下，甲基叔丁基醚（mtbe）、苯甲醛由原料罐区经密闭管道输送到车间装置罐备用。
32.（b1）羟基酶液配置：冷库r-羟腈酶液（s-羟腈酶液）取出解冻，经流量计与切断阀计量适量水加入配制釜，开启搅拌，人孔投入羟基酶液和硅澡土，开启冷冻水夹套，控制釜温不高于20℃，备用。硅藻土投加量小，不考虑投料粉尘。
33.开启配制釜转料泵，将r-羟腈酶液（s-羟腈酶液）转至转化釜；再开启mtbe、苯甲醛装置罐泵，经各自流量计、称重模块与切断阀计量，依次向转化釜投加mtbe和苯甲醛。开启搅拌，控制釜温不高于25℃，通过控制30%滴加速度将液态氢氰酸滴加至转化釜，滴加时间约4h。
34.滴加结束后继续反应2h。取样中控，当苯甲醛转化率低于中控值时，适当延长反应时间，直至反应结束。
35.产污分析：转化废气，主要污染物为氰化氢和mtbe，经管道接尾气总管，经“三级碱吸收”破氰处理后接入厂区现有rto焚烧装置处理。
36.（3）压滤：待扁桃腈转化结束，将转化物料转至密闭压滤机，常温压滤2h。含扁桃腈滤液经中转槽泵入分液蒸馏釜，含氰羟基酶渣破氰后妥善处置。产污分析：压滤酶渣，主要污染物为氰化氢、甲基叔丁基醚和酶渣等，厂内破氰处理后交有资质单位处置；（4）静置分层+洗涤：原料罐区甲基叔丁基醚经密闭管道泵入车间装置罐备用。含扁桃腈滤液转移至分液蒸馏釜内，静置分层1h。将下层含扁桃腈水相放入釜底废水槽，再将上层有机相转移至mtbe母液中转槽；然后将含扁桃腈水相泵回分液蒸馏釜，加入定量mtbe，搅拌洗涤1h，静置分层30min。最终将下层水相放至废水接收罐去下批转化釜套用，上层有
机相留在蒸馏釜内，并将中转槽有机相泵回釜内，一并进入蒸馏回收工序。
37.产污分析：分层废水，主要污染物为ph、cn-、cod、bod5等，经“破氰+芬顿氧化”预处理后进入厂区生化处理站处理；（5）mtbe回收：开启搅拌，蒸汽缓慢升温，维持釜温20~25℃，开启真空，控制釜内压力-0.09mpa，减压蒸馏回收mtbe，采用“一级循环水冷（15℃）+两级深冷（-15℃）”方式冷凝回收至负压受槽和真空缓冲罐，再泵入车间装置罐，套用至转化工序。待气相顶温变化，蒸馏回收结束，通入氮气破真空，关闭蒸汽夹套，开启循环水降温，得到扁桃腈粗品。整个mtbe蒸馏回收过程持续约4h。
38.产污分析：蒸馏不凝气g1-4，主要污染物为mtbe、氰化氢等，经管道接尾气总管，经“三级碱吸收”破氰处理后接入厂区现有rto焚烧装置处理；（6）水解：原料罐区30%盐酸经密闭管道泵入车间装置罐备用，开装置罐泵，经流量计、称重模块与切断阀计量，先向水解釜加入定量30%盐酸。待mtbe蒸馏结束，开夹套降温后，将扁桃腈粗品转移至中转槽，开启水解釜搅拌，启动中转槽泵，经切断阀、调节阀，先向水解釜滴加扁桃晴溶液。滴毕，开工艺水，加入定量水。开蒸汽缓慢升温，控制釜温60~70℃，冷凝回流，维持0.1~0.2mpa（可减少氯化氢挥发损失），酸性条件下保压水解反应10h，取样中控合格后得到扁桃酸粗品。
39.产污分析：水解废气g1-5，主要污染物为氯化氢，经管道接尾气总管，经“两级碱吸收”处理排放；（6）调节：原料罐区20%氨水经密闭管道泵入车间装置罐备用。水解结束后将物料转至脱釜，经流量计、称重模块与切断阀计量，向脱釜缓慢加入20%氨水，常温常压调节釜内物料ph≥10，整个过程持续约1h。调节过程涉及反应如下：hcl+nh3=nh4cl产污分析：调节废气g1-6，主要污染物为nh3，经管道接尾气总管，经“两级酸吸收”处理排放；（7）脱过滤：待釜内ph调节至10以上，向脱釜内加入适量活性炭。开启搅拌，经自清式过滤器循环脱至料液变成无，切换脱管道阀门，将脱后料液经连续型过滤器转移至中和萃取釜，废活性炭经自清式过滤器卸碳去除。
