一种瓦斯气的进气结构的制作方法

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1.本技术涉及瓦斯气压缩技术领域，尤其是涉及一种瓦斯气的进气结构。

背景技术：

2.随着社会经济的不断发展，瓦斯气在人类的日常生活中，可说扮演了非常重要的角。
3.在对瓦斯气的处理过程中，不可避免的需要使用到压缩机，瓦斯气水循环压缩机组就是其中一种。
4.在瓦斯气体压缩过程中，由于进气介质很脏，除盐水中会有很多自聚物，在经过过滤器滤芯时，很容易造成堵塞，需要经常要更换滤芯。

技术实现要素：

5.为了延长过滤器的滤芯寿命，延长机组的运转时间，本技术提供一种瓦斯气的进气结构。
6.本技术提供的一种瓦斯气的进气结构，采用如下的技术方案：
7.一种瓦斯气的进气结构，包括螺杆压缩机组、气液分离器以及过滤器，所述气液分离器与过滤器之间设置有分离器，所述分离器的侧壁上设置有用于排放污染水的排放装置，所述分离器的一侧还设置有用于向螺杆压缩机组补充除盐水的供水组件。
8.通过采用上述技术方案，通常从矿井中抽出的瓦斯气体中含有较多的杂质，对瓦斯气体利用时需要进行压缩处理，通过螺杆压缩机组处理时，通过通入除盐水进行润滑以及冷却作用，需要将除盐水与瓦斯气体同步通入螺杆压缩机组内进行压缩处理，压缩完成后喷出为高压的气液混合物，最终经过气液分离器进行分离处理，瓦斯气体中的杂质便沉淀以及溶入在除盐水中，通过预先在分离器中进行自聚物的沉淀以及过滤，对含有杂质的除盐水进行初步过滤，此时将初步过滤后的除盐水通入过滤器中，从而过滤器中的滤芯便难以被快速封堵，延长了更换滤芯的时间，进行二次过滤后的除盐水被再次通入螺杆压缩机组中进行重复利用，整个过程中，通过设置分离器，让部分自聚物在分离器底部积聚，借此减少经过过滤器的自聚物，从而延长过滤器滤芯寿命，提高机组运转时间。
9.可选的，所述分离器包括安装筒、固定在安装筒外壁的进水管、固定在安装筒外壁的出水管、设置在安装筒内的过滤筒，所述安装筒与过滤筒之间形成进水腔，所述进水管与进水腔相连通，所述出水管一端与过滤筒内腔连通，所述出水管的另一端连接在过滤器的进水口上，所述排放装置设置在安装筒的外侧。
10.通过采用上述技术方案，进入螺杆压缩机组内的瓦斯气体以及除盐水同时被压缩并排出至气液分离器，通过气液分离后，由于瓦斯气体中所含的杂质沉淀或溶入除盐水溶液内，最终含有杂质的除盐水预先进入分离器的进水管中，从而在进水腔内自聚物进行沉淀，同时过滤筒进行过滤，过滤筒为微孔渗透膜包裹而成，通过渗透膜的除盐水为过滤后的除盐水，最终从出水管排出进入过滤器中，自聚物以及被过滤的杂质被分隔在进水腔内，最
终被集中处理。
11.可选的，所述排放装置包括固定在安装筒外侧的排放管、设置在排放管上用于排放进水腔内沉淀污水的球阀、同轴固定在球阀转轴上的蜗轮、固定在安装筒外侧的伺服电机、同轴固定在伺服电机转轴上与蜗轮啮合的蜗杆，所述排放管一端与进水腔连通，所述排放管的另一端与外界污水处理管道相连通。
12.通过采用上述技术方案，当需要进行定时排污时，驱使伺服电机的转轴转动，蜗杆啮合蜗轮转动，从而使得蜗轮与球阀同步转动，实现排污效果，当排污完成后反向转动蜗杆，使得球阀恢复至初始位置。
13.可选的，所述安装筒的外侧还设置清污管，所述清污管与进水腔连通，所述清污管远离进水腔的一端安装有封堵塞。
14.通过采用上述技术方案，由于除盐水中会沉淀自聚物，且清污管位于进水腔的底端位置，从而重量较大的自聚物会沉淀在安装筒的内腔底壁，需要彻底对安装筒内腔进行除污时，关闭其他管道的阀门，直接向进水腔内通入水流，使得沉淀物从清污管排出，从而实现对进水腔内的污浊进行清理。
15.可选的，所述供水组件包括水泵、设置在水泵进水口上的除盐水箱、与水泵电连接的定时开关、设置在水泵出水口上的单向阀，所述水泵的出水口与螺杆压缩机组的进水口相连通。
