一种联锁卸车系统及联锁卸车方法与流程

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1.本发明涉及卸车技术，尤其涉及一种联锁卸车系统及联锁卸车方法。

背景技术：

2.危险化学品运输是一种特殊且不可或缺的商品物流形式，危化品运输的上游主要是能源、石化等行业，而下游行业是工业制造业和建筑行业等。随着石化产业的高速发展，我国危化品运输行业亦处在高速发展阶段，据统计我国每年通过道路运输的危化品超过3亿吨，从事危化品运输的相关企业数量突破1亿家，运输车辆超过36万辆。大量的危化品车卸车，会存在人员劳动强度大的问题，而增加卸车操作人员又会带来成本投入的提高，并且在卸车的过程中无法窥视槽车卸料的情况，会出现槽车内液态化工品含量较少的情况下就关闭卸料泵，导致卸料未完全而带来安全隐患，如何更加方便、安全的进行物料的卸车，同时提高操作人员的人均劳效也是企业关注问题所在。

技术实现要素：

3.为了解决上述现有技术存在的缺陷，本发明提出了一种联锁卸车系统及联锁卸车方法。采用增加缓冲罐及视镜等设备对槽车内的液体进行监控，并选用自动化联锁装置对卸料全过程实施调节，减少人员操作过程。
4.本发明的技术方案是这样实现的：一种联锁卸车系统，其特征在于，包括：槽车，所述槽车上设有出料阀和气相孔，一缓冲罐，该缓冲罐上端通过弛放气管道与槽车的气相孔连接，所述缓冲罐通过卸车鹤管与出料管连接；卸料泵，所述卸料泵与缓冲罐之间通过第一输送管道连接，所述输送管上设有第一液位开关和过滤器；以及储罐，该储罐通过第二输送管道与卸料泵连接，所述第二输送管道上设有第一切断阀和第二切断阀，其中所述缓冲罐上还设有第二液位开关和第三液位开关，所述第二液位开关通过第一线路与仪表指示器连接，所述第一液位开关和第三液位开关通过第二线路与仪表指示器连接。
5.在本发明中，所述卸车鹤管上设有一视镜。
6.在本发明中，所述第二液位开关处于缓冲罐85%的位置处，所述第三液位开关处于缓冲罐35%的位置处。
7.在本发明中，所述卸车鹤管依次由第一管道、第二管道、第三管道、第四管道、第五管道和第六管道组成，所述第一管道的一端与槽车连接，另一端与第二管道连接，所述第三管道上设有一气缸，所述第四管道上推动件，所述推动件的一端与气缸铰接，另一端与第四管道铰接连接，所述第六管道安装在调节组件上。
8.在本发明中，所述第五管道和第六管道为软管。
9.在本发明中，所述调节组件由支脚、弧形件、支撑件、转动臂、连接臂和框架组成，所述弧形件和支撑件安装在支脚上，所述弧形件上设有第一驱动件，所述第一驱动件与转动臂连接，所述连接臂设置在转动臂的两端，所述框架设置在连接臂上，其中一连接臂上设有第二驱动件，所述框架与第二驱动件连接，所述框架上设有固定第六管道的安装座。
10.在本发明中，所述所述弧形件上设有一连接阀。
11.一种联锁卸车方法，其特征在于，包括以下步骤：s1、将卸车鹤管与槽车的出料阀相连，通过调节组件调节卸车鹤管的位置，缓冲罐顶部的弛放气管道与槽车的气相孔相连，待卸车准备完成后，打开槽车的出料阀及缓冲罐上顶部的弛放气管道阀门；s2、物料经过卸车鹤管流进缓冲罐，待缓冲罐内液位高度达到第二液位开关处时，联锁卸料泵启泵，设置当卸料泵初始启动时，变频卸料泵的运转速率较低，运行流量为卸料泵的最小流量，待运转时间≥10s后，卸料泵运转速度正常，打液量增加至正常流量；s3、卸料泵输送的物料经过第二输送管道进入储罐；s4、当缓冲罐内液位出现下降，液位下降至85%处的第二液位开关时，联锁卸料泵的输送流量降低至一定量；s5、当缓冲罐内的液位达到35%处的第三液位开关时，产生连锁信号，自动停卸料泵，此时槽车内的物料卸干净，手动关闭槽车的出料阀及缓冲罐上端弛放气管道阀门，完成卸料全过程。
12.实施本发明的这种联锁卸车系统及联锁卸车方法，具有以下有益效果：该联锁卸车系统不仅可以提高卸车过程中对槽车内是否卸料完全程度的控制，还可以采用自动化联锁装置实现对卸料过程的调节，减少人员操作，提高卸料自动化程度，保障了卸料过程的安全性。
附图说明
