一种铝锭铸模脱模装置的制作方法

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1.本实用新型涉及铝锭生产技术领域，具体来说，涉及一种铝锭铸模脱模装置。

背景技术：

2.铝是一种银白金属，铝是世界上产量和用量都仅次于钢铁的有金属，铝的密度只有2.7103g/cm3，约为钢、铜或黄铜密度的1/3左右，由于铝的材质轻，因此常用于制造汽车、火车、地铁、船舶、飞机、火箭、飞船等陆海空交通工具，以减轻自重增加装载量，为了方便转运和使用，铝经常加工成铝锭售卖和使用。
3.现阶段已经出现了成套的铝锭连续铸造生产线，可完成自动浇铸、冷却、脱模和码垛等多道工序，但是，此类生产线成本高昂，对于小型的铝锭生产厂而言，其建设和使用成本过高，所以，现阶段一些小型的铝锭生产常见仍采用人工浇铸和脱模的方式进行生产，人工脱模需要将铸模翻转过来，经过捶打后，通过振动使铝锭脱离铸模，完成脱模，脱模后需要翻转回铸模，由于铝锭和铸模的质量都较重，而且铝锭此时温度也较高，人工脱模难度大，劳动量大，效率低，还可以进一步作出改进，经过检索后发现，公开号为cn210702493u，名称为一种铝锭铸模脱模装置，该申请使用时，逆时针转动调节杆，调节杆带动连接件相背移动，连接杆与调节杆之间的夹角逐渐减小，连接杆带动升降块下降，直至升降块脱离与升降板的接触。然后将铝锭铸模脱模装置放置到炒灰机出液口的正下方，铝液进入到盛放框内并定型后；顺时针转动调节杆，调节杆上的两个螺母同时向调节杆的中间部位移动，使连接杆与调节杆之间的夹角逐渐增大，进而推动升降块向上移动，升降块向上移动过程中推动升降板，而成型的铝锭在升降板的上方，升降板上升时推动铝锭向上移动，直至铝锭脱离盛放框，从而完成铝锭的脱模，可以看出，该申请对原有的铝锭铸模进行结构性的更改，导致无法应用于现有的铝锭铸模，改装成本十分巨大，也会造成原有铝锭铸模的浪费，于生产成本无意，还可以进一步作出改进。
4.针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

