一种单吸气压缩机的泵体结构、压缩机和空调器的制作方法

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1.本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种单吸气压缩机的泵体结构、压缩机和空调器。

背景技术：

2.旋转式压缩机目前主要应用于家用空调系统，作为动力装置驱动制冷剂在管路循环、换热达到制冷、制热需求。
3.随着当前空调系统所运用的原材料大宗商品的价格暴涨，整个行业都在对空调系统都在进行降本设计，针对压缩机的降本设计有多种方案：双缸吸气改单缸吸气、零件选用更便宜的材料，壳体改薄、降低冷冻油量、更换冷媒等。这里针对双缸吸气改单缸吸气的设计，目前主流有两种改进方式：隔板进气、上气缸进气。
4.隔板进气的时候上下气缸吸气起始角度可以通过调整隔板吸气孔中心线与滑片槽中心角度进行调整，但隔板的厚度远小于气缸厚度，因此，如果将吸气孔设置在中隔板上，那么就必须将中隔板加厚。这样一来一方面成本方面下降空间有限，更为重要的是整个压缩结构的高度将会加高，这种变化会使压缩结构的可靠性恶化。
5.由于现有技术中的双气缸压缩机采用单吸气结构时其吸气起始角度较大，而导致压缩机开始吸气的时间推后，导致吸气量减小，制冷量和性能等降低等技术问题，因此本实用新型研究设计出一种单吸气压缩机的泵体结构、压缩机和空调器。

技术实现要素：

6.因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的双气缸压缩机采用单吸气结构时其吸气起始角度较大，而导致压缩机开始吸气的时间推后，导致吸气量减小，影响制冷性能的缺陷，从而提供一种单吸气压缩机的泵体结构、压缩机和空调器。
7.为了解决上述问题，本实用新型提供一种单吸气压缩机的泵体结构，其包括：
8.第一气缸、隔板和第二气缸，所述隔板位于所述第一气缸与所述第二气缸之间；所述第一气缸上设置有吸气通道、第一进气通道、第一分流通道和第一滑片槽，所述隔板上设置有第二分流通道，所述第二气缸上设置有第二进气通道；
9.所述吸气通道从所述第一气缸的外周壁延伸至距离所述第一气缸的内周壁预设距离，所述第一进气通道为开设在所述第一气缸的内周壁上的槽结构，所述第一进气通道的一端与所述吸气通道连通、另一端与所述第一气缸的内周壁连通，以进行进气；且在周向方向上所述第一进气通道与所述第一滑片槽的最小距离小于所述吸气通道与所述第一滑片槽之间的最小距离；
10.所述第二进气通道为开设在所述第二气缸的内周壁上的槽结构，所述第一分流通道与所述吸气通道连通，所述第二分流通道的一端与所述第一分流通道连通、另一端与所述第二进气通道连通，以通过所述第二进气通道对所述第二气缸进气。
11.在一些实施方式中，所述第一进气通道为u形槽的结构，所述吸气通道的中心线与
所述第一滑片槽的中心线之间的夹角为a2，所述第一进气通道的中心线与所述第一滑片槽的中心线之间的夹角小于a2。
12.在一些实施方式中，在所述吸气通道与所述第一气缸的外周壁的相接端面的投影面内，所述第一进气通道与所述吸气通道相接而在该投影面内的投影为梯形结构，梯形的顶面长度、底面长度和高度分别为a、b和h，并有所述第一进气通道的横截面积为和/或，
13.所述第一进气通道在周向上与所述第一滑片槽之间的最小距离为t2，并有1mm≤t2≤2mm。
14.在一些实施方式中，所述第一进气通道从所述第一气缸的背离所述隔板的轴向一侧端面朝所述第一气缸与所述隔板相接的轴向另一侧端面延伸，所述第一进气通道与所述隔板之间沿轴向的最小距离大于所述吸气通道与所述隔板之间沿轴向的最小距离；所述第一进气通道的轴向深度为d1，小于所述吸气通道沿轴向的深度。
15.在一些实施方式中，所述吸气通道包括沿进气方向依次连通的第一吸气通道和第二吸气通道，且所述第一吸气通道的孔径大于所述第二吸气通道的孔径，以在二者相接处形成台阶，且所述第一吸气通道的长度为l1，所述第二吸气通道的长度为l2，所述第一进气通道与所述第二吸气通道连通，所述第一分流通道也与所述第二吸气通道连通。
16.在一些实施方式中，所述第二气缸上还设置有第二滑片槽，所述第二分流通道能够将气流朝着靠近所述第二滑片槽的方向导通，使得在轴向方向的投影面内且在周向方向上，所述第二进气通道与所述第二滑片槽的最小距离小于所述第一分流通道与所述第二滑片槽的最小距离。