40.产污分析：废脱活性炭s1-2，经厂内暂存后交有资质单位处置。
41.（8）中和：原料罐区30%盐酸经密闭管道泵入车间装置罐备用。脱物料转移至中和萃取釜后，经流量计、称重模块与切断阀计量，缓慢加入30%盐酸，调节物料ph至6~7。
42.（9）萃取、分层、洗涤：原料罐区乙酸乙酯经密闭管道泵入车间装置罐备用。釜温降至30~35℃，经流量计、称重模块与切断阀计量，向中和萃取釜加入定量乙酸乙酯，常温常压搅拌萃取1h，静置30min分层。下层含氯化铵水相放至中转槽进入水相浓缩釜；上层有机相留釜内加水洗涤一次，静置30min分层，洗涤下层水相返回水解工序套用；上层有机相泵转入（2台）乙酸乙酯母液蒸馏釜（戓叫浓缩结晶釜）。
43.产污分析：萃取废气g1-7，主要污染物为乙酸乙酯，经管道接尾气总管，接入厂区现有rto焚烧装置处理。
44.（10）副产氯化铵：含氯化铵水相转至水相浓缩釜后，开启搅拌，蒸汽缓慢升温，先常压蒸馏少量水，待釜温达到50℃时，为了控制氯化铵受热分解，开启真空，控制釜内压力-0.098mpa，减压蒸馏出剩余水份，水相经冷凝放至废水接收罐。整个真空浓缩过程持续约
4h。浓缩后物料放至密闭离心机，离心得到副产氯化铵，水相进入废水接收罐。
45.产污分析：浓缩废水和离心废水，主要污染物为ph、cod、bod5、ss、盐分等，经“脱盐+芬顿氧化”预处理后进入厂区生化处理站处理。
46.（11）乙酸乙酯母液回收：待扁桃酸有机相转至浓缩结晶釜，开启搅拌，蒸汽缓慢升温，维持釜温不超过40℃，开启真空，控制釜内压力-0.09mpa，减压蒸馏回收乙酸乙酯，采用“一级深冷（-15℃）+一级循环水冷（15℃）”方式冷凝回收至车间中间罐，套用至萃取工序。整个乙酸乙酯蒸馏回收过程持续约4h。
47.产污分析：不凝气，主要污染物为乙酸乙酯，经管道接尾气总管，接入厂区现有rto焚烧装置处理。
48.（12）打浆、压滤：原料罐区二氯甲烷经密闭管道泵入车间装置罐备用。浓缩结晶釜蒸馏结束，开启循环水夹套，釜温降至30℃以下，关闭釜气相管根部阀，开启冷凝放空阀，开启二氯甲烷装置罐泵，经流量计、称重模块与切断阀计量，向釜内加入定量二氯甲烷，搅拌条件下打开釜底阀泵转料至打浆釜。充分搅拌打浆后放料密闭压滤机得到扁桃酸湿品，然后经打浆釜计量少量二氯甲烷放至压滤机洗涤，压干后滤饼即成品送去干燥车间，二氯甲烷母液转移至去蒸馏釜。整个打浆压滤持续约6h。
49.产污分析：压滤废气，主要污染物为二氯甲烷，经管道接尾气总管，接入两级活性炭纤维吸附脱附装置处理。
50.（13）干燥：烘干位于110车间，新建1套圆盘式干燥系统，配冷凝器回收二氯甲烷套用，维持真空-0.09mpa，开启热水系统，干燥温度不高于50℃，干燥后的成品扁桃酸通过螺旋输送器进入料仓包装。
51.产污分析：干燥废气，主要污染物为颗粒物、二氯甲烷等，经管道接尾气总管，接入“旋风除尘+布袋除尘+两级活性炭纤维装置”废气处理装置处理后排放。
52.（14）二氯甲烷蒸馏回收：待二氯甲烷母液转移至蒸馏釜，开启搅拌，蒸汽缓慢升温，维持釜温不超过35℃，常压蒸馏回收二氯甲烷，采用“一级循环水冷（15℃）+两级深冷（-15℃）”方式冷凝回收至车间中间罐，套用至打浆工序。蒸馏回收结束后，往釜内加入定量水，搅拌下剩余回收料（含扁桃酸、扁桃腈晶体）泵回水解工序，整个二氯甲烷蒸馏回收过程持续约6h。
