用于减少硫氧化物的燃料油以及脱硫剂的乳化方法与流程

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1.本发明涉及一种用于减少硫氧化物的燃料油以及脱硫剂的乳化方法，尤其涉及一种通过在向如c级燃料油等燃料油混合脱硫剂之后进行乳化，可以减少燃料燃烧时所排出的硫氧化物(so
x
)的用于减少硫氧化物的燃料油以及脱硫剂的乳化方法。

背景技术：

2.硫氧化物(so
x
)以及氮氧化物(no
x
)是诱发大气污染的重要的污染源，尤其是硫氧化物包含于在含有硫磺成分的化石燃料燃烧时所释放的工业废气中，会导致如诱发酸雨等多种环境污染问题。
3.人们长期以来一直都在研究从如上所述的工业废气中去除硫氧化物的脱硫方法，在如工厂或使用化石燃料的发电站，通常采用燃烧后处理方法即排烟脱硫方法。
4.排烟脱硫方法是指在对含有硫磺气体的化石燃料进行燃烧之后对所排放出的烟气进行脱硫处理的方法，如上所述的排烟脱硫方法可以分为湿式法和干式法。湿式法是指通过利用如氨水、氢氧化钠溶液、石灰乳等对排放气体进行洗涤而去除硫氧化物的方法，而干式法是指通过利用如活性炭、碳酸盐等的粒子或粉末与排放气体接触而对二氧化硫进行吸附或反应并借此去除硫氧化物的方法。
5.尤其是，在船舶用引擎中使用的如c级燃料油等重油(船用轻柴油(mgo)、船用柴油(mdo)、柴油馏分油(ddo))类的燃料油(fuel oil)的硫氧化物含量与汽车燃料相比高1千倍至3千倍，全世界的船舶所排放的硫氧化物达到汽车的130倍，被称之为高硫磺油(high sulfur fuel oil，hsfo)，是导致环境污染的主要原因。
6.因此，目前为了对从船舶用引擎中排出的硫氧化物进行去除而利用船舶用湿式脱硫系统作为后处理排烟脱硫，所述湿式脱硫系统通常是指利用泵经由冷却器将洗涤水(naoh)供应到洗涤器中，并通过在所述洗涤器中使排放气体与洗涤水发生接触而作为后处理对硫氧化物进行去除的方式。
7.此时，为了将所述湿式脱硫系统的硫氧化物去除能力维持在一定的水准，通过对洗涤水的ph进行监控而对洗涤水的供应量进行自动控制，而在为了对使用过的洗涤水进行重新使用而进行净化的过程中会产生大量的污泥，后处理脱硫中采用的是将所述污泥收集并储存在污泥池中并在船舶停泊之后进行处理的方式。
8.如上所述，现有的后处理实施脱硫技术中的洗涤水的水质净化过程复杂，因此需要耗费大量的人力以及成本且需要单独构建复杂的脱硫设备，因此如果需要在目前正在航行的船舶中适用如上所述的现有脱硫系统，在其空间、费用层面并不容易实现。
9.因此，为了显著改善如上所述的因为船舶燃料油的燃烧以及硫氧化物的排出而导致的环境污染问题，急需一种方法简单、适用方便且可以大幅减少硫氧化物的排放量的有效的脱硫方法。
10.专利内容
11.本发明旨在解决如上所述的现有问题，其目的在于提供一种通过在油类(oil)即
燃料油中对以水(water)为基础的脱硫剂进行乳化而使得脱硫剂稳定地分散到燃料油中，而且可以通过在燃烧时将燃料油与脱硫剂一起进行燃烧而去除在燃烧过程中产生的硫氧化物，并借此减少最终排出的硫氧化物的燃料油以及脱硫剂的乳化方法。
12.为了达成如上所述的技术课题，本发明提供一种燃料油以及脱硫剂的乳化方法，包括：(a)将脱硫剂供应到燃料油中并进行管路混合的步骤；(b)生成所述步骤(a)的产物的液滴的液滴生成步骤；(c)通过使得所述步骤(b)的产物穿过磁场而进行磁化的磁化步骤；(d)对所述步骤(c)的产物进行旋回混合的旋回混合步骤；以及，(e)对所述步骤(d)的产物进行碰撞的碰撞步骤。
13.此外，本发明的特征在于：在所述步骤(a)中，相对于所述燃料油100重量份包含所述脱硫剂3至10重量份。
14.此外，本发明的特征在于：在所述步骤(b)中，还供应气体。