17.在一些实施方式中，所述第二分流通道包括沿气流流动方向依次连通的第三分流通道和第四分流通道，所述第四分流通道连通在所述第三分流通道与所述第二进气通道之间，且在所述第一气缸与所述隔板相接的轴向端面的投影面内，所述第三分流通道的中心与所述第一气缸的中心的中心连线与所述第一滑片槽的中心线之间的夹角为a1，所述第四分流通道的中心与所述第一气缸的中心的中心连线与所述第一滑片槽的中心线之间的夹角为b1，a1＞b1；当所述吸气通道的中心线与所述第一滑片槽的中心线之间的夹角为a2时，a1＝a2。
18.在一些实施方式中，所述第三分流通道为从所述隔板与所述第一气缸相接的轴向端面朝所述隔板与所述第二气缸相接的轴向端面延伸的沉孔，所述沉孔沿其轴向的长度为h2；所述第四分流通道为从所述隔板与所述第一气缸相接的轴向端面朝所述隔板与所述第二气缸相接的轴向端面延伸的通孔，所述通孔沿其轴向的长度为h1；并有h1＞h2。
19.在一些实施方式中，在所述隔板的纵向截面内，所述第三分流通道的中心轴线与所述隔板的轴向端面之间的夹角为c1，所述第四分流通道的中心轴线与所述隔板的轴向端面之间的夹角也为c1，且c1的范围为或；所述第三分流通道和所述第四分流通道的孔径均为d3。
20.在一些实施方式中，所述第四分流通道相对于所述第三分流通道靠近所述隔板的中心线设置；所述第三分流通道的中心轴线与所述第一气缸的轴向端面相接的点与所述隔板的中心线之间的距离为m1，所述第四分流通道的中心轴线与所述第二气缸的轴向端面相
接的点与所述隔板的中心线之间的距离为n，m1＞n。
21.在一些实施方式中，所述第二进气通道为u形槽的结构，所述第二进气通道从所述第二气缸与所述隔板相接的轴向一侧端面朝背离所述隔板的方向延伸，且在所述第二气缸与所述隔板相接的轴向端面的投影面内，所述第二进气通道的中心与所述第二气缸的中心连线与所述第二滑片槽的中心线之间的夹角为b2，b2＝b1。
22.在一些实施方式中，所述第二进气通道的中心轴线与所述第二气缸的轴向端面之间的夹角为c3，且c3的范围为(0，90
°
)或(90
°
，180
°
)；所述第二进气通道的孔径为d4；所述第二进气通道的通道截面积为在纵向截面内，所述第二进气通道的中心线与所述隔板的轴向端面相接的点，与所述第二气缸的中心轴线之间的距离为n2。
23.在一些实施方式中，所述第一分流通道的孔径为d2；并有d2＝d3＝d4或者d3≥d2+0.1mm或者d3≥d4+0.1mm。
24.在一些实施方式中，所述第一分流通道与所述第一进气通道不连通；所述第一分流通道的中心轴线与所述第一气缸的轴向端面之间夹设夹角c2，c2的范围为(0，90
°
)或(90
°
，180
°
)，使得所述第一分流通道朝着靠近所述第一气缸的中心轴线的方向延伸；
25.所述第一分流通道距离所述第一气缸的内壁面之间的最小距离为t，t＞1mm；且所述第一分流通道的中心线与所述隔板的轴向端面相接的点，与所述第一气缸的中心轴线之间的距离为m2；所述第一气缸的内圆半径为d。
26.在一些实施方式中，c2的范围为(90
°
，180
°
)，并有
[0027][0028]
本实用新型还提供一种压缩机，其包括前任一项所述的单吸气压缩机的泵体结构。
[0029]
本实用新型还提供一种空调器，其包括前述的压缩机。
[0030]
本实用新型提供的一种单吸气压缩机的泵体结构、压缩机和空调器具有如下有益效果：
[0031]
1.本实用新型通过在双气缸结构的压缩机的第一气缸上开设吸气通道用于吸气，第一进气通道用于向第一气缸内部进气，第一分流通道能够将部分吸气分流至隔板上的第二分流通道中，并进一步进入第二气缸的第二进气通道中，完成对第二气缸的进气，并且本技术的第一进气通道在周向方向上与第一滑片槽之间的最小距离小于吸气通道与第一滑片槽之间的最小距离，能够使得第一进气通道的开设位置相比吸气通道而言朝着靠近第一滑片槽的方向移动一定的距离，从而能够有效减小第一气缸的吸气起始角度，有效使得压缩机开始吸气的时间提前，从而有效地提高了吸气量，进而有效提高第一气缸的制冷性能，从而提高压缩机的可靠性、稳定性和使用寿命，能在不改变压缩机能力的基础上可以有效降低压缩机成本，保证制冷量不下降；
[0032]
2.本实用新型还通过隔板上的第二分流结构的设置，优选通过第三分流通道和第四分流通道的设置，第四分流通道的中心与第一气缸中心连线和第一滑片槽的中心线之间的夹角b1小于第三分流通道的中心连线与第一滑片槽的中心线之间的夹角a1，从而使得通过第三分流通道和第四分流通道能够有效地改变流路，使得朝着第二气缸的进气能够朝着
