一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统及方法与流程

阅读：评论：0

1.本发明属于脱硫脱硝技术领域，尤其涉及一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统及方法。

背景技术：

2.目前，活性炭脱硫脱硝工艺的控制大都采用人工手动干预和经验判断，操作工劳动强度高，且不能实现系统智能诊断、智能评估与智能控制。
3.发明人发现，目前活性炭脱硫脱硝工艺的控制主要缺陷有：烟气温度、压力和流量的控制大多采用人工手动操作，往往因控制不及时导致控制目标波动较大，造成系统运行不稳定，脱硫脱硝的效果较差；现有系统没有对吸附塔箱体运行状态进行综合跟踪与评估，不能通过箱体运行指标直观反映系统运行状态，导致系统运行出现问题时采取的控制措施不及时，给系统稳定运行造成较大干扰，且对设备寿命造成不利影响；现有系统中活性碳输送过程经常出现叠料、溢料情况，造成活性碳浪费，增加系统运行成本；现有系统中吸附塔箱体的装料和卸料过程经常出现不及时，各个箱体内的活性碳料层高度不一致，造成so2的吸附效果不均匀；解析能力差，影响活性碳的再吸附能力和使用寿命；系统运行过程中多种因素影响，可能导致某些箱体对so2或者nox的脱除效果不佳，从而影响整个脱硫脱硝的效果和指标要求，而无法实现对脱硫和脱硝效果的智能识别与优化控制。

技术实现要素：

4.本发明为了解决上述问题中的至少一个问题，提出了一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统及方法，由原有的人工手动操作优化为系统自动控制，极大的减轻了操作工的劳动强度，提高了生产效率，避免了因操作不及时导致的控制参数波动大、系统运行不稳定以及脱硫脱硝效果差的情况发生。
5.为了实现上述目的，第一方面，本发明提供了一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统，采用如下技术方案：
6.一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统，包括：
7.烟气优化控制子系统，用于控制烟气的温度、压力和差压；温度控制时，根据实际烟气温度测量值与烟气温度设定值之间的偏差来调节温度；压力和差压控制时，根据差压设定值与检测值进行调节，压差为进口烟气压力与出口烟气压力之差；
8.活性碳循环优化控制子系统，用于根据活性炭装料时间与间隔、活性炭卸料时间与间隔以及活性炭的料位，自动分析并判断装料顺序；
9.脱硫脱硝优化控制子系统，用于对所投入的活性碳进行总量调节、调整活性碳卸料速度以及对喷氨进行自动控制。
10.进一步的，烟气优化控制子系统包括烟气优化控制模块和箱体运行状态评估模块；
11.所述烟气优化控制模块，根据实际烟气温度测量值与第一烟气温度设定值之间的
偏差，调整冷却风机的频率实现烟气温度的调节；根据生产需要设定进口烟气压力设定值，进口烟气压力设定值与进口烟气压力检测值作为烟气压力调节器的输入；根据生产需要设定吸附塔进口和出口差压设定值，差压设定值与检测值作为差压调节器的输入；两个调节器的输出进行分析比较，选择作用小的调节器作为增压风机频率调节器的输入，增压风机频率调节器的输出对增压风机的频率进行调整，实现烟气入口压力自动控制；
12.所述箱体运行状态评估模块，通过控制吸附塔组的切除数量来保证箱体内的压力稳定在设定范围内，通过控制吸附塔组的投入数量来保证箱体内的差压值稳定在设定值，剔除仪表故障的数据后计算每个箱体测温点的最大值、最小值以及平均值。
13.进一步的，当冷却风机频率调整到工频仍不能满足生产要求的温度时，停止调节并保持冷却风机在工频运行，同时调节兑冷风阀的开度调节烟气温度；当吸附塔箱体内的温度偏离第二烟气温度设定值时，根据吸附塔箱体内温度实际值与第二烟气温度设定值的偏差，对第一烟气温度设定值进行自动调整，使吸附塔箱体内的温度恢复到正常生产要求的区间内。