5.(一)解决的技术问题
6.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种铝锭铸模脱模装置，具备提高了脱模效率、便于直接使用的优点，进而解决上述背景技术中的问题。
7.(二)技术方案
8.为实现上述提高了脱模效率、便于直接使用的优点，本实用新型采用的具体技术方案如下：
9.一种铝锭铸模脱模装置，包括门架和输送设备，所述门架下方安装有输送设备，且输送设备两侧位于门架下方固定安装有边台，并且边台上方设置有升降架，所述边台顶面和升降架之间竖向安装有第一液压杆，且升降架顶面竖向固定安装有端板，并且端板一侧表面固定安装有第二液压杆，所述升降架顶面位于端板另一端滑动连接有电机壳，且电机
壳内部固定安装有伺服电机，并且伺服电机输出端固定安装有夹板，所述第二液压杆的活塞杆另一端与电机壳另一端固定连接，所述门架顶面位于输送设备正上方固定安装有气缸，且气缸的活塞杆贯穿门架固定连接有连杆，并且连杆底面安装有击打球。
10.进一步的，所述输送设备宽度小于铝锭铸模长度，且输送设备型号为ar90金属网带输送机。
11.进一步的，所述第一液压杆两端分别与升降架底面和边台顶面固定连接，且第一液压杆两侧位于升降架底面竖向固定连接有第一导杆，并且第一导杆贯穿边台并与边台滑动连接。
12.进一步的，所述第二液压杆两侧位于电机壳一端固定安装有第二导杆，且第二导杆贯穿端板并与端板滑动连接。
13.进一步的，所述夹板为圆板型结构，且夹板表面经过拉毛处理。
14.进一步的，所述连杆底面焊接有套筒，且套筒内部插接有内杆，并且内杆底面与击打球焊接，所述内杆顶面和连杆底面之间焊接有弹簧。
15.进一步的，所述门架一侧表面固定安装有控制器，且控制器输出端与伺服电机、第一液压杆、第二液压杆、气缸和输送设备输入端电性连接。
16.(三)有益效果
17.与现有技术相比，本实用新型提供了一种铝锭铸模脱模装置，具备以下有益效果：
18.(1)、本实用新型采用了输送设备、夹板、第一液压杆、第二液压杆、击打球和气缸，在进行对铝锭脱模时，可将成型的铝锭和所使用的铸模放到输送设备一端，输送设备输送铝锭和铸模至夹板之间，第二液压杆启动，推动电机壳和与伺服电机连接的夹板移动，夹板夹紧铸模，随后，第一液压杆启动，推动升降架升高，推动铸模离开输送设备，随后，伺服电机启动，带动夹板翻转180
°
，进而带动铸模翻转180
°
至开口向下，气缸伸长，推动击打球下移，对铸模底面进行极大，通过击打振动进行脱模，铝锭即可掉落到输送设备的上方，被输送至下一道工序中，本装置采用机械翻转和击打振动脱模，省去了人工脱模的麻烦，提高了脱模效率和安全性，适用于现有的铝锭铸模，提高了使用的便利性。
19.(2)、本实用新型采用了伺服电机，铝锭离开铸模完成脱模后，伺服电机反向转动180
°
复位，进而带动铸模开口向上，随后，第一液压杆收缩复位，第二液压杆收缩复位，将铸模摆放到输送设备顶面，省去了人工翻转铸模的麻烦，进一步提高了使用的便利性。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1是本实用新型提出的一种铝锭铸模脱模装置的结构示意图；
22.图2是本实用新型提出的一种铝锭铸模脱模装置的主视图；
23.图3是本实用新型提出的一种铝锭铸模脱模装置的a节点放大图；
24.图4是本实用新型提出的连杆和击打球的连接示意图。
25.图中：
26.1、门架；2、输送设备；3、边台；4、升降架；5、第一液压杆；6、第一导杆；7、端板；8、第二液压杆；9、第二导杆；10、伺服电机；11、电机壳；12、夹板；13、气缸；14、连杆；15、击打球；16、控制器；17、内杆；18、套筒；19、弹簧。
具体实施方式
27.为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图，这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
28.根据本实用新型的实施例，提供了一种铝锭铸模脱模装置。
29.现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明，如图1-4所示，根据本实用新型实施例的一种铝锭铸模脱模装置，包括门架1和输送设备2，门架1下方安装有输送设备2，输送设备2穿过门架1正下方，且输送设备2两侧位于门架1下方固定安装有边台3，并且边台3上方设置有升降架4，边台3顶面和升降架4之间竖向安装有第一液压杆5，其中，第一液压杆5两端分别与升降架4底面和边台3顶面固定连接，且第一液压杆5两侧位于升降架4底面竖向固定连接有第一导杆6，并且第一导杆6贯穿边台3并与边台3滑动连接，为升降架4移动进行导向，避免升降架4歪斜，且升降架4顶面竖向固定安装有端板7，并且端板7一侧表面固定安装有第二液压杆8，升降架4顶面位于端板7另一端滑动连接有电机壳11，且电机壳11内部固定安装有伺服电机10，并且伺服电机10输出端固定安装有夹板12，第二液压杆8的活塞杆另一端与电机壳11另一端固定连接，门架1顶面位于输送设备2正上方固定安装有气缸13，且气缸13的活塞杆贯穿门架1固定连接有连杆14，并且连杆14底面安装有击打球15，在进行对铝锭脱模时，可将成型的铝锭和所使用的铸模放到输送设备2一端，输送设备2输送铝锭和铸模至夹板12之间，第二液压杆8启动，推动电机壳11和与伺服电机10连接的夹板12移动，夹板12夹紧铸模，随后，第一液压杆5启动，推动升降架4升高，推动铸模离开输送设备2，随后，伺服电机10启动，带动夹板12翻转180
°
，进而带动铸模翻转180