第二滑片槽的方向倾斜偏移，能够有效地减小第二气缸的吸气起始角度，有效使得压缩机开始吸气的时间提前，从而有效地提高了吸气量，进而有效提高第一气缸的制冷性能，从而提高压缩机的可靠性、稳定性和使用寿命，能在不改变压缩机能力的基础上可以有效降低压缩机成本，保证制冷量不下降；并且通过隔板上分流通道的设置来减小吸气起始角度，相比起在第二气缸上开设u形槽的结构而言，不用在第二气缸狭小的空间开设多余的类似第一气缸的u形槽，从而有效防止与分流通道相交而破坏流路，或者是破坏第二滑片槽中的结构，防止滑片槽中的弹簧与壳体的相对位置暴露等情况发生，而影响正常的压缩运行；从而进一步有效地提高第二气缸的运行稳定性和制冷性能。
附图说明
[0033]
图1是本实用新型的单吸气压缩机的泵体结构的组装结构剖视图；
[0034]
图2是本实用新型的单吸气压缩机的泵体结构中的第一气缸的俯视结构图；
[0035]
图2a是图2中的e-e局部剖视图；
[0036]
图2b是图2中a方向的正面示意图；
[0037]
图2c是图2b的a部分的局部放大示意图；
[0038]
图3是本实用新型的单吸气压缩机的泵体结构中的隔板的俯视结构图；
[0039]
图3a是图3中的a-a局部剖视图；
[0040]
图3b是图3中的c-c局部剖视图；
[0041]
图4是本实用新型的单吸气压缩机的泵体结构中的隔板的俯视结构图；
[0042]
图4a是图4中的f-f局部剖视图；
[0043]
图5是本实用新型的泵体结构中的吸气通道、进气通道和分流通道的组合结构图；
[0044]
图6是本实用新型的替代实施例的隔板的俯视结构图；
[0045]
图6a是图6中的正面剖视图；
[0046]
图6b是图6中的立体剖视图；
[0047]
图7是本实用新型的第一气缸与壳体的装配结构示意图。
[0048]
附图标记表示为：
[0049]
1、曲轴；2、上法兰；3、第一气缸；31、吸气通道；32、第一分流通道；33、第一进气通道；34、第一排气通道；35、第一组合螺钉孔；36、第一阀铆钉孔；37、第一滑片槽；4、隔板；41、第二分流通道；411、第三分流通道；412、第四分流通道；42、第二组合螺钉孔；43、第二排气通道；5、第二气缸；51、第二进气通道；52、第三排气通道；53、下法兰定位螺钉孔；54、第三组合螺钉孔；55、第二阀铆钉沉孔；56、第二滑片槽；57、排气共振腔；6、下法兰；7、滚子；8、壳体。
具体实施方式
[0050]
如图1-7所示，本实用新型提供了一种单吸气压缩机的泵体结构，其包括：
[0051]
第一气缸3、隔板4和第二气缸5，所述隔板4位于所述第一气缸3与所述第二气缸5之间；所述第一气缸3上设置有吸气通道31、第一进气通道33、第一分流通道32和第一滑片槽37，所述隔板4上设置有第二分流通道41，所述第二气缸5上设置有第二进气通道51；
[0052]
所述吸气通道31从所述第一气缸3的外周壁延伸(优选沿径向延伸)至距离所述第
一气缸3的内周壁预设距离，所述第一进气通道33为开设在所述第一气缸3的内周壁上的槽结构，所述第一进气通道33的一端与所述吸气通道31连通、另一端与所述第一气缸3的内周壁连通，以进行进气；且在周向方向上所述第一进气通道33与所述第一滑片槽37的最小距离小于所述吸气通道31与所述第一滑片槽37之间的最小距离；
[0053]
所述第二进气通道51为开设在所述第二气缸5的内周壁上的槽结构，所述第一分流通道32与所述吸气通道31连通，所述第二分流通道41的一端与所述第一分流通道32连通、另一端与所述第二进气通道51连通，以通过所述第二进气通道51对所述第二气缸5进气。
[0054]
本实用新型通过在双气缸结构的压缩机的第一气缸上开设吸气通道用于吸气，第一进气通道用于向第一气缸内部进气，第一分流通道能够将部分吸气分流至隔板上的第二分流通道中，并进一步进入第二气缸的第二进气通道中，完成对第二气缸的进气，并且本技术的第一进气通道在周向方向上与第一滑片槽之间的最小距离小于吸气通道与第一滑片槽之间的最小距离，能够使得第一进气通道的开设位置相比吸气通道而言朝着靠近第一滑片槽的方向移动一定的距离，从而能够有效减小第一气缸的吸气起始角度，有效使得压缩机开始吸气的时间提前，从而有效地提高了吸气量，进而有效提高第一气缸的制冷性能，从而提高压缩机的可靠性、稳定性和使用寿命，能在不改变压缩机能力的基础上可以有效降低压缩机成本，保证制冷量不下降。