16.通过采用上述技术方案，预先在定时开关上设置好启动水泵运转的时间以及时长，当需要供入新的除盐水时，驱使水泵的叶轮转动，从而将除盐水箱内的除盐水抽吸至螺杆压缩机组的进水口处，实现供入新的除盐水。
17.可选的，所述出水管的内壁还设置有滤网，所述滤网的孔径为0.3mm。
18.通过采用上述技术方案，除盐水与含有杂质的瓦斯气体在被压缩后，部分气体的杂质会被沉淀在除盐水中，分离后的除盐水在进入分离器中，部分的自聚物会在分离器中预先进行过滤分离沉淀，通过设置滤网，一方面保障被过滤后的除盐水可重复使用，另一方面进一步保障过滤器的滤芯难以被堵塞。
19.可选的，所述螺杆压缩机组的进水口上设置有用于检测除盐水流量的流量计。
20.通过采用上述技术方案，通过流量计可实时观测到螺杆压缩机组进水口处流量的状况，由于回流过滤的过程中，部分除盐水会随着沉淀杂物同时被排出，当循环使用除盐水时，除盐水的流量也会随之减少，因此通过流量计可判断否需要增加新的除盐水。
21.可选的，所述安装筒的外侧开设有观测口，所述观测口处安装有透明玻璃板，所述透明玻璃板上标识有刻度。
22.通过采用上述技术方案，工作人员通过观测口以及刻度可实时观测到滤筒内除盐水的装设情况以及沉淀物的状况，便于工作人员应对突发状况。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1. 整个过程中，通过设置分离器，让部分自聚物在分离器底部积聚，借此减少经过过滤器的自聚物，从而延长过滤器滤芯寿命，提高机组运转时间。
25.2.通过增设供水组件，将除盐水箱内的除盐水抽吸至螺杆压缩机组的进水口处，实现供入新的除盐水，保障螺杆压缩机组正常流量的除盐水供入。
附图说明
26.图1是本实施例中瓦斯气体的流向示意图。
27.图2是本实施例中分离器的整体结构示意图。
28.图3是本实施例中供水组件的整体结构示意图。
29.附图标记：1、螺杆压缩机组；2、气液分离器；3、过滤器；4、分离器；5、排放装置；6、供水组件；7、安装筒；8、进水管；9、出水管；10、过滤筒；11、进水腔；12、排放管；13、球阀；14、蜗轮；15、伺服电机；16、蜗杆；17、清污管；18、封堵塞；19、水泵；20、除盐水箱；21、定时开关；22、单向阀；23、滤网；24、流量计；25、观测口；26、透明玻璃板。
具体实施方式
30.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种瓦斯气的进气结构。
32.参照图1，一种瓦斯气的进气结构，包括螺杆压缩机组1，螺杆压缩机组1主要采用单螺杆压缩机，螺杆压缩机组1主要用于压缩瓦斯气体。由于瓦斯气体中含有较多的杂质，且同时由于单螺杆压缩机实际压缩过程中磨损较大，因此需要加入润滑剂。
33.参照图1，本技术实施例中通过除盐水一方面作为润滑剂，另一方面作为冷却剂，在实际使用过程中需要将除盐水与矿井中的瓦斯气体混合通入螺杆压缩机组1内同步进行压缩。
34.参照图1，瓦斯气的进气结构还包括气液分离器2，由于除盐水与瓦斯气体同步进行压缩，从而从螺杆压缩机组1出气口喷出气水混合物，最终通入至气液分离器2中实现气体与液体的分离，压缩后的气体最终被使用，分离后的除盐水溶液中含有部分杂质，为了重复利用除盐水当做润滑剂，需要将除盐水进行过滤后再次通入螺杆压缩机组1内。
35.参照图1，瓦斯气的进气结构还包括分离器4以及连接在分离器4出水口上的过滤器3，过滤器3为带有滤芯的双联排过滤器，为了减少过滤器3中的滤芯被短时间堵塞，预先将压缩后的除盐水通入分离器4中。