15.此外，本发明的特征在于：所述气体为空气(air)或氧气(o2)。
16.此外，本发明的特征在于：所述气体在所述燃料油内形成1至500微米(μm)大小的气泡(bubble)。
17.此外，本发明的特征在于：在所述步骤(d)以及所述步骤(e)之间，还包括：对所述脱硫剂以及所述燃料油的内部所包含的所述气体进行分离的气体分离步骤。
18.此外，本发明的特征在于：在所述步骤(b)中，以穿过形成有多个微细孔的液滴微粒化单元的方式生成液滴。
19.此外，本发明的特征在于：在所述步骤(c)中，磁场强度为9,000至15,000高斯(gauss)。
20.此外，本发明的特征在于：在所述步骤(c)中，磁场是沿着与移送流垂直的方向形成。
21.此外，本发明的特征在于：在所述步骤(e)中，以与所述步骤(d)中的喷出方向成15
°
的角度进行碰撞。
22.适用本发明的燃料油以及脱硫剂的乳化方法，可以将油类(oil)即燃料油作为分散相并将以水(water)为基础的脱硫剂作为分散相，从而通过在燃料油内将脱硫剂乳化成油包水(water in oil，w/o)的形态而将脱硫剂稳定地分散到燃料油的内部，而且可以通过在燃烧时将燃料油与脱硫剂一起进行燃烧而去除在燃烧过程中产生的硫氧化物，并借此减少最终排出的硫氧化物。
23.此外，适用本发明的燃料油以及脱硫剂的乳化方法与对燃料燃烧之后的排放气体进行脱硫的现有方法不同，在燃料油燃烧之前与脱硫剂一起进行乳化并在船舶引擎中一起进行燃烧，因此不需要在脱硫设施方面进行额外的投资，而是可以适用于现有的船舶用引擎，因此其方法简单、适用方便且脱硫效果优秀。
附图说明
24.图1是与适用本发明的燃料油以及脱硫剂的乳化方法相关的工程图。
25.图2是在适用本发明的一实施例中使用的步骤(a)中的管路混合器的平面图。
26.图3是在适用本发明的一实施例中使用的步骤(c)中的旋回混合机的斜视图。
27.图4是对通过适用本发明的一实施例进行乳化的燃料油以及脱硫剂的燃烧过程进
行图示的概念图。
具体实施方式
28.接下来，在通过适用本发明的较佳实施例进行详细的说明之前需要明确的是，在本说明书以及权利要求书中所使用的术语或单词并不应该限定于一般的或词典上的含义做出解释，而是应该解释为符合本发明之技术思想的含义以及概念。
29.在本说明书的全部内容中，当记载为某个部分“包括”某个构成要素时，除非另有明确的相反记载，否则并不是指排除其他构成要素，而是指还可以包括其他构成要素。
30.接下来，将对适用本发明的燃料油以及脱硫剂的乳化方法进行更为详细的说明。
31.图1是按照顺序对适用本发明的燃料油以及脱硫剂的乳化方法进行图示的工程图，如图所示，本发明提供一种燃料油以及脱硫剂的乳化方法，包括：(a)将脱硫剂供应到燃料油中并进行管路混合的步骤；(b)生成所述步骤(a)的产物的液滴的液滴生成步骤；(c)通过使得所述步骤(b)的产物穿过磁场而进行磁化的磁化步骤；(d)对所述步骤(c)的产物进行旋回混合的旋回混合步骤；以及，(e)对所述步骤(d)的产物进行碰撞的碰撞步骤。
32.步骤(a)，是将脱硫剂供应到燃料油中并进行管路混合的步骤s110。
33.本步骤是为了通过向油类(oil)即燃料油供应以水(water)为基础的脱硫剂而乳化成油包水(water in oil，w/o)的形态，将燃料油以及脱硫剂供应到管路混合器中并进行管路混合的步骤。
34.在本发明中所使用的燃料油以及脱硫剂混合的液态物质将被统称为“混合物”。
35.图2是在适用本发明的一实施例中使用的步骤(a)中的管路混合器100的斜视图图。
36.参阅图2，所述燃料油在经过燃料油通过管路混合器100的图2(a)投入而脱硫剂通过图2(b)投入并均匀混合的过程(管路混合)之后，燃料油与脱硫剂的混合物将通过图2(c)排出。