[0055]
本实用新型能在原始结构不进行大幅度修改的基础上将双气缸进气改为单气缸进气，同时解决单缸进气的上下气缸吸气起始角度问题，以及上气缸弹簧暴露问题；或者说能在不改变压缩机能力前提下有效降低压缩机成本。制冷量不下降，提高压缩机可靠性、稳定性、以及使用寿命。
[0056]
本实用新型实施例包括一种新结构曲轴及具有其的泵体结构由6大件构成：气缸、滑片、滚子、上法兰、下法兰、曲轴。曲轴分为以下几个部分：长轴、短轴、偏心部、油路部分。长轴上端与电机转子链接，长轴下端与上法兰孔径进行装配，偏心部与滚子嵌套装配，短轴与下法兰孔径进行装配。气缸(可为单缸、双缸或三缸)与滑片通过气缸滑片槽进行嵌套装配，上下法兰与气缸的上下端面通过定位孔采用螺钉进行固定，上下法兰作为曲轴的轴承支撑曲轴旋转，曲轴偏心部带动滚子在气缸内旋转对制冷剂进行吸气、压缩、排气。6大件整体配合图如图1所示。
[0057]
请参阅图2、图3图4图5，其中，图2为本实用新型的一实施例提供的与隔板结构相配合的上气缸的二维结构主视图与剖视图，图3为本实用新型的一实施例提供的隔板的二维结构主视图与剖视图，图4为本实用新型的一实施例提供的与隔板结构相配合的下气缸的二维结构主视图与剖视图，图5为本实用新型的一实施例提供的隔板与气缸的组合装配的二维主视图与剖视图，以上结构的剖视图主要是方便显示冷媒的流动路径。
[0058]
在一些实施方式中，所述第一进气通道33为u形槽的结构，所述吸气通道31的中心线与所述第一滑片槽37的中心线之间的夹角为a2，所述第一进气通道33的中心线与所述第一滑片槽37的中心线之间的夹角小于a2。这是本实用新型的第一进气通道的优选结构形式，通过u形槽结构的第一进气通道，能够方便通过冲压或切割的方式从第一气缸的轴向端面进行加工，并且第一进气通道与第一滑片槽中心线之间的夹角小于吸气通道与第一滑片槽的中心线之间的夹角a2，有效地将第一进气通道朝着第一滑片槽的方向进行偏移，从而
减小了吸气起始角度，能够有效提高第一气缸的吸气量，提高制冷量和制冷效率。
[0059]
本实用新型发明点1：本实用新型设计一种具有新流通道结构的单吸气泵体，泵体采用上气缸吸气方式，上气缸进气通道通过一个特殊的u形槽去改变吸气起始角度，u形槽与滑片槽距离存在一个最小值t2，隔板上存在一个变横截面的新结构分流通道，通过该分流通道可有效将上气缸吸入的冷媒通过这个该结构传递一部分到下气缸的进气通道。上下气缸与隔板的分流通道组合成一个新流通通道结构，在该新流通通道中上气缸的分流通道中心线和下气缸的进气通道中心线分别于曲轴中心线构成一个共线的平面，2平面相交。
[0060]
在一些实施方式中，在所述吸气通道31与所述第一气缸3的外周壁的相接端面的投影面内，所述第一进气通道33与所述吸气通道31相接而在该投影面内的投影为梯形结构，梯形的顶面长度、底面长度和高度分别为a、b和h，并有所述第一进气通道的横截面积为和/或，
[0061]
所述第一进气通道33在周向上与所述第一滑片槽37之间的最小距离为t2，并有1mm≤t2≤2mm。
[0062]
这是本实用新型的第一通道横截面积的优选计算方式，第一进气通道与吸气通道相接形成的该面积即为进气的面积，因此本实用新型为了要提高吸气量，能够从a、b和h这几个参数着手，提高其数值，便能够有效提高吸气量；第一进气通道与第一滑片槽之间存在着最小距离t2，并且1mm≤t2≤2mm，能够使得该距离不至于过小而导致第一进气通道与第一滑片槽连通而影响进气，以及影响第一滑片槽的结构，使得弹簧和滑片暴露；还能够保证不至于使得t2过大而使得吸气起始角度过大而影响吸气量，影响制冷量；即能够保证不影响正常吸气和使得滑片弹簧等结构不暴露的同时还能有效增大吸气量，提高制冷量。
[0063]
本实用新型发明点2：调整上气缸u形槽结构，u形槽为一个具有一定深度的孔，与上气缸吸气通道相交形成的洞为上气缸的进气通道，上气缸进气通道横截面近似为u形槽距离滑片槽最小距离为t2，2mm≥t2≥1mm。
[0064]
上气缸进气通道横截面看是为不规则圆形如图2种a视图所示，这里为了计算横截面积，可将其近视看为一个t形，那么上气缸进气通道横截面积为其中a、b与u形槽深度d1相关，h与u形槽半径相关。
[0065]
