一种高活性钢渣复配超细粉及其制备方法以及应用与流程

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1.本发明涉及材料加工领域，具体涉及一种高活性钢渣复配超细粉及其制备方法以及应用。

背景技术：

2.炼钢过程有大量的钢渣排出，每炼1t钢大约产生130～240kg废渣，我国每年大约产生1亿t钢渣。大量钢渣的产生给生态环境带来很大的影响。而目前对于赤泥、磷石膏、钢渣等固废的利用率仍较低，占用大量土地资源，存在较大的生态环境安全隐患；因此，提高大宗固废综合利用、扩大钢渣微粉作混凝土掺合料在建设工程等领域的利用是目前亟需解决的问题。
3.而钢渣粉尤其是改性钢渣粉在水泥混凝土的应用，成为钢渣综合利用的重要方向。但是，由于钢渣自身与水泥材料的兼容性以及钢渣自身的材质缺陷，钢渣在应用于混凝土时，仍具有很多缺陷；而本发明基于现有的含钢渣混凝土的研究，从而提出一种高活性钢渣复配超细粉以解决了含有钢渣混凝土虽然具有较强的抗压机械性能，但是不能兼顾性、抗冻性能的问题。

技术实现要素：

4.为实现钢渣应用于混凝土时兼顾混凝土的抗折、抗压机械性能、性、抗冻性能的目的，本发明提供了一种高活性钢渣复配超细粉及其制备方法以及应用。
5.一方面，本发明提供一种高活性钢渣复配超细粉，所述超细粉以细粉质量百分比计含有：40-70％高活性钢渣，2-10％aod炉渣、1-8％镍铁渣、2-15％生石灰、10-30％粉煤灰、1-10％锂渣。
6.作为优选地，所述高活性钢渣的质量百分比可为40％、45％、50％、55％、60％、65％、70％这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
7.作为优选地，所述aod炉渣的质量百分比可为2％、3％、4％、5％、6％、7％、8％、9％、10％这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
8.作为优选地，所述镍铁渣的质量百分比可优选为1％、2％、3％、4％、5％、6％、7％、8％这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
9.作为优选地，所述生石灰的质量百分比可优选为2％、3％、4％、5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％、15％这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
10.作为优选地，所述粉煤灰的质量百分比可优选为10％、12％、14％、16％、18％、20％、22％、24％、26％、28％、30％这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
11.作为优选地，所述锂渣的质量百分比可优选为1％、2％、3％、4％、5％、6％、7％、8％、9％、10％这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
12.作为优选地，所述高活性钢渣是使用将钢渣使用混合物i进行处理得到，所述混合物i含有磷酸混合物。
13.作为优选地，所述钢渣与混合物i的质量比为(30-100)：1。可优选为30：1、35:1、40：1、45：1、50：1、55：1、60：1、65：1、70：1、75：1、80：1、85：1、90：1、95：1、100：1这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
14.作为优选地，所述混合物i含有质量百分比为70-100％的磷酸混合物。
15.作为优选地，所述混合物i为磷酸混合物。
16.作为优选地，所述磷酸混合物为磷酸与醇溶液混合得到。
17.作为优选地，所述醇溶液中的醇为乙醇、丙醇或丁醇中的至少一种。
18.作为优选地，所述醇溶液为醇与水的混合物。
19.作为优选地，所述醇溶液中醇为该溶液质量的70-95％。可优选为70％、75％、80％、85％、87％、88％、90％、92％、94％、95％这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