37.在本步骤中，燃料油(fuel oil)主要是对作为燃料用途提供的汽油、煤油、轻油以及重油等的统称，在本发明中作为一实施例将以高硫磺油即c级燃料油为例进行说明，但是并不限定于此。
38.在本步骤中，在以一定的流速供应燃料油的期间内，相对于燃料油100重量份可以供应3至10重量份的脱硫剂进行混合。
39.在所供应的脱硫剂不足3重量％的情况下，可能会因为分散到燃料油内部的脱硫剂的量过少而导致脱硫效果降低的问题，而在供应量超过10重量份的情况下，可能会导致燃料油以及脱硫剂的乳化状态的燃烧效率下降的问题。
40.作为脱硫剂，可以使用可去除燃料油燃烧时所产生的硫氧化物(so
x
)的液态催化剂。
41.在本发明中，脱硫剂可以包括从由sio2、al2o3、fe2o3、tio2、mgo、mno、cao、na2o、k2o以及p2o3构成的组中选择的1种以上的氧化物，使用同时包含sio2、al2o3、fe2o3、tio2、mgo、mno、cao、na2o、k2o以及p2o3的氧化物为宜。
42.在同时包含sio2、al2o3、fe2o3、tio2、mgo、mno、cao、na2o、k2o以及p2o3时的基本化学式为k
0.8-0.9
(al,fe,mg)2(si,al)4o
10
(oh)2，是通常被称之为伊利石(illite)的矿物质，伊利
石基本上是在一个八面体层结合到两个四面体层之间的2:1的结构，八面体层的特征在于结合结构内的3个阳离子中只有2个被阳离子填充的双八面体(dioctahedral)结构，因为阳离子的不足而整体带有负(-)电荷，因此可以在与脱硫剂混合的燃料油燃烧时对硫氧化物(so
x
)进行吸附。
43.各个氧化物在脱硫剂中可以包含sio
2 15～90重量份、al2o
3 15～100重量份、fe2o
3 10～50重量份、tio
2 5～15重量份、mgo 20～150重量份、mno 10～20重量份、cao 20～200重量份、na2o 15～45重量份、k2o 20～50重量份以及p2o
3 5～20重量份。
44.此外，氧化物可以在形成脱硫剂之前利用粉碎机混合并粉碎成粒子大小为1～2μm的微粒且比重为2.5～3.0，以条痕以及银白的粉末形态使用。
45.此外，脱硫剂可以包含从由li、cr、co、ni、cu、zn、ga、sr、cd以及pb构成的组中选择的1种以上的金属，使用同时包含li、cr、co、ni、cu、zn、ga、sr、cd以及pb的金属为宜。
46.各个金属在脱硫剂中可以包含li 0.0035～0.009重量份、cr 0.005～0.01重量份、co 0.001～0.005重量份、ni 0.006～0.015重量份、cu 0.018～0.03重量份、zn 0.035～0.05重量份、ga 0.04～0.08重量份、sr 0.02～0.05重量份、cd 0.002～0.01重量份以及pb 0.003～0.005重量份。
47.此外，与所述氧化物相同，金属也可以利用粉碎机混合并粉碎成粒子大小为1～2μm的微粒且比重为2.5～3.0，以条痕以及银白的粉末形态使用。
48.脱硫剂可以包含从由四硼酸钠(na2b4o7·
10h2o)、氢氧化钠(naoh)、硅酸钠(na2sio3)以及过氧化氢(h2o2)构成的组中选择的1种以上的液态组合物，作为溶剂可以使用水(water，h2o)，使用同时包含四硼酸钠、氢氧化钠、硅酸钠以及过氧化氢的液态组合物为宜。
49.脱硫剂可以使得所述氧化物以及液态组合物在混合以及反应过程中起到螯合剂作用，从而通过与金属的配位结合而形成螯合化的金属螯合化合物。
50.此外，液态组合物可以吸附到在燃烧物燃烧时产生的灰分(ash)中，从而与存在于灰分内的硫氧化物发生反应并进行去除。从四硼酸钠即na2b4o7中衍生出nabo2并经过氢化生成nabh4，所生成的nabh4在遇到氧气以及硫氧化物时反应成为硫酸钠(na2so4)并借此去除硫氧化物，其反应过程如下述反应式1以及反应式2所示。