在一些实施方式中，所述第一进气通道33从所述第一气缸3的背离所述隔板4的轴向一侧端面朝所述第一气缸3与所述隔板4相接的轴向另一侧端面延伸，所述第一进气通道33与所述隔板4之间沿轴向的最小距离大于所述吸气通道31与所述隔板4之间沿轴向的最小距离；所述第一进气通道33的轴向深度为d1，小于所述吸气通道31沿轴向的深度。这是本实用新型的第一进气通道的进一步优选结构形式，即第一进气通道的下端延伸至距离吸气通道的下端之间具有一定的距离，使得该距离部分能够用于与第一分流通道进行连通，从而对第二气缸进行有效的进气作用，防止第一进气通道与第一分流通道连通而发生窜气，避免两个气缸或任一气缸无法正常进气的情况发生。
[0066]
在一些实施方式中，所述吸气通道31包括沿进气方向依次连通的第一吸气通道和第二吸气通道，且所述第一吸气通道的孔径大于所述第二吸气通道的孔径，以在二者相接
处形成台阶，且所述第一吸气通道的长度为l1，所述第二吸气通道的长度为l2，所述第一进气通道33与所述第二吸气通道连通，所述第一分流通道32也与所述第二吸气通道连通。本实用新型的吸气通道优选设置为具有台阶结构的两段通道，能够使得第一吸气通道用于与进气管进行密封连接，第二吸气通道用于与第一进气通道、第一分流通道等进行连通。
[0067]
如图3所示上气缸(第一气缸3)的吸气通道31为3段台阶式，第一段台阶长为l1主要是与吸气管进行装配的密封长度，l2为第二段台阶长度，第三段为上气缸的进气段，第一分流通道32开设在与隔板相互配合的面上，是一个直径为d2，中心线与气缸端面夹角为c2的圆孔，中心线与端面形成的交点与气缸中点之间的距离为m2，第一分流通道32的直径d2小于或等于吸气通道31的第二台阶的长度l2(防止破坏第一台阶的密封性能)，进气通道是由u形槽与吸气通道31相交所形成的吸气通道第三台阶，吸气通道第一第二台阶的中心线重合，与滑片槽中心线夹角为a2，t为第一分流通道32到第一气缸3内壁面最近的距离，d为第一气缸3的内圆半径。
[0068]
在一些实施方式中，所述第二气缸5上还设置有第二滑片槽56，所述第二分流通道41能够将气流朝着靠近所述第二滑片槽56的方向导通，使得在轴向方向的投影面内且在周向方向上，所述第二进气通道51与所述第二滑片槽56的最小距离小于所述第一分流通道32与所述第二滑片槽56的最小距离。本实用新型还通过第二分流通道的独特的设置形式，使得第二进气通道相对于第一分流通道朝第二滑片槽的方向进行偏移，从而能够减小第二气缸的吸气起始角度，提高第二气缸的吸气量，提高其制冷量；并且还避免设置第一气缸类似的u形槽来减小吸气起始角度而带来的空间狭小，避免与第二滑片槽距离太近而发生干涉，也避免与第二分流通道发生干涉，导致第二滑片槽中的弹簧、滑片等结构暴露的情况发生，提高第二气缸的运行稳定性和制冷性能。
[0069]
在一些实施方式中，所述第二分流通道41包括沿气流流动方向依次连通的第三分流通道411和第四分流通道412，所述第四分流通道412连通在所述第三分流通道411与所述第二进气通道51之间，且在所述第一气缸3与所述隔板4相接的轴向端面的投影面内，所述第三分流通道411的中心与所述第一气缸3的中心的中心连线与所述第一滑片槽37的中心线之间的夹角为a1，所述第四分流通道412的中心与所述第一气缸3的中心的中心连线与所述第一滑片槽37的中心线之间的夹角为b1，a1＞b1；当所述吸气通道31的中心线与所述第一滑片槽37的中心线之间的夹角为a2时，a1＝a2。
[0070]
如图6所示，这里提供另外一种形式的结构隔板，该分流通道为一个直径d3的贯穿通道，上下2端面的孔中心线的夹角分别为a、b，这是一个斜通道。除了分流通道结构与图2所示隔板结构不一致外，其余结构全部一样。
[0071]
本实用新型优选通过第三分流通道和第四分流通道的设置，第四分流通道的中心与第一气缸中心连线和第一滑片槽的中心线之间的夹角b1小于第三分流通道的中心连线与第一滑片槽的中心线之间的夹角a1，从而使得通过第三分流通道和第四分流通道能够有效地改变流路，使得朝着第二气缸的进气能够朝着第二滑片槽的方向倾斜偏移，能够有效地减小第二气缸的吸气起始角度，有效使得压缩机开始吸气的时间提前，从而有效地提高了吸气量，进而有效提高第二气缸的制冷性能，从而提高压缩机的可靠性、稳定性和使用寿命，能在不改变压缩机能力的基础上可以有效降低压缩机成本，保证制冷量不下降；并且通过隔板上分流通道的设置来减小吸气起始角度，相比起在第二气缸上开设u形槽的结构而