36.参照图1和图2，分离器4包括安装筒7、进水管8、出水管9以及过滤筒10，进水管8以及出水管9均固定连接在安装筒7的外侧，过滤筒10为网孔孔径小于0.5mm的微孔网筒渗透膜，过滤筒10固定在安装筒7的内腔内，且过滤筒10的底部高度大于安装筒7的内腔底部高度，从而使得过滤筒10与安装筒7之间形成有进水腔11。进水管8一端与气液分离器2的出水管9道相连通，另一端与进水腔11相连通。出水管9一端与过滤筒10的内腔相连通，另一端与过滤器3的进水口相连通。
37.参照图1和图2，由于矿井中的瓦斯气中含有较多的自聚物，压缩后的除盐水预先进入进水腔11内进行沉淀以及渗透，被过滤的除盐水进入过滤筒10的内腔内，最终通过出书管排出至过滤器3中。
38.参照图1和图2，为了进一步保障过滤器3的滤芯难以在短时间堵塞，在出水管9的内壁上还固定有滤网23，优选的将滤网23设置为孔径为0.3mm的滤板，实现二次过滤。
39.参照图2，为了工作人员可及时应对过滤筒10内部的突发状况，且实时观测安装筒7的内部除盐水水位状况，在安装筒7的外侧开设有观测口25，观测口25的内壁固定有透明玻璃板26，且在透明玻璃板26上刻画有水位刻度。
40.参照图2，已知瓦斯气中会混杂有自聚物，通入安装筒7内的除盐水在初步过滤的过程中，自聚物会集聚在安装筒7的内腔底壁上，为了便于对安装筒7的内部进行彻底清洗，且直接将自聚沉淀物排出安装筒7外，在安装筒7的外侧设置有清污管17，清污管17一端与进水腔11连通，另一端伸出安装筒7外且端口内部塞设有封堵塞18。需要清污时打开封堵塞18，无须使用时，通过封堵塞18封堵清污管17。
41.参照图2，而对于进水腔11内的悬浮杂质需要定时进行污水排放并集中处理，因此在安装筒7的外侧设置有用于排放污水的排放装置5，排放装置5包括排放管12、球阀13、蜗轮14、伺服电机15以及蜗杆16，排放管12固定在安装筒7的外侧，排放管12一端与进水腔11的内腔连通，排放管12的另一端与外界的污水管道相连通。
42.参照图2，球阀13设置在排放管12上，蜗轮14同轴固定在球阀13的转轴上，伺服电机15固定在安装筒7的外侧，蜗杆16同轴固定在伺服电机15的转轴上，蜗杆16与蜗轮14啮合，驱使伺服电机15的转轴转动，使得蜗杆16啮合蜗轮14，从而实现球阀13的驱动。
43.参照图2，由于部分的除盐水与污渍以及悬浮物会被同时排出，导致原有的除盐水流量减少，因此为了保障除盐水可在螺杆压缩机组1中正常循环使用，预先在螺杆压缩机组1的进水口上设置有用于检测除盐水流量的流量计24，工作人员可通过流量计24实时观测到进入螺杆压缩机组1内的除盐水流量。
44.参照图1和图3，分离器4的一侧还设置有用于向螺杆压缩机组1补充除盐水的供水组件6，供水组件6包括水泵19、除盐水箱20、定时开关21和单向阀22，水泵19设置在分离器4一侧，水泵19的进水口与除盐水箱20相连通，水泵19的出水口与进入螺杆压缩机组1的进水口相连通，单向阀22设置在水泵19出水口内壁处，定时开关21与水泵19电连接。
45.参照图1和图3，实际使用过程中预先在定时开关21上设置好水泵19的运转时常以及定时开启的时间。通过定时开关21导通水泵19的电回路，从而驱使水泵19的叶轮运转，实现将除盐水箱20内的新除盐水吸取至螺杆压缩机组1的进水口中，从而为整个机组提供源源不断的除盐水。
46.本技术实施例一种瓦斯气的进气结构的实施原理为：抽取矿井内的瓦斯气通入螺杆压缩机组1的进气管道中，同时将除盐水也同步通入螺杆压缩机组1的进水管8道内，最终除盐水与瓦斯气同步被压缩，经过压缩的除盐水以及瓦斯气通入气液分离器2中实现气液分离，分离后的瓦斯气被正常使用，分离后的除盐水预先经过分离器4，使得自聚物在进水腔11沉淀后被清理排出，经过过滤筒10过滤的除盐水最终通入过滤器3中，预先经过过滤的除盐水在过滤器3中进一步被过滤，从而使得过滤器3的滤芯难以被快速堵塞。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：