14.进一步的，最大值高于第一设定值时，进行警告显示；最大值达到第二设定值且超过第一预设时间时，判定吸附塔箱体为热点状态，吸附塔箱体所在的箱体组自动转到切除状态，同时进行报警显示；最大值达到第三设定值且超过第二预设时间时，判定吸附塔箱体为热点状态，吸附塔箱体所在的箱体组自动退出在线状态，同时进行报警显示；所述第一设定值小于所述第二设定值，所述第二设定值小于所述第三设定值；所述第一预设时间大于所述第二预设时间。
15.进一步的，当箱体组退出在线状态时，自动打开箱体氮气阀，开始往吸附塔箱体内充氮气；当吸附塔箱体内的压力达到或高于第一预设压力，自动关闭氮气阀门；当吸附塔箱体内的压力低于第二预设压力，自动打开氮气阀门继续充氮；所述第一预设压力大于所述第二预设压力。
16.进一步的，当检测到热点时，吸附塔箱体组只有在温度低于第一设定值并经过预设时间的延时后才允许重新投入，否则吸附塔箱体组禁止投入。
17.进一步的，活性碳装料控制是活性碳从链斗机经卸料推杆将活性碳装至卸料罐，然后再由卸料罐装至吸附塔箱体内的控制；根据链斗机运行的方向和设定的时序对不同列的落料罐进行轮询装料，当落料罐没有满信号、落料罐出口阀关闭且轮询信号来时，装料罐装料允许，打开对应的落料罐进口阀，开始向落料罐装料；当落料罐满信号时停止装料；当吸附塔箱体内没有满料位信号时，对应的落料罐开始向吸附塔箱体装料。
18.进一步的，活性碳卸料控制是将吸附塔箱体内的活性碳卸至锁气斗，然后再从锁气斗卸至链斗输送机系统；当到达开始卸料时间且此时锁气斗满足卸料条件时，吸附塔箱体开始卸料至锁气斗。
19.进一步的，当解析塔活性碳料位高于设定值时，自动增大冷却风机的频率，降低冷却段活性碳的温度，通过解析塔加热风机的频率控制，实现加热段温度的自动pid调节，控制加热段温度在设定的范围内；自动通过酸气风机的频率控制实现脱气段温度的pid调节。
20.为了实现上述目的，第二方面，本发明还提供了一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制方法，采用如下技术方案：
21.一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制方法，采用了如第一方面中所述的活性炭脱硫
脱硝智能优化控制系统，包括：
22.控制烟气的温度、压力和差压；温度控制时，根据实际烟气温度测量值与烟气温度设定值之间的偏差来调节温度；压力和差压控制时，根据差压设定值与检测值进行调节，压差为进口烟气压力与出口烟气压力之差；
23.根据活性炭装料时间与间隔、活性炭卸料时间与间隔以及活性炭的料位，自动分析并判断装料顺序；
24.对所投入的活性碳进行总量调节、调整活性碳卸料速度以及对喷氨进行自动控制
25.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
26.1、本发明通过烟气优化控制子系统对温度、压力和差压的自动控制，活性碳循环优化控制子系统对装料顺序的判断，以及通过脱硫脱硝优化控制子系统对所投入的活性碳进行总量调节、调整活性碳卸料速度以及对喷氨进行的自动控制；代替了原有的人工手动操作方式，极大的减轻了操作工的劳动强度，提高了生产效率，避免了因操作不及时导致的控制参数波动大、系统运行不稳定、脱硫脱硝效果差的情况发生；
27.2、本发明对吸附塔箱体运行状态建立了综合状态评估，通过对系统运行参数的综合分析与判断，对系统运行状态和报警信息进行及时提示，避免对生产及设备造成不利影响；
28.3、本发明对活性碳输送系统的优化，避免了生产过程中出现的活性碳叠料、溢料情况，节省了系统运行成本；
29.4、本发明对活性碳的装料和卸料控制进行优化，避免了各箱体内活性碳料层高度控制不一致，造成so2吸附效果不均匀的情况，减少了so2的排放量。
附图说明
30.构成本实施例的一部分的说明书附图用来提供对本实施例的进一步理解，本实施例的示意性实施例及其说明用于解释本实施例，并不构成对本实施例的不当限定。
31.图1为本发明实施例1的脱硫脱硝系统框图；
32.图2为本发明实施例1的系统架构图；
33.图3为本发明实施例1的箱体热点控制流程图；
34.图4为本发明实施例1的箱体热点控制功能框图；
35.图5为本发明实施例1的控制流程图。
具体实施方式