言，不用在第二气缸狭小的空间开设多余的类似第一气缸的u形槽，从而有效防止与分流通道相交而破坏流路，或者是破坏第二滑片槽中的结构，防止滑片槽中的弹簧与壳体的相对位置暴露等情况发生，而影响正常的压缩运行；从而进一步有效地提高第二气缸的运行稳定性和制冷性能。
[0072]
发明点3：上气缸的吸气孔中心线与分流通道中心线位于同一平面，该平面经过曲轴中心线，该平面与下气缸进气孔中心线和曲轴中心线形成平面相交，并且2平面之间的存在一个夹角α即α＝a1-b1(a1＝a2、b1＝b2)＞0
°
。
[0073]
由于即两平面之间存在夹角α，及下气缸的进气孔中心线与滑片槽夹角小于上气缸吸气通道中心线与滑片槽夹角，通过这种设计改变下气缸的吸气起始角度。又能确保上气缸的滑片弹簧与壳体的相对位置不暴露。
[0074]
发明点4：本实用新型的隔板上的新结构流通通道由一个通孔与一个非通孔构成，非通孔中心线与上气缸分流通道中心线同轴，通孔中心线与下气缸进气孔中心线同轴。通孔与非通孔半径相同，并且略微大于或等于上气缸的分流通半径与下气缸进气通道的半径即d2＝d3＝d4或者d3≥d2+0.1mm或者d3≥d4+0.1mm。或者隔板新结构流通通道为变横截面的通道。
[0075]
本实用新型只对气缸与隔板内部结构进行小幅度修改，确保压缩机的整体结构不做大的变动前提下完成双缸吸气改单吸气的结构设计，可有效减少后期压缩机检验时间。
[0076]
本实用新型提供了一种双缸改单缸的设计思路，采用该设计思路，可有效降低设计难度，节约项目时间、人力、物力成本。
[0077]
如图7所示，图为上气缸与壳体装配示意图，由图可知，滑片槽中线线与进口中心线夹角为a2，此时图中滑片槽中的弹簧与壳体完美配合，未曾暴露。若调整a2角度(变小)，则会导致弹簧暴露，影响压缩机的可靠性。
[0078]
如图5所示不论是上气缸(第一气缸3)的第一分流通道32、隔板4的第二分流通道41、下气缸(第二气缸5)的第二进气通道51的中心线均从看过去均在一条线上，尽可能的减少流动阻力。但实际上上气缸的分流通道中心线与隔板4的第二分流通道41沉孔部分中心线在一个平面上并同轴，而第二分流通道41的通孔部分中心线与下气缸5的第二进气通道51的中心线在一个平面上并同轴。
[0079]
在一些实施方式中，所述第三分流通道411为从所述隔板4与所述第一气缸3相接的轴向端面朝所述隔板4与所述第二气缸5相接的轴向端面延伸的沉孔，所述沉孔沿其轴向的长度为h2；所述第四分流通道412为从所述隔板4与所述第一气缸3相接的轴向端面朝所述隔板4与所述第二气缸5相接的轴向端面延伸的通孔，所述通孔沿其轴向的长度为h1；并有h1＞h2。本实用新型进一步优选第三分流通道设置为沉孔的结构，能够用于从第一分流通道中吸入气体，但第三分流结构的下端与第二气缸的第二进气通道不相对，则通过通孔形式的第四分流通道与第三分流通道进行连通，从而将第三分流通道中的气体引入，并导通至第二进气通道中，完成对第二气缸的进气，h1＞h2表明了第三分流通道的轴向长度小于第四分流通道的长度。
[0080]
如图2，隔板4在端面上开设了一个变横截面的孔为第二分流通道41，该第二分流通道41是由1个直径为d3的通孔和一个直径为d3的沉孔构成的，此由剖视图可知，分流通道中心线与2端面的夹角为c1、交点与隔板中心的距离为m1、n，m1所在端面为隔板与上气缸接
触面，n所在端面为隔板与下气缸接触面。坐标系如图所示，沉孔的中心线夹角为a1，通孔的中心线夹角为b1，通孔长为h1，沉孔深度为h2。
[0081]
在一些实施方式中，在所述隔板4的纵向截面内，所述第三分流通道411的中心轴线与所述隔板4的轴向端面之间的夹角为c1，所述第四分流通道412的中心轴线与所述隔板4的轴向端面之间的夹角也为c1，且c1的范围为(0，90
°
)或(90
°
，180
°
)；所述第三分流通道411和所述第四分流通道412的孔径均为d3。本实用新型的第三分流通道与轴向端面之间存在不为0的夹角c1，使得第三分流通道朝着第二气缸的中心方向进行延伸(沿气流流动方向)，与其原理相同，第四分流通道也朝着第二气缸的中心方向进行延伸(沿气流流动方向)，从而使得隔板上的第二分流通道能够延伸至与第二气缸的内圆处的第二进气通道进行连通。
[0082]
在一些实施方式中，所述第四分流通道412相对于所述第三分流通道411靠近所述隔板4的中心线设置；所述第三分流通道411的中心轴线与所述第一气缸3的轴向端面相接的点与所述隔板4的中心线之间的距离为m1，所述第四分流通道412的中心轴线与所述第二气缸5的轴向端面相接的点与所述隔板4的中心线之间的距离为n，m1＞n。本实用新型的第四分流通道相对于第三分流通道靠近第二气缸的中心，使得气体能够朝着第二气缸的中心被引导，从而被导通至第二进气通道处，完成进气。