51.【反应式1】
52.nabh4+o3→
na2o2+h2o+b
53.【反应式2】
54.1)na2o2+so3→
na2so4+o
55.2)na2o2+so2→
na2so456.3)na2o2+so
→
na2so357.此外，各个液态组合物在脱硫剂中可以包含四硼酸钠20～130重量份、氢氧化钠15～120重量份、硅酸钠50～250重量份以及过氧化氢10～50重量份。
58.脱硫剂在400～1200℃的温度范围内与燃烧物混合燃烧时可以将对硫氧化物的吸附效果活性化，但是在600～900℃的温度范围内进行燃烧时可以呈现出更高的效率。
59.步骤(b)是生成在所述步骤(a)中形成的混合物的液滴的步骤s120。
60.本步骤是为了将存在于混合物中的燃料油以及脱硫剂乳化成油包水(w/o)的形态
而生成液滴，从而将脱硫剂分散到燃料油内部并借此进行乳化的步骤。
61.在本步骤中，作为生成混合物的液滴的方法，可以使用公知的各种方法，较佳地可以使用均质器(homogenizer)。
62.此外，在本步骤中，作为生成混合物的液滴的方法，可以以在对混合物进行移送的移送管内部穿过液滴微粒化单元的方式生成液滴。
63.液滴微粒化单元是指通过向混合物施加压力或剪切力而形成液滴的单元，作为液滴微粒化单元的一实施例，可以在步骤(a)中对混合物进行移送的移送管内部固定直径与管内径相同的板体并在板体上形成多个微细直径的小孔。
64.在借助于移送泵对移送管内部的混合物进行移送的过程中，混合物将与液滴微粒化单元发生碰撞并因此受到压力。移动受到液滴微粒化单元的阻碍的混合物将在剪切力以及压力的作用下穿过形成于液滴微粒化单元中的小孔，并在此过程中得到微细分散而形成混合物的液滴。
65.作为本步骤的一实施例使用的液滴微粒化单元的小孔直径可以是1至500微米(μm)，在直径不足1微米的情况下，可能会因为穿过液滴微粒化装置生成液滴的混合物的量较少而导致整体工程流变慢的问题，而在直径超过500微米的情况下，可能会导致液滴形成效果下降的问题。
66.此外，在本步骤中，还可以供应气体进行混合。
67.在本步骤中，在生成混合物的液滴的过程中供应的气体可以在混合物内形成气泡(air bubble)，从而通过气泡的产生和破裂过程的反复而向燃料油以及脱硫剂的表面张力施加冲击并借此轻易地生成液滴。
68.在本步骤中，可以在混合物穿过液滴微粒化单元之前、穿过的过程中或穿过之后的任意时间供应气体，或者可以在各个过程中连动或独立供应。
69.作为在本步骤中供应的气体，可以使用公知的多种气体，但是为了可以帮助燃料油以及脱硫剂的乳化并在后续的燃烧过程中完全燃烧，在本发明中供应的气体可以使用空气(air)或氧气(o2)。
70.气体可以在燃料油内形成1至500微米(μm)的气泡，在所形成的气泡的大小不足1微米的情况下，可能会导致无法在混合物内部有效地形成气泡的问题，而在所形成的气泡的大小超过500微米的情况下，可能会因为气泡的稳定性下降而导致轻易破裂并脱离到外部的问题。
71.步骤(c)是通过使得在所述步骤(b)中生成液滴之后的混合物穿过磁场而进行磁化的磁化步骤s130。
72.本步骤是通过在可供形成液滴之后的混合物移动的管道管路的外侧配置永久磁铁而形成磁场，从而使得通过管路的混合物穿过磁场并借此进行磁化的步骤。
73.因为燃料油具有疏水性而脱硫剂具有亲水性，因此穿过磁场之后的混合物将借助于磁力形成电荷或磁力矩，从而将乳化时的分散效果极大化。
74.在本步骤中使用的磁场强度为9,000至15,000高速(gauss)之间，在所述范围之外的磁场强度下，可能会因为无法在混合物中形成电荷或磁力矩或形成较弱而导致分散效果下降的问题。
75.此外，在本步骤中可以为了形成磁场而使用如磁铁或电磁铁等可以形成磁场的公