20.作为优选地，所述磷酸混合物中磷酸的质量为该混合物的55-75％。可优选为55％、65％、66％、68％、70％、71％、72％、73％、74％、75％这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
21.作为优选地，所述高活性钢渣通过如下方法得到：(1)、将钢渣粉碎，然后置于容器；(2)、配置混合物i；(3)、在粉碎的钢渣中喷洒混合物i，并加热、搅拌；(4)、将步骤(3)的物料干燥，得到所述高活性钢渣。
22.作为优选地，所述步骤(3)的加热温度为25-70℃，优选25℃、30℃、35℃、40℃、45℃、50℃、55℃、60℃、65℃、70℃这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
23.作为优选地，所述步骤(3)的搅拌转速为100-5000转/分，优选为100转/分、500转/分、1000转/分、2000转/分、3000转/分、4000转/分、5000转/分这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
24.作为优选地，所述步骤(3)搅拌时间为0.5-5h，优选为0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h、4h、4.5h、5h这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
25.作为优选地，所述步骤(4)的干燥温度为110-180℃，优选为110℃、120℃、130℃、140℃、150℃、160℃、170℃、180℃这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
26.作为优选地，所述步骤(4)的干燥时间为4-10h，优选为4h、5h、6h、7h、8h、9h、10h这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
27.作为优选地，所述高活性钢渣通过如下方法得到：
28.(1)、将钢渣粉碎，然后置于容器；
29.(2)、配置混合物i：混合物i为磷酸混合物；其中，磷酸混合物为磷酸与醇溶液的混合物，醇溶液为醇与水的混合物；磷酸混合物中磷酸的质量为磷酸混合物的25-75％；醇溶液中醇为醇溶液质量的70-95％；
30.(3)、在粉碎的钢渣中喷洒混合物i，并控制钢渣与混合物i的质量比为(30-100)：1；然后加热至25-70℃，并在100-5000转/分转速下搅拌0.5-5h；
31.(4)、将步骤(3)的物料在110-180℃条件下干燥4-10h，得到所述高活性钢渣。
32.作为优选地，所述混合物i中还含有双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物。
[0033]
作为优选地，所述混合物i含有质量百分比为10-30％的双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物。
[0034]
作为优选地，所述混合物i为磷酸混合物和双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物混合得到。
[0035]
作为优选地，所述混合物i为质量百分比为10-30％的双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物以及质量百分比为70-90％的磷酸混合物的混合物。
[0036]
作为优选地，所述混合物i为质量百分比为15-25％的双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物以及质量百分比为75-85％的磷酸混合物的混合物。
[0037]
作为优选地，所述混合物i为质量百分比为18-23％的双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物以及质量百分比为77-82％的磷酸混合物的混合物。
[0038]
作为优选地，所述高活性钢渣通过如下方法得到：
[0039]
(1)、将钢渣粉碎，然后置于容器；
[0040]
(2)、配置混合物i：混合物i为质量百分比为10-30％的双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物以及质量百分比为70-90％的磷酸混合物的混合物；其中，磷酸混合物为磷酸与醇溶液的混合物，醇溶液为醇与水的混合物；磷酸混合物中磷酸的质量为磷酸混合物的25-75％；醇溶液中醇为醇溶液质量的70-95％；
