一种注塑模具的制作方法

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1.本技术涉及模具技术领域，具体涉及一种注塑模具。

背景技术：

2.模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。针对所需产品的具体原理为：将一半成品工件放置于模腔中，然后将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，使得塑胶成形于工件的边缘。由于该半成品工件的侧边包括一卡槽，为避免塑胶成型于工件边缘时封闭卡槽，因而在将半成品工件放置于模腔内部时，需要利用行位插设进卡槽的内部。
3.现有技术中先将半成品工件放置于下模座中，同时行位设置于上模座的端部，在上模座与下模座适配的过程中，使得行位的端部靠近并逐渐插设进卡槽的内部。但是，半成品工件放置于下模座时，工件可能会存在放置不到位或者翘曲的情况，此时卡槽的位置相对于行位的位置发生错位，因而利用上模座带动行位靠近卡槽时，行位的端部易与工件的侧边碰撞，从而对行位以及工件造成损伤。

技术实现要素：

4.本技术提供一种注塑模具，以解决工件放置不到位或翘曲，使得行位易与工件碰撞的技术问题。
5.本技术提供一种注塑模具包括第一模座、第二模座、至少一个行位以及弹性单元，所述第一模座承载至少一侧边开设有卡槽的工件；所述第二模座与所述第一模座对应设置；所述行位可滑动式连接至所述第一模座，且其运动方向与所述第二模座和/或所述第一模座的运动方向垂直；每一所述行位包括与所述卡槽对应设置的凸起；所述弹性单元连接至所述第二模座，并与所述工件相对设置；其中，所述第一模座和/或所述第二模座被驱动时，所述弹性单元抵接并驱动所述工件贴合至所述第一模座，直至所述凸起插设至所述卡槽内。
6.可选的，所述弹性单元包括至少一个弹性件以及至少一个压块，所述弹性件的一端连接至所述第二模座；每一所述压块连接至一所述弹性件；其中，所述压块抵接并驱动所述工件贴合至所述第一模座。
7.可选的，所述压块抵接至所述工件且所述弹性件不具有形变时，所述凸起与所述工件侧边的距离大于等于所述凸起与所述工件侧边的安全距离a。
8.可选的，所述第二模座包括连通的第一限位槽及第二限位槽，所述第二限位槽包括相对设置的第一内壁及第二内壁，且所述第一内壁靠近所述第二模座的端部；所述压块包括一突出的限位块；每一所述压块的部分嵌设至一所述第一限位槽内，所述限位块嵌设至所述第二限位槽内；所述限位块抵接至所述第一内壁，且其与所述第二内壁之间的垂直距离为h1。
9.可选的，安全距离a满足1mm≤a≤2mm；每一所述行位通过铲基可滑动式连接至所
述第一模座，所述铲基的角度为θ，且10
°
≤θ≤30
°
。
10.可选的，在合模过程中，所述弹性件的最大变形量为h1；所述凸起的导向角长度为q，且0.3mm≤q≤0.5mm；所述凸起插设至所述卡槽内的长度为v，且v＝0.5mm+q；所述行位的退出距离为m，且m＝a+v，h1≥m/tanθ。
11.可选的，所述卡槽包括靠近所述第二模座的一内侧壁；当所述凸起插设至所述卡槽内时，所述内侧壁与所述凸起的外壁之间存在一间隙x，且0.04mm≤x≤0.06mm。
12.可选的，所述弹性单元包括至少两个所述压块，所述压块抵接至所述工件靠近所述卡槽处。
13.可选的，所述第一模座包括至少一个限位柱，所述工件开设有至少一个限位孔，每一所述限位柱插设至一所述限位孔内。
14.可选的，所述限位孔的内径为d1，所述限位柱的直径为d2，则0.09mm≤d1-d2≤0.12mm。
15.本技术提供一种注塑模具，在第一模座与第二模座相互靠近的过程中，弹性单元先抵接至工件的表面，并且驱动该工件贴合至第一模座上，从而实现工件与第一模座的相对固定。然后随着第一模座与第二模座的继续靠近，使得行位的凸起插设至卡槽的内部。由于先利用弹性单元抵压工件，使得工件相对于第一模座固定，使得工件在后续合模过程中不会出现固定不到位或者翘曲的情况，然后再驱动行位将凸起插设进卡槽的内部，从而避免行位与工件碰撞，从而对模具与工件均具有一定的保护作用。
附图说明
16.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1是本技术提供的注塑模具的主视图；
18.图2是本技术提供的注塑模具的部分示意图；
19.图3是图2中e部分的放大示意图；
20.图4是图2中f部分的放大示意图；
21.图5是本技术提供的第一模座与工件的配合示意图。
22.附图标记说明：
23.100、第一模座；110、限位柱；200、第二模座；210、第一限位槽；220、第二限位槽；221、第一内壁；222、第二内壁；230、斜导柱；300、行位；310、凸起；320、铲基；410、弹性件；420、压块；421、限位块；500、工件；510、卡槽；511、内侧壁。