13.图1为本发明中的槽车和缓冲罐的连接结构示意图；图2为本发明中的储罐、卸料泵、第一液位开关、第二液位开关和第三液位开关的连接结构示意图；图3为图1中的卸车鹤管和调节组件结构示意图；图4为图3中的调节组件结构示意图。
14.图中：槽车1、缓冲罐2、卸料泵3、储罐4、出料阀5、气相孔6、弛放气管道7、卸车鹤管8、出料管9、视镜10、第一输送管道11、第一液位开关12、过滤器13、第二输送管道14、第一切断阀15、第二切断阀16、第二液位开关17、第三液位开关18、第一线路19、仪表指示器20、第二线路21、第一管道22、第二管道23、第三管道24、第四管道25、第五管道26、第六管道27、气缸28、推动件29、调节组件30、支脚31、弧形件32、支撑件33、转动臂34、连接臂35、框架36、第一驱动件37、第二驱动件38、连接阀39、安装座40、计量装置41。
具体实施方式
15.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述。
16.如图1至图4所示，本发明的这种联锁卸车系统，包括槽车1、缓冲罐2、卸料泵3和储罐4。
17.槽车1上设有出料阀5和气相孔6。缓冲罐2上端通过弛放气管道7与槽车1的气相孔6连接，缓冲罐2通过卸车鹤管8与出料管9连接，卸车鹤管8上设有一视镜10。卸料泵3与缓冲罐2之间通过第一输送管道11连接，第一输送管道11上设有第一液位开关12和过滤器13。储罐4通过第二输送管道14与卸料泵3连接，第二输送管道14上设有第一切断阀15和第二切断阀16。
18.缓冲罐2上还设有第二液位开关17和第三液位开关18，第二液位开关17通过第一线路19与仪表指示器20连接，第一液位开关12和第三液位开关18通过第二线路21与仪表指示器20连接。第二液位开关17处于缓冲罐2的85%的位置处，第三液位开关18处于缓冲罐2的35%的位置处。
19.卸车鹤管8依次由第一管道22、第二管道23、第三管道24、第四管道25、第五管道26和第六管道27组成。第一管道22的一端与槽车连接，另一端与第二管道23连接，第三管道24上设有一气缸28，第四管道25上推动件29，推动件29的一端与气缸28铰接，另一端与第四管道25铰接连接，第六管道27安装在调节组件30上。
20.第五管道26和第六管道27为软管，可以通过调节组件30调节第五管道26和第六管道27的位置，使其可以弯曲成弧形，但是可以保证液体可以在中间正常流动。
21.第一管道22与第二管道23垂直设置，第二管道23与第三管道24垂直设置，第三管道24与第四管道25垂直设置，第四管道25与第五管道26垂直设置，推动件29设置在第四管道25上，由于气缸28设置在第三管道24上，所以能够通过气缸28驱动推动件29，使得推动件29带动第四管道25转动，从而带动第五管道26、第六管道27改变角度位置。由于第五管道26和第六管道27是软管，所以第五管道26和第六管道27之间可以任意改变位置。
22.调节组件30由支脚31、弧形件32、支撑件33、转动臂34、连接臂35和框架36组成。弧形件32和支撑件33安装在支脚31上，弧形件32的一端与支撑件33连接，弧形件32上设有第一驱动件37，第一驱动件37与转动臂34连接，弧形件32上还设有一连接阀39。连接臂35设置在转动臂34的两端，框架36设置在连接臂35上，其中一连接臂35上设有第二驱动件38，框架36与第二驱动件38连接，框架36上设有固定第六管道27的安装座40。
23.通过将第六管道27固定在安装座40上，可以使得第一驱动件37带动转动臂34转动，然后使得连接臂35带动框架36转动。同时第二驱动件38能够带动框架36转动，改变角度。如需使用连接阀39时，可以将框架36调节至与连接臂35平行的状态。保证管道能够穿过连接阀39，然后与安装座40连接。
24.在弧形件32的上可以安装计量装置41，计量装置41设置在连接阀39的两侧，可以用于计量液体流过的流量。