36.下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明。
37.应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本技术提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本技术所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
38.实施例1：
39.如图1所示，本实施例提供了一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统，包括烟气优化控制子系统、活性碳循环优化控制子系统和脱硫脱硝优化控制子系统。其中，所述烟气优化控制子系统包括烟气优化控制模块和箱体运行状态评估模块；所述活性碳循环优化控制
子系统包括活性碳输送优化控制模块、活性碳装料、卸料优化控制模块和解析优化控制模块；所述脱硫脱硝优化控制子系统包括喷氨优化控制模块和so2优化控制模块。
40.所述烟气优化控制模块可以利用pid、数据对比分析和综合判断等手段控制烟气的温度、压力和差压等参数，来保证烟气在吸附塔箱体中安全、可靠和稳定的流通，为更好的实现脱硫脱硝的指标提供基础。
41.烟气的温度控制，可以通过内环双控制器的串级控制来实现烟气温度的控制目标，包括第一烟气温度调节器和第二烟气温度调节器；调节冷却风机的频率和兑冷风阀的开度来实现控制目标；设置第一烟气温度设定器，根据生产需要设定第一烟气温度设定值，根据实际烟气温度测量值与烟气温度设定值之间的偏差，通过设置的第一烟气温度调节器调整冷却风机的频率实现烟气温度的调节；当冷却风机频率调整到工频仍不能满足生产要求的温度时，所述第一烟气温度调节器停止调节并保持冷却风机在工频运行，同时开始通过设置的第二烟气温度调节器调节兑冷风阀的开度来进一步调节烟气温度。经过温度调节后的烟气进入吸附塔箱体，在箱体内通过与活性碳的热交换将烟气中的so2转换到活性碳中。当通过箱体运行状态评估模块分析出吸附塔箱体内的温度普遍高于或低于预设的第二烟气温度设定值时，根据吸附塔箱体内温度实际值与第二烟气温度设定值的偏差，对第一烟气温度设定值进行在线自动调整，以使吸附塔箱体内的温度恢复到正常生产要求的区间内。实现无人干预的烟气温度自动控制；所述第二烟气温度设定值可以由设置的第二烟气温度设定器设定。
42.烟气的压力控制可以采用双pid的控制方式，烟气压力控制回路为进口烟气压力设定器根据生产需要设定进口烟气压力设定值，进口烟气压力设定值与进口烟气压力检测值作为烟气压力调节器的输入；差压控制回路为控制吸附塔进口压力仪表和出口压力仪表的检测值之差，差压调节器根据生产需要设定吸附塔进口和出口差压设定值，差压设定值与检测值作为差压调节器的输入。两个调节器的输出进行分析比较，选择作用小的调节器作为增压风机频率调节器的输入，增压风机频率调节器的输出对增压风机的频率进行调整，实现无人干预的烟气入口压力自动控制。
43.所述箱体运行状态评估模块，可以利用统计对比分析、综合判断等手段控制箱体的压力、差压及热点等参数，来保证吸附塔箱体安全、可靠和稳定运行。
44.箱体压力控制是根据其控制目标的设定值、箱体的状态、烟气量以及箱体压力实际检测值，通过控制吸附塔组的切除数量来保证箱体内的压力稳定在设定范围内，从而控制箱体内的压力稳定。
45.箱体差压控制是根据运行需要的箱体差压设定值、烟气流量以及吸附塔组的状态，通过控制吸附塔组的投入数量来保证箱体内的差压值稳定在设定值。实现箱体内无人干预的自动差压及箱体组投切控制。
46.箱体热点控制是根据安装在每个吸附塔箱体的不同位置的12个测温点，通过温度控制模块剔除掉仪表故障的数据后统计计算出每个箱体测温点的最大值、最小值以及平均值。最大值高于第一设定值时，进行警告显示；最大值达到第二设定值且超过15min时，判定吸附塔箱体为热点状态，该吸附塔箱体所在的箱体组将自动转到切除状态，退出在线状态，同时进行报警显示；最大值达到第三设定值且超过3min时，判定吸附塔箱体为热点状态，该吸附塔箱体所在的箱体组将自动退出在线状态，转为离线状态，同时进行报警显示。