53.产污分析：不凝气，主要污染物为二氯甲烷，经管道接尾气总管，接入两级活性炭纤维装置处理。
54.扁桃酸产品经氰化氢发生反应、转化反应、水解反应，再经调节、中和、萃取、水洗、打浆、离心、干燥等工序精制提纯，最终收率约为81%。
55.实施例2参照图1，一种扁桃酸生产系统，包括气体发生釜101、转化釜102、压滤机103、分液蒸馏釜104、水解釜105、脱釜106、连续型过滤器107、萃取釜108、乙酸乙酯母液蒸馏釜109、打浆釜1010、压滤机构1011、圆盘干燥器1012，上述所述设备之间按照排列顺序通过管路依次首尾相连。
56.作为一种可行的实施方式，参照图2-3，所述连续型过滤器107包括过滤罐1，所述过滤罐1上设有进料管12，过滤罐1底部设有排料管14，且过滤罐1内设有呈圆桶状的过滤网桶，所述过滤网桶中部设有可转动的调节轴16，所述调节轴16上设有相连接且用于对过滤
网桶侧壁杂质刮除的刮板17。调节轴16带动刮板17的转动，能够通过刮板17及时的将过滤网桶18内壁上的杂质及时的刮除，有效的防止了过滤网桶18内壁杂质堆积过多，导致整体过滤效率下降的情况。
57.在本实施例中，位于进料管12和排料管14之间的所述过滤罐1内设有固定连接的分层板19，所述分层板19中部设有贯穿式的过滤孔191，所述过滤网桶18安装在过滤孔191下方，所述过滤罐1上端设有固定连接的调节电机11，所述调节电机11输出端与调节轴16固定连接，所述过滤罐1底部设有多个用于支撑的支撑架15。
58.作为一种可行的实施方式，参照图7，所述刮板17包括第一板171和第二板172，所述第一板171为水平状，且第一板171底部与过滤网桶18底部滑动连接，所述第二板172为竖直状，且第二板172与过滤网桶18内侧壁滑动连接，所述第二板172通过连接管173与调节轴16连接固定，所述第二板172内的第一腔体170通过连接管173与第二腔体161连通。将刮板17采用第一板171和第二板172组合的设计，能够对过滤网桶18内壁进行更彻底的刮除，在本实施例中，第一板171和第二板172可以设置为多个，这样，刮除的效率更高。
59.作为一种可行的实施方式，参照图1-3，所述刮板17内设有空心的第一腔体170，且刮板17一侧设有多个与第一腔体170相连通的吸附孔174174，所述调节轴16内设有第二腔体161，所述第一腔体170和第二腔体161相连通，所述过滤罐1一侧设有用于杂质储存的分离箱2，所述分离箱2上端设有用于物料进入的导流管13，所述导流管13延伸端与第二腔体161连通。其中分离箱2的高度低于过滤网桶18底部的高度，将刮板17内设置第一腔体170，并且将调节轴16内设置第二腔体161，这样，能够使导流管13与分离孔31相连通，能够利用水压的虹吸原理，使吸附孔174能够自动对过滤网桶18内壁上进行吸附，能够使过滤网桶18分离的杂质直接通过吸附孔174进入第一腔体170内，通过第二腔体161进入导流管13，从而与过滤网桶18分离，进入分离箱2内，进行收集，能够保证过滤网桶18能够一直保持良好的过滤能力，保证整体的过滤效率，减少了对过滤网桶18的清洗次数，提高生产效率；在本实施例中，所述导流管13端部与调节轴16底部之间转动且密封连接，所述第二腔体161穿过调节轴16底部与导流管13内部相连通。