具体实施方式
24.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。此外，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说
明和解释本技术，并不用于限制本技术。在本技术中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”、“下”、“左”、“右”通常是指装置实际使用或工作状态下的上、下、左和右，具体为附图中的图面方向。
25.本技术提供一种注塑模具，以下分别进行详细说明。需要说明的是，以下实施例的描述顺序不作为对本技术实施例优选顺序的限定。且在以下实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。
26.请参阅图1-图5，本技术提供一种注塑模具，其通过注塑成型的加工方法在半成品的工件500侧边包覆塑胶形成所需的产品。上述注塑模具包括对应设置的第一模座100与第二模座200，第一模座100和/或第二模座200能够被驱动，使得第一模座100与第二模座200相互靠近直至贴合，此时第一模座100与第二模座200形成一模腔。第一模座100承载有工件500，当第一模座100与第二模座200贴合时，上述工件500位于模腔的内部。然后将受热融化的塑胶原材料射入模腔的内部，使得塑胶包覆于工件500的侧壁。本技术中第一模座100为下模座，第二模座200为上模座进行论述，当然上述限制不对本技术的保护范围进行限定。
27.上述工件500的至少一侧边开设有卡槽510，因而注塑模具还包括至少一个行位300，上述行位300可滑动式连接至第一模座100，且其运动方向与第二模座200和/或所述第一模座100的运动方向垂直；同时每一行位300包括与卡槽510对应设置的凸起310。利用插设进卡槽510内的凸起310，能够避免模腔中的塑料原材料填充至卡槽510内部。此外，上述注塑模具还包括弹性单元，该弹性元件连接至第二模座200，并与工件500相对设置。当第一模座100和/或第二模座200被驱动时，弹性单元抵接并驱动工件500贴合至第一模座100，直至凸起310插设至卡槽510内。
28.在第一模座100和/或第二模座200被驱动时，第一模座100与第二模座200相互靠近，由于连接至第二模座200上的弹性元件与工件500相对设置，因而弹性单元能够抵接至工件500的表面，并且随着第一模座100与第二模座200之间的距离继续减小，弹性单元向工件500施加推力，使得上述工件500贴合至第一模座100上。在第一模座100与第二模座200相互靠近的过程中，行位300的凸起310与工件500的卡槽510之间的距离也不断减小；当第一模座100与第二模座200被驱动至适配位置时，行位300的凸起310插设至卡槽510的内部。
29.本技术在第一模座100与第二模座200相互靠近的过程中，弹性单元先抵接至工件500的表面，并且驱动该工件500贴合至第一模座100上，从而实现工件500与第一模座100相对固定。然后随着第一模座100与第二模座200的继续靠近，使得行位300的凸起310插设至卡槽510的内部。由于先利用弹性单元抵压工件500，使得工件500相对于第一模座100固定，使得工件500在后续合模过程中不会出现固定不到位或者翘曲的情况，然后再驱动行位300将凸起310插设进卡槽510的内部，从而避免行位300与工件500碰撞，从而对模具与工件500均具有一定的保护作用。
30.参照附图2-3，弹性单元包括至少一个弹性件410以及至少一个压块420，弹性件410的一端连接至第二模座200；每一压块420连接至一弹性件410；其中，压块420抵接并驱动工件500贴合至第一模座100。本技术中弹性件410优选螺旋弹簧。弹性件410的一端连接至第二模座200，其另一端连接至压块420，利用弹性件410与压块420的配合可以抵压工件500的表面，从而将工件500贴合至第一模座100上。在继续合模的过程中，处于压块420与第二模座200之间的弹性件410不断被压缩，直至凸起310插设至卡槽510的内部。当加工结束
后第一模座100与第二模座200分离并且相互远离时，一方面压块420会向工件500继续施加压力，以保证凸起310与卡槽510分离的过程中，工件500相对于第一模座100的位置不会发生错位，从而保证脱模效果。同时被压缩的弹性件410能够将自身的弹性力转变为推力，从而辅助压块420复位。
31.在优选的实施方案中，弹性单元包括至少两个压块420，压块420抵接至工件500靠近卡槽510处。本技术中弹性单元包括四个压块420，并且上述可以抵接至工件500靠近卡槽510的位置，从而减小凸起310与卡槽510分离时，工件500相对于第一模座100的位置偏移，以便于行位300与工件500的脱模。