[0041]
(3)、在粉碎的钢渣中喷洒混合物i，并控制钢渣与混合物i的质量比为(30-100)：1；然后加热至25-70℃，并在100-5000转/分转速下搅拌0.5-5h；
[0042]
(4)、将步骤(3)的物料在110-180℃条件下干燥4-10h，得到所述高活性钢渣。
[0043]
另一方面，本发明提供一种高活性钢渣复配超细粉的制备方法，所述制备方法包括：
[0044]
(1)、将高活性钢渣、aod炉渣、镍铁渣、生石灰、粉煤灰和锂渣分别粉碎至粒径≤10mm；
[0045]
(2)、将步骤(1)各粉末按比例添加于混合容器中进行搅拌，然后加水继续搅拌的混合物a；
[0046]
(3)、将混合物a进行磨粉、干燥得到所述高活性钢渣复配超细粉。
[0047]
作为优选地，所述步骤(2)中加水的质量为各粉末总质量的20-100％；可优选为20％、30％、40％、50％、60％、70％、80％、90％、100％这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
[0048]
作为优选地，所述步骤(2)中的搅拌转速为100-5000转/分，优选为100转/分、500转/分、1000转/分、2000转/分、3000转/分、4000转/分、5000转/分这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。所述步骤(2)的搅拌时间为0.5-5h，优选为0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h、4h、4.5h、5h这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
[0049]
作为优选地，所述步骤(3)的干燥温度为100-150℃，优选为100℃、110℃、120℃、130℃、140℃、150℃这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。所述步骤(3)的干燥时间为4-8h，优选为4h、5h、6h、7h、8h这样的点值或者上述任意两个点值之间的范围。
[0050]
另一方面，本发明提供了所述的高活性钢渣复配超细粉在建筑材料中的应用。
[0051]
有益效果：本发明由含有将钢渣使用磷酸混合物作为混合物i处理得到并用于制备得到的高活性钢渣复配超细粉所制备得到的混凝土的抗折强度(3d)为5.2mpa，抗压强度(3d)为26.1mpa，抗压强度(28d)为35mpa，性测试δ值为1.4mm，沸煮试验前后的抗压变化率d为30.2％，冻融损失率l为1.20％。本发明使用磷酸混合物作为混合物i处理钢渣得到
的高活性钢渣复配超细粉得到的混凝土具有较好的抗折、抗压强度的机械性能，且兼具优异的性、抗压变化率以及冻融稳定性。
[0052]
本发明使用磷酸混合物进一步添加双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物作为混合物i处理钢渣得到的高活性钢渣复配超细粉可进一步提高混凝土的抗折、抗压强度的机械性能以及性、抗压变化率以及冻融稳定性。
[0053]
本发明对钢渣进行高活性化处理得到的超细粉制备得到的混凝土机械性能以及性、抗压变化率以及冻融稳定性具有较大的提高。本发明控制磷酸混合物中磷酸的质量浓度为55-75％。、钢渣与混合物的比例为(30-100)：1制备得到的混凝土机械性能以及性、抗压变化率以及冻融稳定性更好。本发明混合物i为质量百分比为10-30％的双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物以及质量百分比为70-90％的磷酸混合物的混合物对钢渣进行高活性化处理得到的超细粉制备得到的混凝土机械性能以及性、抗压变化率以及冻融稳定性具有预料不到的增加。
具体实施方式
[0054]
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
[0055]
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
[0056]
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