25.实施例一一种联锁卸车方法，包括以下步骤：s1、将卸车鹤管8与槽车1的出料阀5相连，通过调节组件30调节卸车鹤管8的位置，缓冲罐2顶部的弛放气管道7与槽车1的气相孔6相连，待卸车准备完成后，打开槽车1的出料阀5及缓冲罐2上顶部的弛放气管道7阀门。通过调节组件30可以方便调节卸车鹤管8的位
置，从而方便将卸车鹤管8延伸至缓冲罐2中。
26.s2、物料经过卸车鹤管8流进缓冲罐2，待缓冲罐2内液位高度达到第二液位开关17处时，联锁卸料泵3启泵，设置当卸料泵3初始启动时，变频卸料泵3的运转速率较低，运行流量为卸料泵3的最小流量，待运转时间≥10s后，卸料泵3运转速度正常，打液量增加至正常流量；s3、卸料泵3输送的物料经过第二输送管道14进入储罐4；s4、当缓冲罐2内液位出现下降，液位下降至85%处的第二液位开关17时，联锁卸料泵3的输送流量降低至一定量；s5、当缓冲罐2内的液位达到35%处的第三液位开关18时，产生连锁信号，自动停卸料泵3，此时槽车1内的物料卸干净，手动关闭槽车1的出料阀5及缓冲罐2上端弛放气管道7阀门，完成卸料全过程。
27.实施例二常压槽车1运输过来的化工品经过泵房称重后，来到卸装区进行卸料处理，打开槽车1底部出料阀5和气相孔6，将卸车鹤管8的一端与槽车1的出料阀5相连，另一端与缓冲罐2相连，常压槽车1卸下来的物料会经过卸车鹤管8流向缓冲罐2，从卸车鹤管8至缓冲罐2的管线上设置一个视镜10。
28.当缓冲罐2内的物料达到一定的液位时，启动卸料泵3，在卸料泵3与缓冲罐2连接的第一输送管道11上设置一个过滤器13和第一液位开关12，经过卸料泵3将物料输送至储罐4，在卸料泵3及储罐4的第二输送管道14上设置第一切断阀15及第二切断阀16，在紧急状况下起到切断作用。
29.在缓冲罐2的本体上设置第二液位开关17和第三液位开关18，同时第一输送管道11上设置第一液位开关12。当常压槽车1卸车至后期时，缓冲罐2的液位降低至第二液位开关17处时，卸料泵3通过变频调节降低转速从而降低卸料泵3的输送量，与槽车1末期液体流速等同。
30.当缓冲罐2的液位降低至第三液位开关18处时，则联锁卸料泵3自动停止，常压槽车1完成卸料过程。第一液位开关12的作用起到泵自动停止时的双重联锁保护的作用。
31.另外，与传统的卸车方式相比，设置了一个缓冲罐2，除在首次启动卸料泵3前先将该缓冲罐2充满液体，对卸料泵3进口管道进行手动排气外，后续的卸车则无须排气即可保证卸料泵3进口满管，从而有效的防止了卸料泵3启动时造成气傅，伤害机泵，延长了设备的使用寿命，同时也降低了操作人员手动排气的劳动量。
32.进一步的，缓冲罐2的上端设置一个弛放气管道7与槽车1的气相孔6相连，使卸车系统内的气压平衡，避免因卸车中弛放气的对空排放，造成环境污染问题。
33.进一步的，在缓冲罐2的筒体35%及85%液位处设置两个液位开关，分别为第二液位开关17和第三液位开关18，并且与卸料泵3联锁，缓冲罐2内的液位开关点与卸料泵3联锁，通过仪表指示器20自动调节卸料泵3的卸料速度并及时自主停泵。
34.进一步的，卸料泵3采用变频屏蔽泵，与缓冲罐2上的两处液位开关联锁，当槽车1内的液位处于较低液位造成重力流卸车动力不足时，缓冲罐2内的液位则随之下降，当降至85%处时，高位联锁启动，调节卸料泵3的工作频率，控制卸料泵3的输送量降低减缓输送速度，避免槽车1未卸完全时提前停泵。
35.当缓冲罐23内的液位达到35%处时，表示槽车1内物料卸车完成，通过液位开关联锁停卸料泵3，此过程通过精确的联锁控制达到全自动卸车完成，不仅降低了操作人员的劳动强度，还减少了因人为操作及误判卸料完成带来的安全风险；进一步的，在缓冲罐2和卸料泵3中间的第一输送管道11上增加一个过滤器13，对物料中的一些杂质进行过滤，不仅保证了进储罐4物料的品质，还避免了因杂质带来的机泵运转损坏问题，延长了设备的使用寿命；进一步的，在卸车鹤管8上设置了一个视镜10，带有视镜10的管道进缓冲罐2的物料进口设置高于85%处的第二液位开关17，在卸料的过程中可以通过观察视镜10内的物料情况，能够直观判别物料的卸料状态及槽车1内物料是否卸料完全。