60.作为一种可行的实施方式，参照图2-5，所述分离箱2内设有对导流管13输送杂质进行过滤分离的分离网32，且分离箱2底部设有与排料管14相连通的回流管25。所述回流管25内设有用于防止液体回流的单向阀。分离网32的设计，能够将进入分离箱2内的物料，落入分离网32内，能够利用分离网32进一步的将物料和液体进行过滤分离，使杂质能够被及时的分离出来，而回流管25的设计，能够通过回流管25将分离后的液体直接进入排料管14排出，这样的设计，既实现了将杂质及时的分离，同时也能够有效的防止堵塞，保证了整体的过滤效率。
61.作为一种可行的实施方式，参照图2-5，所述分离网32为多个，且分离网32为可压缩的网状，所述分离箱2两侧壁上均设有贯穿式的调节槽23，所述调节槽23内设有可卷绕的分离带3，所述分离带3上设有多个均匀分布的分离孔31，所述分离网32分别与相应的分离孔31连接，所述分离箱2一侧设有转动连接的从动辊221，所述分离带3一端卷绕在从动辊221上，所述分离箱2另一侧设有可转动的卷绕辊（24），所述分离带3另一端横穿过分离箱2内部与卷绕辊（24）连接固定，所述卷绕辊（24）一侧设有固定连接且用于对分离网32切割分离的切割刀28。分离带3的设计，能够使多个分离网32呈压缩状设置分离带3上的分离孔31，
这样直接通过带动分离带3的运动，即可实现分离网32依次运动至导流管13正下方，使分离网32在分离一定量之后，可以直接切换下一个分离网32，能够保证整体的持续分离，而且卷绕辊（24）和从动辊221的设计，能够使分离带3呈卷绕状，这样，能够有效的减少了整体的空间占用，便于运输，而切割刀28的设计，使分离带3在卷绕在卷绕辊（24）之间，在通过切割刀28的时候，能够通切割刀28，直接将分离网32与分离带3分离，这样使分离网32上分离的杂质能够自动的掉入相应垃圾回收箱内，实现了杂质的自动化回收，而分离带3也能够更好的卷绕在卷绕辊（24）上，减少了分离网32同步卷绕的时候，出现整体体积过大的情况。
62.在本实施例中，参照图4和图8，所述分离箱2两侧内壁上设有固定连接的限位块26，所述限位块26上设有用于分离带3边缘滑动连接限位槽261，所述限位槽261上下两侧壁上设有定位槽262，所述分离带3两侧边缘处设有与定位槽262滑动连接的定位条。限位槽261的设计，能够使分离带3两边缘处能够与限位槽261滑动连接，同时定位槽262和定位条，能够有效的保证了分离带3与限位槽261连接的稳定性，能够有效的保证了分离网32在进行过滤时的稳定性，防止分离带3在重力的压力下，形成凹槽状。
63.在本实施例中，所述分离箱2一侧设有固定连接且对称分布的第一固定板241，所述卷绕辊24两端与第一固定板241之间转动连接，所述第一固定板241一侧设有带动卷绕辊24转动的卷绕电机，所述切割刀28安装在两个第一固定板241之间，所述分离箱2另一侧设有对称分布的第二固定板22，所述从动辊221与第二固定板22之间转动连接，所述分离箱2底部设有用于支撑的支撑座21。
64.作为一种可行的实施方式，参照图5-6，所述分离网32上端设有多个连接件33，所述连接件33上端与相应的分离孔31底部连接，位于卷绕辊24一侧的所述调节槽23内设有可上下运动的挤压板27。连接件33的设计，能够使分离网32在于分离孔31分离的时候，只需要切割刀28对连接件33进行切割即可，而且连接件33的设计，能够便于分离网32与分离孔31之间的组装，而挤压板27的设计，使分离网32通过调节槽23从分离箱2内部出来的时候，挤压板27能够对分离网32进行挤压，使分离网32呈倾斜状，这样能够通过挤压的方式，将分离网32内的水分及时的挤压分离，而且挤压板27可上下运动的设计，能够对分离网32内不同含量杂质进行挤压，适应性更强。