[0083]
在一些实施方式中，所述第二进气通道51为u形槽的结构，所述第二进气通道51从所述第二气缸5与所述隔板4相接的轴向一侧端面朝背离所述隔板4的方向延伸，且在所述第二气缸5与所述隔板4相接的轴向端面的投影面内，所述第二进气通道51的中心与所述第二气缸5的中心连线与所述第二滑片槽56的中心线之间的夹角为b2，b2＝b1。本实用新型的第二进气通道也优选为u形槽的结构，且第二进气通道的中心与第二气缸中心连线和第二滑片槽的中心线之间的夹角为b2，且b2＝b1，说明了通过第二分流通道能够有效地改变流路，使得朝着第二气缸的进气能够朝着第二滑片槽的方向倾斜偏移，能够有效地减小第二气缸的吸气起始角度，有效使得压缩机开始吸气的时间提前，从而有效地提高了吸气量，进而有效提高第二气缸的制冷性能，从而提高压缩机的可靠性、稳定性和使用寿命，能在不改变压缩机能力的基础上可以有效降低压缩机成本，保证制冷量不下降。
[0084]
在一些实施方式中，所述第二进气通道51的中心轴线与所述第二气缸5的轴向端面之间的夹角为c3，且c3的范围为(0，90
°
)或(90
°
，180
°
)；所述第二进气通道51的孔径为d4；所述第二进气通道51的通道截面积为在纵向截面内，所述第二进气通道51的中心线与所述隔板4的轴向端面相接的点，与所述第二气缸5的中心轴线之间的距离为n2。这是本实用新型的第二进气通道的优选结构形式，即形成倾斜的方向进行进气。
[0085]
在一些实施方式中，所述第一分流通道32的孔径为d2；并有d2＝d3＝d4或者d3≥d2+0.1mm或者d3≥d4+0.1mm。本实用新型优选a1＝a2，d2＝d3或者d3≥d2+0.1，m1＝m2，c2＝c1。
[0086]
如图4所示，下气缸的第二进气通道51中心线，与滑片槽中心线夹角为b2，与端面形成的夹角为c3。端面的交点与气缸中点的距离为n2，进气通道直径为d4。
[0087]
优选b1＝b2，d3＝d4或者d3≥d4+0.1mm或者d3≥d2+0.1mm，n＝n2，c3＝c1。那么下
气缸的进气通道横截面上气缸横截面为不规则图形，将其近视看做t形后计算的横截面s1也只是一个近似值，所以这里s1≈s2两者相差不能太大。
[0088]
在一些实施方式中，所述第一分流通道32与所述第一进气通道33不连通；所述第一分流通道32的中心轴线与所述第一气缸3的轴向端面之间夹设夹角c2，c2的范围为(0，90
°
)或(90
°
，180
°
)，使得所述第一分流通道32朝着靠近所述第一气缸3的中心轴线的方向延伸；
[0089]
所述第一分流通道32距离所述第一气缸3的内壁面之间的最小距离为t，t＞1mm；且所述第一分流通道32的中心线与所述隔板4的轴向端面相接的点，与所述第一气缸3的中心轴线之间的距离为m2；所述第一气缸3的内圆半径为d。
[0090]
本实用新型的第一分流通道与轴向端面之间存在不为0的夹角c2，使得第一分流通道朝着第一气缸的中心方向进行延伸(沿气流流动方向)，从而使得能够朝着位于第二气缸的内圆处的第二进气通道进行连通，有利于第二气缸的进气，第一分流通道与第一气缸内壁面具有最小距离t能够保证有效的密封，保证第二气缸的正常进气。
[0091]
本实用新型提供一种新结构隔板及具有其的泵体结构。在压缩机双缸单吸气设计过程中充分考虑气缸弹簧暴露、吸气起始角度，进气通道、分流通道大小等问题因素下，上气缸吸气通道为台阶式，第二台阶处开设一个与吸气腔贯通的分流通道，该分流通道与气缸平面呈一定的夹角，分流通道直径取决于第二台阶的长度，下气缸只有一个圆柱形的进气通道，该进气通道直径与上气缸的分流通道直径一致，并且与气缸表面形成的夹角同上气缸分流通道一致(夹角一致是为了减少吸气阻力)但是上下气缸的分流通道、进气通道与滑片槽形成的夹角不一致(上气缸这里是为了确保弹簧相对壳体而言不暴露，下气缸这里是为了改变吸气起始角度，从而提高压缩机制冷量，性能容积等)，上气缸的分流通道与下气缸的进气通道中心线分别与曲轴中心线构成的平面相交，即两平面存在一定的角度差，这里通过在隔板开始一个新结构的分流通道来承接上气缸分流的冷媒分流进入下气缸。并且上气缸的进气通道为u形槽与吸气通道相交形成的孔洞，该孔洞的横截面积即为进气通道横截面积。u形槽是相当于在气缸内壁上打了一个沉孔。