32.参照附图2-3，每一行位300通过铲基320可滑动式连接至第一模座100，铲基320的角度为θ；同时第二模座200上设置有与铲基320适配的斜导柱230，在合模过程中斜导柱230与铲基320配合。随着第二模座200靠近第一模座100的过程中，斜导柱230向铲基320施加推力，铲基320在该推力的作用下驱动行位300不断靠近工件500，直至行位300上的凸起310插设至工件500的卡槽510中。
33.参见附图3，凸起310与工件500侧边的安全距离为安全值a，因此在压块420抵接至工件500且弹性件410不具有形变时，凸起310与工件500侧边的距离应当大于等于a。当压块420抵接至工件500并使得凸起310与工件500的侧边达到安全距离a，并且随着第一模座100与第二模座200继续靠近，此时位于压块420与第二模座200之间的弹性件410被压缩变形，从而将工件500贴合至第一模座100上。同时随着第一模座100与第二模座200的靠近，使得凸起310与卡槽510之间的距离不断减小，并直至凸起310插设至卡槽510的内部。
34.在优选的技术方案中，安全距离为a具有以下关系：1mm≤a≤2mm。即凸起310为工件500侧边的距离为1mm至2mm时，既能够避免压块420抵压工件500的过程中，工件500的侧边与行位300碰撞，同时也能够减小弹性件410的形变量，提高合模的效率以及注塑的精度。
35.进一步地，在完全合模时，凸起310插设至卡槽510内的长度为v。从而可知行位的退出距离m＝a+v。并且v的数值由凸起310的导向角长度q决定，并具有以下关系：v＝0.5mm+q，0.3mm≤q≤0.5mm。从而既能够避免塑胶原材料流动至卡槽510的内部，同时也能够保证工件500位于卡槽510处不易形变。
36.通常地，凸起310与工件500侧边的安全距离a的范围为1mm-2mm，同时凸起310插设至卡槽510内的长度v的范围为0.8mm-1mm，从而可以推知行位的退出距离m的范围为1.8mm-3mm。结合铲基320的角度θ(10
°
≤θ≤30
°
)，可以获取弹性件410的最大形变量为h1的最小值，以便于保证制备精度。
37.而考虑到安全因素，在压块抵接至工件且弹性件410不具有形变时，凸起310与工件500侧边的距离应当大于等于a，从而有h1≥m/tanθ，本技术中弹性件410的最大形变量h1取整。
38.卡槽510包括靠近第二模座200的一内侧壁511；当凸起310插设至卡槽510内时，内侧壁511与凸起310的外壁之间存在一间隙x，则0.04≤x≤0.06mm。本技术中卡槽510的内侧壁511与凸起310的外壁之间存在间隙x，从而可以避免凸起310插设至卡槽510内部时铲铁粉；同时限定上述间隙x的范围，从而避免工件500在位于卡槽510处发生形变。
39.参见附图4，第二模座200包括连通的第一限位槽210及第二限位槽220，第二限位槽220包括相对设置的第一内壁221及第二内壁222，且第一内壁221靠近第二模座200的端
部；压块420包括一突出的限位块421。每一压块420的部分嵌设至一所述第一限位槽210内，限位块421嵌设至第二限位槽220内。本技术中每一压块420的部分嵌设至一所述第一限位槽210内，限位块421嵌设至第二限位槽220内，从而能够利用第一限位槽210与第二限位槽220的组合，限制压块420的运动方向以及距离，能够提高压块420抵接至工件500上时位置的准确性，同时对工件500具有一定的保护作用。此外，限位块421抵接至第一内壁221，且其与第二内壁222之间的垂直距离为h1，因而利用第二限位槽220的第一内壁221与第二内壁222限定了压块420的运动距离，从而能够进一步提高压块420抵接至工件500时位置的准确性。
40.参见附图5，第一模座100包括至少一个限位柱110，工件500开设有至少一个限位孔，每一限位柱110插设至一限位孔内。预先将工件500初步放置于第一模座100上时，第一模座100上的限位柱110对应的穿设至工件500的限位孔内，以提高工件500相对于第一模座100的精度。当第一模座100与第二模座200相互靠近时，压块420将工件500贴合至第一模座100上时，由于限位柱110穿设至限位孔内，从而能够保证工件500相对于第一模座100的固定精度。因而利用限位柱110以及对应的限位孔的适配，可以提高第一模座100与工件500贴合时的精度。在优选的技术方案中，限位孔的内径为d1，限位柱110的直径为d2，则0.09mm≤d1-d2≤0.12mm。限位孔与对应的限位柱110间隙配合，并且限定单边间隙小于0.06mm，既能够保证限位孔与限位柱110适配时的精度，同时也方便植入金属的限位柱110，降低限位柱110与限位孔加工精度的要求。
41.以上对本技术提供一种注塑模具进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。