1.一种瓦斯气的进气结构，包括螺杆压缩机组(1)、气液分离器 (2)以及过滤器(3)，其特征在于：所述气液分离器 (2)与过滤器(3)之间设置有分离器(4)，所述分离器(4)的侧壁上设置有用于排放污染水的排放装置(5)，所述分离器(4)的一侧还设置有用于向螺杆压缩机组(1)补充除盐水的供水组件(6)。2.根据权利要求1所述的一种瓦斯气的进气结构，其特征在于：所述分离器(4)包括安装筒(7)、固定在安装筒(7)外壁的进水管(8)、固定在安装筒(7)外壁的出水管(9)、设置在安装筒(7)内的过滤筒(10)，所述安装筒(7)与过滤筒(10)之间形成进水腔(11)，所述进水管(8)与进水腔(11)相连通，所述出水管(9)一端与过滤筒(10)内腔连通，所述出水管(9)的另一端连接在过滤器(3)的进水口上，所述排放装置(5)设置在安装筒(7)的外侧。3.根据权利要求2所述的一种瓦斯气的进气结构，其特征在于：所述排放装置(5)包括固定在安装筒(7)外侧的排放管(12)、设置在排放管(12)上用于排放进水腔(11)内沉淀污水的球阀(13)、同轴固定在球阀(13)转轴上的蜗轮(14)、固定在安装筒(7)外侧的伺服电机(15)、同轴固定在伺服电机(15)转轴上与蜗轮(14)啮合的蜗杆(16)，所述排放管(12)一端与进水腔(11)连通，所述排放管(12)的另一端与外界污水处理管道相连通。4.根据权利要求2所述的一种瓦斯气的进气结构，其特征在于：所述安装筒(7)的外侧还设置清污管(17)，所述清污管(17)与进水腔(11)连通，所述清污管(17)远离进水腔(11)的一端安装有封堵塞(18)。5.根据权利要求1所述的一种瓦斯气的进气结构，其特征在于：所述供水组件(6)包括水泵(19)、设置在水泵(19)进水口上的除盐水箱(20)、与水泵(19)电连接的定时开关(21)、设置在水泵(19)出水口上的单向阀(22)，所述水泵(19)的出水口与螺杆压缩机组(1)的进水口相连通。6.根据权利要求2所述的一种瓦斯气的进气结构，其特征在于：所述出水管(9)的内壁还设置有滤网(23)，所述滤网(23)的孔径为0.3mm。7.根据权利要求1所述的一种瓦斯气的进气结构，其特征在于：所述螺杆压缩机组(1)的进水口上设置有用于检测除盐水流量的流量计(24)。8.根据权利要求2所述的一种瓦斯气的进气结构，其特征在于：所述安装筒(7)的外侧开设有观测口(25)，所述观测口(25)处安装有透明玻璃板(26)，所述透明玻璃板(26)上标识有刻度。

技术总结

本申请涉及瓦斯气压缩技术领域，尤其是涉及一种瓦斯气的进气结构，包括螺杆压缩机组、气液分离器以及过滤器，所述气液分离器与过滤器之间设置有分离器，所述分离器的侧壁上设置有用于排放污染水的排放装置，所述分离器的一侧还设置有用于向螺杆压缩机组补充除盐水的供水组件，通过上述方案，过滤器中的滤芯便难以被快速封堵，延长了更换滤芯的时间，进行二次过滤后的除盐水被再次通入螺杆压缩机组中进行重复利用，整个过程中，通过设置分离器，让部分自聚物在分离器底部积聚，借此减少经过过滤器的自聚物，从而延长过滤器滤芯寿命，提高机组运转时间。机组运转时间。机组运转时间。