47.当吸附塔箱体组判定为热点状态时，箱体热点控制模块会自动关闭箱体的烟气进出口阀门，箱体组退出在线状态；当箱体组退出在线状态时，箱体热点控制模块将自动打开箱体氮气阀，开始往箱体内充氮气，保证箱体内部隔绝空气，避免活性碳在箱体内部发生燃烧。当吸附塔箱体内的压力达到或高于5kpa，则箱体热点控制模块将自动关闭氮气阀门，以避免箱体内压力过大损坏箱体；当吸附塔箱体内的压力低于4kpa时，箱体热点控制模块将自动打开氮气阀门进行继续充氮保压。
48.当箱体检测到热点时，吸附塔箱体组只有在温度低于第一设定值并经过24小时的延时后才允许重新投入，否则吸附塔箱体组始终处于禁止投入状态。
49.当检测到热点时，箱体热点控制模块将自动停止对应箱体的卸料和装料操作，同时禁用对应箱体的卸料和装料功能，直到允许该箱体组重新投入时才解除对卸料和装料的禁用状态。
50.箱体运行状态评估是根据箱体温度、压力、差压、烟气进出口阀门、氮气阀门、喷氨阀门、so2和氨逃逸等参数进行数据综合分析，可以利用统计、经验及分析结果，实现吸附塔箱体的实时健康状态评价与监视。
51.所述活性碳输送优化控制模块可以在传统的控制方式下进行控制优化，根据活性炭装料时间与间隔、活性炭卸料时间与间隔以及箱体内活性炭的料位作为控制量，结合活性炭输送的速度，编制每个吸附塔箱体的装料控制规则，系统根据规则，自动分析并判断吸附塔箱体的装料顺序，实现系统活性炭输送的全自动控制，避免了传统活性炭输送控制出现的人工干预、设备频繁启停、叠料和溢料等问题。
52.所述活性碳装料、卸料优化控制模块中，活性碳装料控制是活性碳从链斗机经卸料推杆将活性碳装至卸料罐，然后再由卸料罐装至吸附塔箱体内的控制。活性碳装料控制模块根据链斗机运行的方向和设定的时序对不同列的落料罐进行轮询装料，当落料罐没有满信号、落料罐出口阀关闭且轮询信号来时，装料罐装料允许，活性碳装料控制模块发出指令打开对应的落料罐进口阀，开始向落料罐装料；当落料罐满信号时停止装料。当吸附塔箱体内没有满料位信号时，对应的落料罐开始向吸附塔箱体装料，以保证吸附塔箱体的卸出量能及时得到补充。同时，该控制模块对吸附塔箱体内的料位进行自动评估，当发生料位低于设定的范围时，根据料位的高低程度，结合吸附塔箱体的正常轮询模式，对吸附塔箱体的装料顺序重新进行优化，设立装料优先级，优先对高优先级的吸附塔箱体进行补充活性碳，此时系统自动将落料罐的轮询工作模式进行切换至特殊工作模式，该模式下，系统优先处理高优先级的控制要求。同时，当检测到对应低料位的吸附塔箱体的落料罐没有满信号时，系统也优先对该落料罐进行装料，以使得更快的给对应的吸附塔箱体补充新活性碳。
53.活性碳卸料控制是将吸附塔箱体内的活性碳卸至锁气斗，然后再从锁气斗卸至链斗输送机系统。根据设定的每小时卸料量，活性碳卸料控制模块将计算卸料装置的开启时间，当到达开始卸料时间且此时锁气斗满足卸料条件时，吸附塔箱体开始卸料至锁气斗。锁气斗卸料时活性碳卸料控制模块将进行叠料判断，根据工艺及时序计算锁气斗排料的顺序，避免在链斗输送机上发生叠料、溢料情况的同时也最大缩短排料的时间周期。
54.所述解析优化控制模块，根据以空煤气流量设定值和空煤气流量测量值为输入控制量，热风炉出口温度为输出控制量，通过出口温度的变化和空燃比，适时调整空煤气的流量设定值，同时结合残氧含量对空煤气的流量设定值进行实时修正，实现对热风炉自动燃
烧控制；
55.在保证热风炉出口温度稳定在合理范围下，以解析塔活性碳的料位为输入控制量，以解析塔冷却段活性碳的温度为输出控制量。当解析塔活性碳料位高于设定值时，本控制模块将自动增大冷却风机的频率，实现冷却段温度的pid调节，快速降低冷却段活性碳的温度，加快活性碳卸料速度，从而使活性碳快速进入加热段以降低解析塔内活性碳的料位；但该过程将导致加热段温度降低，本控制模块通过解析塔加热风机的频率控制，实现加热段温度的自动pid调节，控制加热段温度在设定的范围内；当冷却段和加热段温度变化时，也将导致脱气段温度变化，本控制模块将自动通过酸气风机的频率控制实现脱气段温度的pid调节；通过对以上各流程的控制与调节，最终实现对解析塔活性碳卸料量的自动控制与调节。