知的多种方法，较佳地可以利用永久磁铁形成，而且可以在管道管路上安装一个以上的永久磁铁。
76.磁场可以沿着与混合物的移送流相同的方向构成，或者，也可以沿着与移送流垂直的方向形成磁场。
77.步骤(d)是对在步骤(c)中得到磁化的混合物进行旋回混合的旋回混合步骤s140。
78.在本步骤中，通过利用泵推动在步骤(c)中得到磁化的混合物并使其发生旋转的方法对燃料油与脱硫剂进行强力分散以及混合。
79.在本步骤中，为了使得所投入的混合物通过旋转得到混合，可以将其投入到内部为圆形或椭圆形的容器中并通过旋回旋转进行混合。
80.此外，旋回混合时通过流入到由大小互不相同的多段圆筒构成的旋回混合机中进行旋转，可以更好地对混合物内的燃料油以及脱硫剂进行分散。
81.图3是对在本步骤中使用的旋回混合机200的一实施例进行图示的斜视图。参阅图3，旋回混合机200是由外部圆筒210以及内部圆筒220构成。在外部圆筒210的一侧形成用于投入混合物的投入口212，而且通过贯通内部圆通220的中央的小孔形成用于喷出混合物的排出口222。
82.在将形成投入口212的方向定义为内部圆筒220的上侧面的情况下，内部圆筒220的上侧面与外部圆筒210的上侧面是在相同的位置上形成，而下侧面彼此相距一定的空间。
83.接下来，将对本步骤中的旋回混合方法进行更为详细的说明。在步骤(c)中得到磁化的混合物以受到泵压力(static pressure)的状态流入到旋回混合机的投入口212(图3中的箭头a)，接下来混合物将在内部圆筒220的外侧与外部圆筒210的内侧之间形成的空间中以强旋转力的状态进行动态(dynamic)旋转并借此实现强力混合。
84.在因为压力作用而旋转多次之后的混合物将通过形成于内部圆筒220的下侧面上的排出口222排出到外部(图3中的箭头b)。
85.在本发明中，在完成步骤(d)之后，还可以包括：对由脱硫剂以及燃料油混合而成的混合物内部所包含的气体进行分离的气体分离步骤。
86.作为气体分离步骤的一实施例，在将步骤(d)的混合物填入到可加压的腔体中之后进行加压，从而通过加压分离出存在于混合物内部的气体与燃料油以及脱硫剂液体。
87.对于所分离出的液体(混合物)，执行如后所述的步骤(e)的碰撞步骤s150。
88.步骤(e)是对在所述步骤(d)中排出的混合物进行碰撞的碰撞步骤s150。
89.本步骤是利用如喷雾器等喷出设备喷出在步骤(d)中通过旋回混合机100的排出口222排出的混合物，从而通过使其与如墙壁或管道等结构体强烈碰撞而进一步形成更微细的液滴的步骤。
90.在步骤(d)中，通过使得经过旋回混合的混合物与如墙壁或管道等可碰撞的结构体发生碰撞而在混合物中生成更微细的液滴，从而更加有效地进行分散并更长时间地维持乳化状态。
91.在本步骤中对混合物进行碰撞时，作为碰撞的结构体可以使用如墙壁或管道等公知的多种结构体，而且碰撞的角度也可以以多种角度进行碰撞，可以以与所喷出的流动方向成15
°
的角度进行碰撞。
92.适用本发明的乳化方法，可以根据本发明的方法执行一次或重复执行多次。
93.此外，适用本发明的燃料油以及脱硫剂的乳化方法，可以适用于如船舶用、车辆用以及发电燃烧用燃料油等以燃烧的方式使用的所有燃料油。
94.图4是对通过适用本发明的一实施例进行乳化的燃料油、脱硫剂以及气体的燃烧过程进行图示的概念图。
95.图4(a)是对通过适用本发明的一实施例进行乳化的包含燃料油、脱硫剂以及气体的混合物进行喷射时的状态，喷射时在燃料油10的内部包含以液滴状态乳化的脱硫剂20以及气体30。
96.图4(b)是对通过适用本发明的一实施例进行乳化的包含燃料油、脱硫剂以及气体的混合物进行喷射时的燃烧脱硫过程进行图示的概念图。
97.参阅图4(b)，图4(b)中的步骤a是经过乳化的包含燃料油、脱硫剂以及气体的混合物的喷射步骤。所喷射的混合物在步骤b中通过加热燃烧，而在步骤c中混合物将被破坏且所包含的气体即氧气将与燃料油一起燃烧并借此达成完全燃烧效果。