36.进一步的，在卸料泵3与储罐4连接的第二输送管道14处设置了第一切断阀15及第二切断阀16，当发生紧急事故时，通过切断阀门停止卸车、切断卸车与罐区的联系，保证卸车进料的安全性。
37.不仅可以提高卸车过程中对槽车1内是否卸料完成的控制，还可以采用自动化联锁装置实现对卸料过程的调节，减少人员操作，提高卸料自动化程度，保障了卸料过程的安全性。
38.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改，等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种联锁卸车系统，其特征在于，包括：槽车，所述槽车上设有出料阀和气相孔，一缓冲罐，该缓冲罐上端通过弛放气管道与槽车的气相孔连接，所述缓冲罐通过卸车鹤管与出料管连接，所述卸车鹤管上设有一调节组件；卸料泵，所述卸料泵与缓冲罐之间通过第一输送管道连接，所述输送管上设有第一液位开关和过滤器；以及储罐，该储罐通过第二输送管道与卸料泵连接，所述第二输送管道上设有第一切断阀和第二切断阀，其中所述缓冲罐上还设有第二液位开关和第三液位开关，所述第二液位开关通过第一线路与仪表指示器连接，所述第一液位开关和第三液位开关通过第二线路与仪表指示器连接。2.根据权利要求1所述的联锁卸车系统，其特征在于，所述卸车鹤管上设有一视镜。3.根据权利要求1所述的联锁卸车系统，其特征在于，所述第二液位开关处于缓冲罐85%的位置处，所述第三液位开关处于缓冲罐35%的位置处。4.根据权利要求1所述的联锁卸车系统，其特征在于，所述卸车鹤管依次由第一管道、第二管道、第三管道、第四管道、第五管道和第六管道组成，所述第一管道的一端与槽车连接，另一端与第二管道连接，所述第三管道上设有一气缸，所述第四管道上推动件，所述推动件的一端与气缸铰接，另一端与第四管道铰接连接，所述第六管道安装在调节组件上。5.根据权利要求4所述的联锁卸车系统，其特征在于，所述第五管道和第六管道为软管。6.根据权利要求4所述的联锁卸车系统，其特征在于，所述调节组件由支脚、弧形件、支撑件、转动臂、连接臂和框架组成，所述弧形件和支撑件安装在支脚上，所述弧形件上设有第一驱动件，所述第一驱动件与转动臂连接，所述连接臂设置在转动臂的两端，所述框架设置在连接臂上，其中一连接臂上设有第二驱动件，所述框架与第二驱动件连接，所述框架上设有固定第六管道的安装座。7.根据权利要求6所述的联锁卸车系统，其特征在于，所述所述弧形件上设有一连接阀。8.一种联锁卸车方法，其特征在于，包括以下步骤：s1、将卸车鹤管与槽车的出料阀相连，通过调节组件调节卸车鹤管的位置，缓冲罐顶部的弛放气管道与槽车的气相孔相连，待卸车准备完成后，打开槽车的出料阀及缓冲罐上顶部的弛放气管道阀门；s2、物料经过卸车鹤管流进缓冲罐，待缓冲罐内液位高度达到第二液位开关处时，联锁卸料泵启泵，设置当卸料泵初始启动时，变频卸料泵的运转速率较低，运行流量为卸料泵的最小流量，待运转时间≥10s后，卸料泵运转速度正常，打液量增加至正常流量；s3、卸料泵输送的物料经过第二输送管道进入储罐；s4、当缓冲罐内液位出现下降，液位下降至85%处的第二液位开关时，联锁卸料泵的输送流量降低至一定量；s5、当缓冲罐内的液位达到35%处的第三液位开关时，产生连锁信号，自动停卸料泵，此时槽车内的物料卸干净，手动关闭槽车的出料阀及缓冲罐上端弛放气管道阀门，完成卸料全过程。

技术总结

本发明公开了一种联锁卸车系统，包括槽车、缓冲罐、卸料泵、以及储罐。槽车上设有出料阀和气相孔。缓冲罐上端通过弛放气管道与槽车的气相孔连接，缓冲罐通过卸车鹤管与出料管连接。卸料泵与缓冲罐之间通过第一输送管道连接，输送管上设有第一液位开关和过滤器。储罐通过第二输送管道与卸料泵连接，所述第二输送管道上设有第一切断阀和第二切断阀。该联锁卸车系统不仅可以提高卸车过程中对槽车内是否卸料完全程度的控制，还可以采用自动化联锁装置实现对卸料过程的调节，减少人员操作，提高卸料自动化程度，保障了卸料过程的安全性。保障了卸料过程的安全性。保障了卸料过程的安全性。