°
至开口向下，气缸13伸长，推动击打球15下移，对铸模底面进行极大，通过击打振动进行脱模，铝锭即可掉落到输送设备2的上方，被输送至下一道工序中，本装置采用机械翻转和击打振动脱模，省去了人工脱模的麻烦，提高了脱模效率和安全性，适用于现有的铝锭铸模，提高了使用的便利性，同时，铝锭离开铸模完成脱模后，伺服电机10反向转动180
°
复位，进而带动铸模开口向上，随后，第一液压杆5收缩复位，第二液压杆8收缩复位，将铸模摆放到输送设备2顶面，省去了人工翻转铸模的麻烦，进一步提高了使用的便利性。
30.在一个实施例中，输送设备2宽度小于铝锭铸模长度，且输送设备2型号为ar90金属网带输送机，且输送设备2的金属网带顶面高于输送设备2的机架，同时，输送设备2的金属网带不受高温影响，可稳定输送铝锭。
31.在一个实施例中，第二液压杆8两侧位于电机壳11一端固定安装有第二导杆9，且第二导杆9贯穿端板7并与端板7滑动连接，为电机壳11移动导向，便于夹板12平稳移动。
32.在一个实施例中，夹板12为圆板型结构，且夹板12表面经过拉毛处理，提高摩擦力，从而提高夹持的稳定性。
33.在一个实施例中，连杆14底面焊接有套筒18，且套筒18内部插接有内杆17，并且内
杆17底面与击打球15焊接，内杆17顶面和连杆14底面之间焊接有弹簧19，击打球15锤击铝锭铸模时，弹簧19变形，避免气缸13的活塞杆受到较大的反向撞击力而损坏，保护了气缸13。
34.在一个实施例中，门架1一侧表面固定安装有控制器16，且控制器16输出端与伺服电机10、第一液压杆5、第二液压杆8、气缸13和输送设备2输入端电性连接，为常见控制连接形式，便于操作人员控制。
35.工作原理：
36.在进行对铝锭脱模时，可将成型的铝锭和所使用的铸模放到输送设备2一端，输送设备2输送铝锭和铸模至夹板12之间，第二液压杆8启动，推动电机壳11和与伺服电机10连接的夹板12移动，夹板12夹紧铸模，随后，第一液压杆5启动，推动升降架4升高，推动铸模离开输送设备2，随后，伺服电机10启动，带动夹板12翻转180
°
，进而带动铸模翻转180
°
至开口向下，气缸13伸长，推动击打球15下移，对铸模底面进行极大，通过击打振动进行脱模，铝锭即可掉落到输送设备2的上方，被输送至下一道工序中，本装置采用机械翻转和击打振动脱模，省去了人工脱模的麻烦，提高了脱模效率和安全性，适用于现有的铝锭铸模，提高了使用的便利性，同时，铝锭离开铸模完成脱模后，伺服电机10反向转动180
°
复位，进而带动铸模开口向上，随后，第一液压杆5收缩复位，第二液压杆8收缩复位，将铸模摆放到输送设备2顶面，省去了人工翻转铸模的麻烦，进一步提高了使用的便利性。
37.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
38.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种铝锭铸模脱模装置，其特征在于，包括门架(1)和输送设备(2)，所述门架(1)下方安装有输送设备(2)，且输送设备(2)两侧位于门架(1)下方固定安装有边台(3)，并且边台(3)上方设置有升降架(4)，所述边台(3)顶面和升降架(4)之间竖向安装有第一液压杆(5)，且升降架(4)顶面竖向固定安装有端板(7)，并且端板(7)一侧表面固定安装有第二液压杆(8)，所述升降架(4)顶面位于端板(7)另一端滑动连接有电机壳(11)，且电机壳(11)内部固定安装有伺服电机(10)，并且伺服电机(10)输出端固定安装有夹板(12)，所述第二液压杆(8)的活塞杆另一端与电机壳(11)另一端固定连接，所述门架(1)顶面位于输送设备(2)正上方固定安装有气缸(13)，且气缸(13)的活塞杆贯穿门架(1)固定连接有连杆(14)，并且连杆(14)底面安装有击打球(15)。2.根据权利要求1所述的一种铝锭铸模脱模装置，其特征在于，所述输送设备(2)宽度小于铝锭铸模长度，且输送设备(2)型号为ar90金属网带输送机。3.根据权利要求1所述的一种铝锭铸模脱模装置，其特征在于，所述第一液压杆(5)两端分别与升降架(4)底面和边台(3)顶面固定连接，且第一液压杆(5)两侧位于升降架(4)底面竖向固定连接有第一导杆(6)，并且第一导杆(6)贯穿边台(3)并与边台(3)滑动连接。4.根据权利要求1所述的一种铝锭铸模脱模装置，其特征在于，所述第二液压杆(8)两侧位于电机壳(11)一端固定安装有第二导杆(9)，且第二导杆(9)贯穿端板(7)并与端板(7)滑动连接。5.根据权利要求1所述的一种铝锭铸模脱模装置，其特征在于，所述夹板(12)为圆板型结构，且夹板(12)表面经过拉毛处理。6.根据权利要求1所述的一种铝锭铸模脱模装置，其特征在于，所述连杆(14)底面焊接有套筒(18)，且套筒(18)内部插接有内杆(17)，并且内杆(17)底面与击打球(15)焊接，所述内杆(17)顶面和连杆(14)底面之间焊接有弹簧(19)。7.根据权利要求1所述的一种铝锭铸模脱模装置，其特征在于，所述门架(1)一侧表面固定安装有控制器(16)，且控制器(16)输出端与伺服电机(10)、第一液压杆(5)、第二液压杆(8)、气缸(13)和输送设备(2)输入端电性连接。

技术总结

本实用新型公开了一种铝锭铸模脱模装置，包括门架和输送设备。有益效果：可将成型的铝锭和所使用的铸模放到输送设备一端，输送设备输送铝锭和铸模至夹板之间，第二液压杆启动，推动电机壳和与伺服电机连接的夹板移动，夹板夹紧铸模，随后，第一液压杆启动，推动升降架升高，推动铸模离开输送设备，随后，伺服电机启动，带动夹板翻转180