98.步骤d是通过将脱硫剂作为催化剂使用而去除经过燃烧的燃料油中的硫氧化物的步骤。
99.如上所述，适用本发明的燃料油以及脱硫剂的乳化方法，旨在解决现有的如结构复杂、需要耗费较多的人力以及成本、需要单独构建复杂的脱硫设备等问题，可以将油类(oil)即燃料油作为分散相并将以水(water)为基础的脱硫剂作为分散相，从而通过在燃料油内将脱硫剂乳化成油包水(water in oil，w/o)的形态而将脱硫剂稳定地分散到燃料油的内部，而且可以通过在燃烧时将燃料油与脱硫剂一起进行燃烧而去除在燃烧过程中产生的硫氧化物，并借此减少最终排出的硫氧化物。
100.此外，适用本发明的燃料油以及脱硫剂的乳化方法与对燃料燃烧之后的排放气体进行脱硫的现有方法不同，在燃料油燃烧之前与脱硫剂一起进行乳化并在船舶引擎中一起进行燃烧，因此不需要在脱硫设施方面进行额外的投资，而是可以适用于现有的船舶用引擎，因此其方法简单、适用方便且脱硫效果优秀。
101.产业可用性
102.本发明可以广泛地适用于燃料油以及脱硫剂的乳化方法。

技术特征：

1.一种燃料油以及脱硫剂的乳化方法，包括：(a)将脱硫剂供应到燃料油中并进行管路混合的步骤；(b)生成所述步骤(a)的产物的液滴的液滴生成步骤；(c)通过使得所述步骤(b)的产物穿过磁场而进行磁化的磁化步骤；(d)对所述步骤(c)的产物进行旋回混合的旋回混合步骤；以及，(e)对所述步骤(d)的产物进行碰撞的碰撞步骤。2.根据权利要求1所述的燃料油以及脱硫剂的乳化方法，其特征在于：在所述步骤(a)中，相对于所述燃料油100重量份包含所述脱硫剂3至10重量份。3.根据权利要求1所述的燃料油以及脱硫剂的乳化方法，其特征在于：在所述步骤(b)中，还供应气体。4.根据权利要求3所述的燃料油以及脱硫剂的乳化方法，其特征在于：所述气体为空气(air)或氧气(o2)。5.根据权利要求3所述的燃料油以及脱硫剂的乳化方法，其特征在于：所述气体在所述燃料油内形成1至500微米(μm)大小的气泡(bubble)。6.根据权利要求3所述的燃料油以及脱硫剂的乳化方法，其特征在于：在所述步骤(d)以及所述步骤(e)之间，还包括：对所述脱硫剂以及所述燃料油的内部所包含的所述气体进行分离的气体分离步骤。7.根据权利要求1所述的燃料油以及脱硫剂的乳化方法，其特征在于：在所述步骤(b)中，以穿过形成有多个微细孔的液滴微粒化单元的方式生成液滴。8.根据权利要求1所述的燃料油以及脱硫剂的乳化方法，其特征在于：在所述步骤(c)中，磁场强度为9,000至15,000高斯(gauss)。9.根据权利要求1所述的燃料油以及脱硫剂的乳化方法，其特征在于：在所述步骤(c)中，磁场是沿着与移送流垂直的方向形成。10.根据权利要求1所述的燃料油以及脱硫剂的乳化方法，其特征在于：在所述步骤(e)中，以与所述步骤(d)中的喷出方向成15
°
的角度进行碰撞。

技术总结

本发明提供一种燃料油以及脱硫剂的乳化方法，包括：(a)将脱硫剂供应到燃料油中并进行管路混合的步骤；(b)生成所述步骤(a)的产物的液滴的液滴生成步骤；(c)通过使得所述步骤(b)的产物穿过磁场而进行磁化的磁化步骤；(d)对所述步骤(c)的产物进行旋回混合的旋回混合步骤；以及，(e)对所述步骤(d)的产物进行碰撞的碰撞步骤。适用本发明的燃料油以及脱硫剂的乳化方法，可以将油类(oil)即燃料油作为分散相并将以水(water)为基础的脱硫剂作为分散相，从而通过在燃料油内将脱硫剂乳化成油包水(Water in Oil，W/O)的形态而将脱硫剂稳定地分散到燃料油的内部，而且可以通过在燃烧时将燃料油与脱硫剂一起进行燃烧而去除在燃烧过程中产生的硫氧化物，并借此减少最终排出的硫氧化物。氧化物。氧化物。