技术特征：

1.一种注塑模具，其特征在于，包括：第一模座，用于承载一侧边开设有卡槽的工件；第二模座，其与所述第一模座对应设置；至少一个行位，其可滑动式连接至所述第一模座，且其运动方向与所述第二模座和/或所述第一模座的运动方向垂直；每一所述行位包括与所述卡槽对应设置的凸起；以及弹性单元，其连接至所述第二模座，并与所述工件相对设置；其中，所述第一模座和/或所述第二模座被驱动时，所述弹性单元抵接并驱动所述工件贴合至所述第一模座，直至所述凸起插设至所述卡槽内。2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述弹性单元包括：至少一个弹性件，其一端连接至所述第二模座；以及至少一个压块，每一所述压块连接至一所述弹性件；其中，所述压块抵接并驱动所述工件贴合至所述第一模座。3.根据权利要求2所述的注塑模具，其特征在于，所述压块抵接至所述工件且所述弹性件不具有形变时，所述凸起与所述工件侧边的距离大于等于所述凸起与所述工件侧边的安全距离a。4.根据权利要求3所述的注塑模具，其特征在于，所述第二模座包括连通的第一限位槽及第二限位槽，所述第二限位槽包括相对设置的第一内壁及第二内壁，且所述第一内壁靠近所述第二模座的端部；所述压块包括一突出的限位块；每一所述压块的部分嵌设至一所述第一限位槽内，所述限位块嵌设至所述第二限位槽内；所述限位块抵接至所述第一内壁，且其与所述第二内壁之间的垂直距离为h1。5.根据权利要求3或4所述的注塑模具，其特征在于，安全距离a满足1mm≤a≤2mm；每一所述行位通过铲基可滑动式连接至所述第一模座，所述铲基的角度为θ，且10
°
≤θ≤30
°
。6.根据权利要求5所述的注塑模具，其特征在于，在合模过程中，所述弹性件的最大变形量为h1；所述凸起的导向角长度为q，且0.3mm≤q≤0.5mm；所述凸起插设至所述卡槽内的长度为v，且v＝0.5mm+q；所述行位的退出距离为m，且m＝a+v，h1≥m/tanθ。7.根据权利要求1-4任意一项所述的注塑模具，其特征在于，所述卡槽包括靠近所述第二模座的一内侧壁；当所述凸起插设至所述卡槽内时，所述内侧壁与所述凸起的外壁之间存在一间隙x，且0.04mm≤x≤0.06mm。8.根据权利要求2-4任意一项所述的注塑模具，其特征在于，所述弹性单元包括至少两个所述压块，所述压块抵接至所述工件靠近所述卡槽处。9.根据权利要求1-4任意一项所述的注塑模具，其特征在于，所述第一模座包括至少一个限位柱，所述工件开设有至少一个限位孔，每一所述限位柱插设至一所述限位孔内。10.根据权利要求9所述的注塑模具，其特征在于，所述限位孔的内径为d1，所述限位柱的直径为d2，则0.09mm≤d1-d2≤0.12mm。

技术总结

本申请提供一种注塑模具，其包括第一模座、第二模座、至少一个行位以及弹性单元，所述第一模座用于承载至少一侧边开设有卡槽的工件；所述第二模座与所述第一模座对应设置；所述行位可滑动式连接至所述第一模座，且其运动方向与所述第二模座和/或所述第一模座的运动方向垂直；每一所述行位包括与所述卡槽对应设置的凸起；所述弹性单元连接至所述第二模座，并与所述工件相对设置；其中，所述第一模座和/或所述第二模座被驱动时，所述弹性单元抵接并驱动所述工件贴合至所述第一模座，直至所述凸起插设至所述卡槽内，以解决工件放置不到位或翘曲，使得行位易与工件碰撞的技术问题。使得行位易与工件碰撞的技术问题。使得行位易与工件碰撞的技术问题。