56.所述so2优化控制模块实时检测与监控箱体内和系统进出口烟气的so2含量，根据烟气入口so2含量和入口烟气量自动计算所需投入的箱体数量及所需活性碳的数量，结合活性碳输送系统对所投入的箱体内的活性碳进行总量调节；根据每组箱体内的so2含量自动计算并调整活性碳卸料速度；根据箱体内的so2含量、温度对喷氨优化控制模块进行自动控制。
57.所述喷氨优化控制模块根据热风炉的综合状态自动判断是否具备喷氨系统的启动条件，状态包括热风炉出口温度大于设定值、热风炉处于燃烧状态和热风风机已运行；根据氨站的综合状态自动判断是否具备氨站系统的使用条件，状态包括氨罐内液位高度高于设定值、压缩空气压力大于设定值、稀释风机已运行和氨水蒸发器前热空气温度大于设定值；根据吸附塔箱体中so2含量自动判断是否具备喷氨系统投入的条件；根据氨水蒸发器的温度自动判断是否具备氨水出口阀的开启条件；当同时满足上述四个条件后，该模块自动判定喷氨系统具备投入条件，此时系统根据所投入的吸附塔箱体自动开启对应的喷氨阀。
58.实施例2：
59.本实施例提供了一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制方法，采用了如实施例1中所述的活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统，包括：
60.控制烟气的温度、压力和差压；温度控制时，根据实际烟气温度测量值与烟气温度设定值之间的偏差来调节温度；压力和差压控制时，根据差压设定值与检测值进行调节，压差为进口烟气压力与出口烟气压力之差；
61.根据活性炭装料时间与间隔、活性炭卸料时间与间隔以及活性炭的料位，自动分析并判断装料顺序；
62.对所投入的活性碳进行总量调节、调整活性碳卸料速度以及对喷氨进行自动控制
63.以上所述仅为本实施例的优选实施例而已，并不用于限制本实施例，对于本领域的技术人员来说，本实施例可以有各种更改和变化。凡在本实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实施例的保护范围之内。

技术特征：

1.一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统，其特征在于，包括：烟气优化控制子系统，用于控制烟气的温度、压力和差压；温度控制时，根据实际烟气温度测量值与烟气温度设定值之间的偏差来调节温度；压力和差压控制时，根据差压设定值与检测值进行调节，压差为进口烟气压力与出口烟气压力之差；活性碳循环优化控制子系统，用于根据活性炭装料时间与间隔、活性炭卸料时间与间隔以及活性炭的料位，自动分析并判断装料顺序；脱硫脱硝优化控制子系统，用于对所投入的活性碳进行总量调节、调整活性碳卸料速度以及对喷氨进行自动控制。2.如权利要求1所述的一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统，其特征在于，烟气优化控制子系统包括烟气优化控制模块和箱体运行状态评估模块；所述烟气优化控制模块，根据实际烟气温度测量值与第一烟气温度设定值之间的偏差，调整冷却风机的频率实现烟气温度的调节；根据生产需要设定进口烟气压力设定值，进口烟气压力设定值与进口烟气压力检测值作为烟气压力调节器的输入；根据生产需要设定吸附塔进口和出口差压设定值，差压设定值与检测值作为差压调节器的输入；两个调节器的输出进行分析比较，选择作用小的调节器作为增压风机频率调节器的输入，增压风机频率调节器的输出对增压风机的频率进行调整，实现烟气入口压力自动控制；所述箱体运行状态评估模块，通过控制吸附塔组的切除数量来保证箱体内的压力稳定在设定范围内，通过控制吸附塔组的投入数量来保证箱体内的差压值稳定在设定值，剔除仪表故障的数据后计算每个箱体测温点的最大值、最小值以及平均值。3.如权利要求2所述的一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统，其特征在于，当冷却风机频率调整到工频仍不能满足生产要求的温度时，停止调节并保持冷却风机在工频运行，同时调节兑冷风阀的开度调节烟气温度；当吸附塔箱体内的温度偏离第二烟气温度设定值时，根据吸附塔箱体内温度实际值与第二烟气温度设定值的偏差，对第一烟气温度设定值进行自动调整，使吸附塔箱体内的温度恢复到正常生产要求的区间内。