[0057]
实施例1：
[0058]
一种高活性钢渣复配超细粉，其特征在于，所述超细粉以细粉质量百分比计：57％高活性钢渣，8％aod炉渣、5％镍铁渣、5％生石灰、20％粉煤灰、5％锂渣；
[0059]
所述高活性钢渣通过如下方法得到：(1)、将钢渣粉碎，然后置于容器；(2)、配置混合物i：混合物i为磷酸混合物；其中，磷酸混合物为磷酸与醇溶液的混合物，醇溶液为醇与水的混合物，醇为乙醇；磷酸混合物中磷酸的质量为磷酸混合物的70％；醇溶液中醇为醇溶液质量的90％；(3)、在粉碎的钢渣中喷洒混合物i，并控制钢渣与混合物i的质量比为50：1；然后加热至50℃，并在1000转/分转速下搅拌3h；(4)、将步骤(3)的物料在120℃条件下干燥5h，得到所述高活性钢渣；
[0060]
一种高活性钢渣复配超细粉的制备方法，所述制备方法包括：(1)、将高活性钢渣、aod炉渣、镍铁渣、生石灰、粉煤灰和锂渣分别粉碎并选择粒径不大于10mm；(2)、将步骤(1)各粉末按比例添加于混合容器中进行搅拌，然后加水继续搅拌的混合物a，其中水的质量为各粉末总质量的60％，搅拌转速为1000转/分，搅拌时间为1h；(3)、将混合物a进行磨粉、干燥得到所述高活性钢渣复配超细粉；其中，干燥温度为110℃，干燥时间为4.5h。
[0061]
实施例2：
[0062]
一种高活性钢渣复配超细粉，其特征在于，所述超细粉以细粉质量百分比计：65％高活性钢渣，5％aod炉渣、3％镍铁渣、6％生石灰、18％粉煤灰、3％锂渣；
[0063]
所述高活性钢渣通过如下方法得到：(1)、将钢渣粉碎，然后置于容器；(2)、配置混合物i：混合物i为磷酸混合物；其中，磷酸混合物为磷酸与醇溶液的混合物，醇溶液为醇与水的混合物，醇为丙醇；磷酸混合物中磷酸的质量为磷酸混合物的75％；醇溶液中醇为醇溶液质量的85％；(3)、在粉碎的钢渣中喷洒混合物i，并控制钢渣与混合物i的质量比为60：1；然后加热至50℃，并在1000转/分转速下搅拌3.5h；(4)、将步骤(3)的物料在120℃条件下干燥5h，得到所述高活性钢渣；
[0064]
一种高活性钢渣复配超细粉的制备方法，所述制备方法包括：(1)、将高活性钢渣、aod炉渣、镍铁渣、生石灰、粉煤灰和锂渣分别粉碎并选择粒径不大于10mm；(2)、将步骤(1)各粉末按比例添加于混合容器中进行搅拌，然后加水继续搅拌的混合物a，其中水的质量为各粉末总质量的50％，搅拌转速为1000转/分，搅拌时间为1h；(3)、将混合物a进行磨粉、干燥得到所述高活性钢渣复配超细粉；其中，干燥温度为110℃，干燥时间为4.5h。
[0065]
实施例3：
[0066]
一种高活性钢渣复配超细粉，其特征在于，所述超细粉以细粉质量百分比计：59％高活性钢渣，2％aod炉渣、6％镍铁渣、10％生石灰、15％粉煤灰、8％锂渣；
[0067]
所述高活性钢渣通过如下方法得到：(1)、将钢渣粉碎，然后置于容器；(2)、配置混合物i：混合物i为磷酸混合物；其中，磷酸混合物为磷酸与醇溶液的混合物，醇溶液为醇与水的混合物，醇为丁醇；磷酸混合物中磷酸的质量为磷酸混合物的65％；醇溶液中醇为醇溶液质量的90％；(3)、在粉碎的钢渣中喷洒混合物i，并控制钢渣与混合物i的质量比为50：1；然后加热至50℃，并在1000转/分转速下搅拌3h；(4)、将步骤(3)的物料在120℃条件下干燥5h，得到所述高活性钢渣；
[0068]
一种高活性钢渣复配超细粉的制备方法，所述制备方法包括：(1)、将高活性钢渣、aod炉渣、镍铁渣、生石灰、粉煤灰和锂渣分别粉碎并选择粒径不大于10mm；(2)、将步骤(1)各粉末按比例添加于混合容器中进行搅拌，然后加水继续搅拌的混合物a，其中水的质量为各粉末总质量的40％，搅拌转速为1000转/分，搅拌时间为1h；(3)、将混合物a进行磨粉、干燥得到所述高活性钢渣复配超细粉；其中，干燥温度为110℃，干燥时间为4.5h。
[0069]
实施例4：与实施例1的区别仅在于：混合物i为质量百分比为20％的双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物以及质量百分比为80％的磷酸混合物的混合物；其他均与实施例1相同。
[0070]
实施例5：与实施例1的区别仅在于：混合物i为质量百分比为10％的双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物以及质量百分比为90％的磷酸混合物的混合物；其他均与实施例1相同。