65.在本实施例中，参照图6，所述分离箱2内壁上设有剖面呈凸形的滑槽272，所述滑槽272内设有可上下滑动的滑块271，且滑槽272内还设有用于带动滑块271自动向上运动的弹簧273，所述滑块271与挤压板27之间固定连接，所述挤压板27上端部呈弧形。滑槽272和滑块271的设计，能够使挤压板27能够在分离槽内壁上上下滑动，而弹簧273的设计，能够使挤压板27始终保持向上的状态，挤压板27端部弧形的设计，使分离网32在运动至挤压板27的时候，能够更好的将挤压板27向下挤压，使挤压板27能够更好的对分离网32进行挤压分离。
66.本实施例中过滤罐1在使用的时候：（1）先通过进料管12将液体输送至过滤罐1内部，然后进入过滤网桶18内，通过过滤网桶18进行过滤分离，分离后的液体随着排料管14输送至下个环节；（2）在过滤网桶18过滤的过程中，启动调节电机11，带动调节轴16正向转动，使刮板17上与过滤网桶18内壁滑动接触的一侧在前方，吸附孔174在后方，这样第一板171和第二板172能够将过滤网桶18内壁上积累的杂质刮除，防止杂质造成过滤网桶18的堵塞；
（3）当过滤网桶18内部杂质过多的时候，启动调节电机11，带动调节轴16反转，使吸附孔174的一侧在前方，同时使刮板17缓慢的转动，然后开启导流管13上的控制阀，利用水压，使吸附孔174能够产生强大的吸附力，从而将过滤网桶18内壁上吸附的杂质及时的吸附进入第一腔体170内，然后通过第二腔体161进入导流管13，从而进入分离箱2内，使过滤网桶18内的杂质能够及时的分离，保证过滤网桶18的过滤效率，减少对过滤网桶18的清洗次数，提高生产效率；（4）进入分离箱2内的液体直接落入下方的分离网32上，杂质被分离网32及时的分离，当分离网32内的杂质装到一定量的时候，关闭控制阀，然后启动卷绕电机，带动分离带3卷绕在卷绕辊（24）上，从而使下一个分离网32运动至导流管13正下方，然后再次开启控制阀，即可使杂质继续进入相应的分离网32内，不断的跟换分离网32，使杂质能够及时的分离；（5）当装有杂质的分离网32运动至导流管13一侧的时候，分离网32内的液体由于重力也会自动分离，而当分离网32运动至挤压板27的时候，在通过挤压板27的过程中，挤压板27能够将分离网32挤压呈倾斜状，并且将分离网32的一侧贴合分离带3，从而能够更彻底的将杂质内液体分离，分离箱2内的液体能够通过回流管25进入排料管14内，同步进入下个环节；（6）在通过挤压板27之后，分离网32自动运动至切割刀28处，切割刀28自动对连接件33进行切割，使分离网32能够自动与分离带3分离，并掉落至下方的回收机构内，实现了杂质的自动化固液分离，以及杂质的自动化打包，而分离带3自动卷绕在卷绕辊24上，这样分离带3在后续的使用时，可以重复使用，将分离网32再次安装在分离带3上，降低成本；这样通过逐次将过滤网桶18内的杂质及时分离的方式，既能够有效的保证了整体的过滤效率维持稳定的状态，实现持续过滤，而且也实现了对过滤网桶18的自动化清洗，提高了整体的生产效率。
67.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
68.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