4.如权利要求2所述的一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统，其特征在于，最大值高于第一设定值时，进行警告显示；最大值达到第二设定值且超过第一预设时间时，判定吸附塔箱体为热点状态，吸附塔箱体所在的箱体组自动转到切除状态，同时进行报警显示；最大值达到第三设定值且超过第二预设时间时，判定吸附塔箱体为热点状态，吸附塔箱体所在的箱体组自动退出在线状态，同时进行报警显示；所述第一设定值小于所述第二设定值，所述第二设定值小于所述第三设定值；所述第一预设时间大于所述第二预设时间。5.如权利要求4所述的一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统，其特征在于，当箱体组退出在线状态时，自动打开箱体氮气阀，开始往吸附塔箱体内充氮气；当吸附塔箱体内的压力达到或高于第一预设压力，自动关闭氮气阀门；当吸附塔箱体内的压力低于第二预设压力，自动打开氮气阀门继续充氮；所述第一预设压力大于所述第二预设压力。6.如权利要求5所述的一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统，其特征在于，当检测到热点时，吸附塔箱体组只有在温度低于第一设定值并经过预设时间的延时后才允许重新投入，否则吸附塔箱体组禁止投入。7.如权利要求1所述的一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统，其特征在于，活性碳装料控制是活性碳从链斗机经卸料推杆将活性碳装至卸料罐，然后再由卸料罐装至吸附塔箱
体内的控制；根据链斗机运行的方向和设定的时序对不同列的落料罐进行轮询装料，当落料罐没有满信号、落料罐出口阀关闭且轮询信号来时，装料罐装料允许，打开对应的落料罐进口阀，开始向落料罐装料；当落料罐满信号时停止装料；当吸附塔箱体内没有满料位信号时，对应的落料罐开始向吸附塔箱体装料。8.如权利要求1所述的一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统，其特征在于，活性碳卸料控制是将吸附塔箱体内的活性碳卸至锁气斗，然后再从锁气斗卸至链斗输送机系统；当到达开始卸料时间且此时锁气斗满足卸料条件时，吸附塔箱体开始卸料至锁气斗。9.如权利要求1所述的一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统，其特征在于，当解析塔活性碳料位高于设定值时，自动增大冷却风机的频率，降低冷却段活性碳的温度，通过解析塔加热风机的频率控制，实现加热段温度的自动pid调节，控制加热段温度在设定的范围内；自动通过酸气风机的频率控制实现脱气段温度的pid调节。10.一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制方法，其特征在于，采用了如权利要求1-9任一项所述的活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统，包括：控制烟气的温度、压力和差压；温度控制时，根据实际烟气温度测量值与烟气温度设定值之间的偏差来调节温度；压力和差压控制时，根据差压设定值与检测值进行调节，压差为进口烟气压力与出口烟气压力之差；根据活性炭装料时间与间隔、活性炭卸料时间与间隔以及活性炭的料位，自动分析并判断装料顺序；对所投入的活性碳进行总量调节、调整活性碳卸料速度以及对喷氨进行自动控制。

技术总结

本发明属于脱硫脱硝技术领域，提出了一种活性炭脱硫脱硝智能优化控制系统及方法，本发明通过烟气优化控制子系统对温度、压力和差压的自动控制，活性碳循环优化控制子系统对装料顺序的判断，以及通过脱硫脱硝优化控制子系统对所投入的活性碳进行总量调节、调整活性碳卸料速度以及对喷氨进行的自动控制；代替了原有的人工手动操作方式，极大的减轻了操作工的劳动强度，提高了生产效率，避免了因操作不及时导致的控制参数波动大、系统运行不稳定、脱硫脱硝效果差的情况发生。脱硝效果差的情况发生。脱硝效果差的情况发生。