[0071]
对比例1：与实施例1的区别仅在于：所述高活性钢渣通过如下方法得到：(1)、将钢渣粉碎，然后置于容器；(2)、在粉碎的钢渣中喷洒水，并控制钢渣与水的质量比为50：1；然后加热至50℃，并在1000转/分转速下搅拌3h；(3)、将步骤(2)的物料在120℃条件下干燥5h，得到所述高活性钢渣；其他均与实施例1相同。
[0072]
对比例2：与实施例1的区别仅在于：磷酸混合物中磷酸的质量为磷酸混合物的30％；其他均与实施例1相同。
[0073]
对比例3：与实施例1的区别仅在于：钢渣与混合物i的质量比为5：1；其他均与实施例1相同。
[0074]
对比例4：与实施例1的区别仅在于：钢渣与混合物i的质量比为500：1；其他均与实施例1相同。
[0075]
对比例5：与实施例4的区别仅在于：混合物i为双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物；其他均与实施例1相同。
[0076]
对比例6：与实施例4的区别仅在于：混合物i为质量百分比为1％的双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物以及质量百分比为99％的磷酸混合物的混合物；其他均与实施例1相同。
[0077]
对比例7：与实施例4的区别仅在于：混合物i为质量百分比为50％的双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物以及质量百分比为50％的磷酸混合物的混合物；其他均与实施例1相同。
[0078]
为了研究本发明高活性钢渣复配超细粉的性能，涉及如下配比的混凝土进行测试，所述混凝土配比如下：水泥250质量份，实施例或对比例产品40质量份，石子900质量份，砂1200份，水150份，减水剂木质素磺酸钠6质量份。其中，以实施例1-5，对比例1-7的混凝土依次被命名为测试组a1至a12。
[0079]
对测试组1-12进行性能测试，其中，抗压强度、抗折强度参见gb/t 18046-2017中记载的方法进行测试。
[0080]
性测试采用雷氏夹法进行测定。所述雷氏夹法测定性的方法为：将实现校准的雷氏夹放在涂有一薄层黄油的玻璃板上，把制备好的标准稠度水泥净浆测试组a1-a12分别装填在雷氏夹试模里，并用小抹刀插捣多次，确保密实，然后抹平。每个水泥样品至少制备两个试样，在盖上一块涂油的玻璃板，放入养护箱中养护24h；沸煮试验前，首先调整好箱内水位，要求在整个沸煮过程中箱里的水始终能够没过试件，不可中途补水，同时要保证水在30min内开始沸腾；从养护箱中取出雷氏夹，去掉玻璃板，先测量雷氏夹指针尖端的距离(记作a)，精确到0.5mm，随后将试件放入沸煮箱中的试件架上，要求指针朝上，然后开始加热，使箱总的水在30min内沸腾，并恒沸180min；沸煮结束后，立即放掉箱中的热水，打开箱盖，待冷却至室温，取出试件；测定雷氏夹指针尖端的距离(记作c)；计算两个雷氏夹试件煮后指针尖端增加的距离δ(δ＝c-a)即为性指标。以及在测试性后，使用gb/t 18046-2017中记载的方法测定上述养护24h的试样在沸煮试验前后的抗压变化率d，其中，d＝100％*(沸煮试验前的抗压强度-沸煮试验后的抗压强度)/沸煮试验前的抗压强度。
[0081]
抗冻测试方法为：将经过28d固化后的100mm
×
100mm
×
100mm试块放入自动冻融试验箱内，进行100次冻融试验；其中，每次冻融测试的冷冻温度调整为-15℃、时间为1.5h，融化温度为10℃、时间为0.5h；完成上述循环冻融后测试试块的质量损失率l，其中l＝100％*(冻融前的质量-冻融后的质量)/冻融前的质量。
[0082]
测试结果如下表中内容：
[0083][0084]
通过上述表中实施例1-3的检测结果可知，本发明由含有将钢渣使用磷酸混合物作为混合物i处理得到并用于制备得到的高活性钢渣复配超细粉所制备得到的混凝土的抗折强度(3d)可达到5.2mpa，抗压强度(3d)可达到26.1mpa，抗压强度(28d)可达到35mpa，性测试δ值可达到1.4mm，沸煮试验前后的抗压变化率d可达到30.2％，冻融损失率l可达到1.20％。本发明使用磷酸混合物作为混合物i处理钢渣得到的高活性钢渣复配超细粉得到的混凝土具有较好的抗折、抗压强度的机械性能，且兼具优异的性、抗压变化率以及冻融稳定性。