69.本发明的控制方式是通过控制器来自动控制，控制器的控制电路通过本领域的技术人员简单编程即可实现，电源的提供也属于本领域的公知常识，并且本发明主要用来保护机械装置，所以本发明不再详细解释控制方式和电路连接。
70.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种扁桃酸生产系统，其特征在于包括气体发生釜（101）、转化釜（102）、压滤机（103）、分液蒸馏釜（104）、水解釜（105）、脱釜（106）、连续型过滤器（107）、萃取釜（108）、乙酸乙酯母液蒸馏釜（109）、打浆釜（1010）、压滤机构（1011）、圆盘干燥器（1012），上述设备之间按照排列顺序通过管路依次首尾相连；所述连续型过滤器（107）包括过滤罐（1），所述过滤罐（1）内设有呈圆桶状的过滤网桶（18）、以及用于对过滤网桶（18）侧壁杂质刮除的刮板机构（17）。2.根据权利要求1所述的一种扁桃酸生产系统，其特征在于：所述刮板机构包括调节轴和设置在调节轴上的刮板（17）。3.根据权利要求2所述的一种扁桃酸生产系统，其特征在于：所述刮板（17）内设有空心的第一腔体（170），且刮板（17）一侧设有多个与第一腔体（170）相连通的吸附孔（174），所述调节轴（16）内设有第二腔体（161），所述第一腔体（170）和第二腔体（161）相连通，所述过滤罐（1）一侧设有用于杂质储存的分离箱（2），所述分离箱（2）上端设有用于物料进入的导流管（13），所述导流管（13）延伸端与第二腔体（161）转动连接且相互连通。4.根据权利要求3所述的一种扁桃酸生产系统，其特征在于：所述分离箱（2）内设有对导流管（13）输送杂质进行过滤分离的分离网（32），且分离箱（2）底部设有与排料管（14）相连通的回流管（25）；所述回流管（25）内设有用于防止液体回流的单向阀。5.根据权利要求4所述的一种扁桃酸生产系统，其特征在于：所述分离网（32）为多个，且分离网（32）为可压缩的网状，所述分离箱（2）两侧壁上均设有贯穿式的调节槽（23），所述调节槽（23）内设有可卷绕的分离带（3），所述分离带（3）上设有多个均匀分布的分离孔（31），所述分离网（32）分别与相应的分离孔（31）连接，所述分离箱（2）一侧设有转动连接的从动辊（221），所述分离带（3）一端卷绕在从动辊（221）上，所述分离箱（2）另一侧设有可转动的卷绕辊（24），所述分离带（3）另一端横穿过分离箱（2）内部与卷绕辊（24）连接固定，所述卷绕辊（24）一侧设有固定连接且用于对分离网（32）切割分离的切割刀（28）。6.根据权利要求5所述的一种扁桃酸生产系统，其特征在于：所述分离箱（2）两侧内壁上设有固定连接的限位块（26），所述限位块（26）上设有用于分离带（3）边缘滑动连接的限位槽（261），所述限位槽（261）上下两侧壁上设有定位槽（262），所述分离带（3）两侧边缘处设有与定位槽（262）滑动连接的定位条。7.根据权利要求5所述的一种扁桃酸生产系统，其特征在于：所述分离箱（2）一侧设有固定连接且对称分布的第一固定板（241），所述卷绕辊（24）两端与第一固定板（241）之间转动连接，所述第一固定板（241）一侧设有带动卷绕辊（24）转动的卷绕电机，所述切割刀（28）安装在两个第一固定板（241）之间，所述分离箱（2）另一侧设有对称分布的第二固定板（22），所述从动辊（221）与第二固定板（22）之间转动连接。8.根据权利要求5所述的一种扁桃酸生产系统，其特征在于：所述分离网（32）上端设有多个连接件（33），所述连接件（33）上端与相应的分离孔（31）底部连接，位于卷绕辊（24）一侧的所述调节槽（23）内设有可上下运动的挤压板（27）。