[0085]
通过实施例4-5与实施例1-3的比较可知，本发明由含有将钢渣使用磷酸混合物和双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物作为混合物i处理得到并用于制备得到的高活性钢渣复配超细粉所制备得到的混凝土的抗折强度(3d)可达到5.8mpa，抗压强度(3d)可达到28.9mpa，抗压强度(28d)可达到39.5mpa，性测试δ值可达到1.1mm，沸煮试验前后的抗压变化率d可达到25.9％，冻融损失率l可达到0.85％。本发明使用磷酸混合物进一步添加
双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物作为混合物i处理钢渣得到的高活性钢渣复配超细粉可进一步提高混凝土的抗折、抗压强度的机械性能以及性、抗压变化率以及冻融稳定性。
[0086]
通过对比例1和实施例1比较可知，本发明对钢渣进行高活性化处理得到的超细粉制备得到的混凝土机械性能以及性、抗压变化率以及冻融稳定性具有较大的提高。通过实施例和对比例2-4的比较可知，本发明控制磷酸混合物中磷酸的质量浓度为55-75％。、钢渣与混合物的比例为(30-100)：1制备得到的混凝土机械性能以及性、抗压变化率以及冻融稳定性更好。本发明混合物i为质量百分比为10-30％的双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物以及质量百分比为70-90％的磷酸混合物的混合物对钢渣进行高活性化处理得到的超细粉制备得到的混凝土机械性能以及性、抗压变化率以及冻融稳定性具有预料不到的增加。
[0087]
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
[0088]
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
[0089]
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

技术特征：

1.一种高活性钢渣复配超细粉，其特征在于，所述超细粉以细粉质量百分比计含有：40-70％高活性钢渣，2-10％aod炉渣、1-8％镍铁渣、2-15％生石灰、10-30％粉煤灰、1-10％锂渣。2.如权利要求1所述的高活性钢渣复配超细粉，其特征在于，所述高活性钢渣是将钢渣使用混合物i进行处理得到，所述混合物i含有磷酸混合物。3.如权利要求2所述的高活性钢渣复配超细粉，其特征在于，所述钢渣与混合物i质量比为(30-100)：1。4.如权利要求2所述的高活性钢渣复配超细粉，其特征在于，所述磷酸混合物为磷酸与醇溶液混合得到。5.如权利要求4所述的高活性钢渣复配超细粉，其特征在于，所述醇溶液中的醇为乙醇、丙醇或丁醇中的至少一种。6.如权利要求4所述的高活性钢渣复配超细粉，其特征在于，所述醇溶液为醇与水的混合物。7.如权利要求1所述的高活性钢渣复配超细粉，其特征在于，所述混合物i还含有双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物。8.如权利要求1所述高活性钢渣复配超细粉的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括：(1)、将高活性钢渣、aod炉渣、镍铁渣、生石灰、粉煤灰和锂渣分别粉碎至粒径≤10mm；(2)、将步骤(1)各粉末按比例添加于混合容器中进行搅拌，然后加水继续搅拌的混合物a；(3)、将混合物a进行磨粉、干燥得到所述高活性钢渣复配超细粉。9.如权利要求7所述的高活性钢渣复配超细粉的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)的干燥温度为100-150℃，干燥时间为4-8h。10.如权利要求1所述的高活性钢渣复配超细粉在建筑材料中的应用。

技术总结

本发明涉及材料加工领域，具体涉及一种高活性钢渣复配超细粉及其制备方法以及应用。所述高活性钢渣复配超细粉以质量百分比计含有：40-70％高活性钢渣，2-10％AOD炉渣、1-8％镍铁渣、2-15％生石灰、10-30％粉煤灰、1-10％锂渣。本发明的超细粉制备的混凝土兼具抗折、抗压机械性能以及性、抗冻性能，同时还具有抗压变化率低的特点。变化率低的特点。