9.根据权利要求4所述的一种扁桃酸生产系统，其特征在于：所述刮板（17）包括第一板（171）和第二板（172），所述第一板（171）为水平状，且第一板（171）底部与过滤网桶（18）底部滑动连接，所述第二板（172）为竖直状，且第二板（172）与过滤网桶（18）内侧壁滑动连接。10.一种如权利要求1-9任一项所述扁桃酸生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）氰化氢气体发生：将50%稀硫酸在常压下缓慢滴加30%溶液至气体发生釜（101）；控制发生釜温度50~60℃，反应生成的氰化氢在35~45℃条件下以气态形式持续挥发，经冷凝液化后直接滴加至转化釜（102）；（2）转化：将r-羟腈酶液（s-羟腈酶液）转至转化釜（102）；然后依次向转化釜（102）投加mtbe和苯甲醛；开启搅拌，通过控制30%滴加速度将液态氢氰酸滴加至转化釜（102）；（3）压滤：待扁桃腈转化结束，将转化物料转至密闭压滤机（103），含扁桃腈滤液经中转槽泵入分液蒸馏釜（104）；（4）静置分层+洗涤：将下层含扁桃腈水相放入釜底废水槽，再将上层有机相转移至mtbe母液中转槽；然后将含扁桃腈水相泵回分液蒸馏釜（104），加入定量mtbe，搅拌洗涤，上层有机相留在蒸馏釜内，并将中转槽有机相泵回釜内，一并进入蒸馏回收工序；（5）水解、调节：先向水解釜（105）加入定量30%盐酸；待mtbe蒸馏结束，开夹套降温后，将扁桃腈粗品转移至中转槽，开启水解釜（105）搅拌，先向水解釜（105）滴加扁桃晴溶液；加入定量水；开蒸汽缓慢升温，冷凝回流，酸性条件下保压水解反应，取样中控合格后得到扁桃酸粗品；水解结束后将物料转至脱釜（106），向脱釜（106）缓慢加入20%氨水；（6）脱过滤：待釜内ph调节至10以上，向脱釜（106）内加入适量活性炭；开启搅拌，经自清式过滤器循环脱至料液变成无，将脱后料液经连续型过滤器（107）转移至中和萃取釜（108）；（7）中和：脱物料转移至中和萃取釜（108）后，缓慢加入30%盐酸，调节物料ph至6~7；（8）萃取、分层、洗涤：釜温降至30~35℃，向中和萃取釜（108）加入定量乙酸乙酯，常温常压搅拌萃取1h，静置30min分层；下层含氯化铵水相放至中转槽进入水相浓缩釜；上层有机相留釜内加水洗涤一次，静置30min分层，洗涤下层水相返回水解工序套用；上层有机相泵转入乙酸乙酯母液蒸馏釜（109）；（9）打浆、压滤：浓缩结晶釜蒸馏结束，釜温降至30℃以下，向釜内加入定量二氯甲烷，搅拌条件下打开釜底阀泵转料至打浆釜（1010）；充分搅拌打浆后放料密闭压滤机得到扁桃酸湿品，然后经打浆釜（1010）计量少量二氯甲烷放至压滤机（103）洗涤，压干后滤饼即成品送去干燥车间；（10）干燥：开启热水系统，干燥温度不高于50℃，干燥后即可得成品扁桃酸。

技术总结

本发明公开了一种扁桃酸生产系统及其工艺；包括气体发生釜、转化釜、压滤机、分液蒸馏釜、水解釜、脱釜、连续型过滤器、萃取釜、乙酸乙酯母液蒸馏釜、打浆釜、压滤机构、圆盘干燥器，上述所述设备之间按照排列顺序通过管路依次首尾相连。扁桃酸产品经氰化氢发生反应、转化反应、水解反应，再经调节、中和、萃取、水洗、打浆、离心、干燥等工序精制提纯，最终收率约为81%，本发明克服了现有技术的不足，设计合理，结构紧凑，具有较高的社会使用价值和应用前景。景。景。