[0092]
在吸气管与气缸装配过程中存在一个有效密封长度k的概念，这个密封长度要大于k，所以l1≥k，能够提高吸气通道31与吸气管处插接可靠性，防止吸气管于吸气通道31处松动，从而避免压缩气体泄露，同时第一分流通道32到第一气缸3内壁面最近的距离应满足t≥1mm的要求，这样确保了第一气缸3机械强度，和第一分流通道32的密封效果。
[0093]
在一些实施方式中，c2的范围为90
°
，180
°
，并有
[0094][0095]
上气缸的第一分流通道32中心线与气缸端面夹角c2可参考如下计算公式。具体数据根据m2、d以及t的数据来决定，一般c2∈(90
°‑
150
°
)这样设计从力学上考虑，受到的力为合力，有效提高冷媒进入分流通道时的速度，气缸压缩效率，提高压缩能效。下来公式能够方便不同规格气缸计算c2。
[0096][0097]
本实用新型还提供一种压缩机，其包括前任一项所述的单吸气压缩机的泵体结构。
[0098]
详细的过程参考图5，在曲轴1带动滚子8旋转产生的吸引力将冷媒从外部分液器内通过上气缸(第一气缸3)的吸气通道31吸入后，部分冷媒通过上气缸的第一进气通道33进入上气缸压缩腔内，另外一部分冷媒通过第一气缸3的第一分流通道32流入隔板4的第二分流通道41，最后通过下气缸(第二气缸5)的第二进气通道51进入下气缸的压缩腔内。进而实现双缸压缩机的单吸气。
[0099]
该旋转式双缸压缩机将双缸单吸气的吸气通道31设在第一气缸3，这样可以在原双缸双吸气的隔板外形上不进行任何修改，只需要在隔板上开设一个第二分流通道41就行，相比较采用隔板进气的方式，节约设计成本、制造成本同时确保可靠性。
[0100]
不论是上气缸的第一分流通道32、第一进气通道33、隔板4的第二分流通道41、下气缸的第二进气通道51都是圆形孔构成，四周都是光滑的表面，不存在其余结构，尽可能降低流动阻力损失。
[0101]
在本实用新型一个实施例中，提供了一种双缸单吸气压缩机，该旋转式双缸单吸气的具体结构参照上述实施例，由于本旋转式双缸单吸气压缩机采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此同样具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
[0102]
本实用新型还提供一种空调器，其包括前述的压缩机。本实用新型实施例提供的制冷设备，由于使用了上述各实施例的变频压缩机，制冷设备制作成本降低，且制冷设备的运行更加稳定，制冷效果更加平稳，运行耗能更低，使用寿命更长。
[0103]
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种单吸气压缩机的泵体结构，其特征在于：包括：第一气缸(3)、隔板(4)和第二气缸(5)，所述隔板(4)位于所述第一气缸(3)与所述第二气缸(5)之间；所述第一气缸(3)上设置有吸气通道(31)、第一进气通道(33)、第一分流通道(32)和第一滑片槽(37)，所述隔板(4)上设置有第二分流通道(41)，所述第二气缸(5)上设置有第二进气通道(51)；所述吸气通道(31)从所述第一气缸(3)的外周壁延伸至距离所述第一气缸(3)的内周壁预设距离，所述第一进气通道(33)为开设在所述第一气缸(3)的内周壁上的槽结构，所述第一进气通道(33)的一端与所述吸气通道(31)连通、另一端与所述第一气缸(3)的内周壁连通，以进行进气；且在周向方向上所述第一进气通道(33)与所述第一滑片槽(37)的最小距离小于所述吸气通道(31)与所述第一滑片槽(37)之间的最小距离；所述第二进气通道(51)为开设在所述第二气缸(5)的内周壁上的槽结构，所述第一分流通道(32)与所述吸气通道(31)连通，所述第二分流通道(41)的一端与所述第一分流通道(32)连通、另一端与所述第二进气通道(51)连通，以通过所述第二进气通道(51)对所述第二气缸(5)进气。2.根据权利要求1所述的单吸气压缩机的泵体结构，其特征在于：所述第一进气通道(33)为u形槽的结构，所述吸气通道(31)的中心线与所述第一滑片槽(37)的中心线之间的夹角为a2，所述第一进气通道(33)的中心线与所述第一滑片槽(37)的中心线之间的夹角小于a2。3.根据权利要求1所述的单吸气压缩机的泵体结构，其特征在于：在所述吸气通道(31)与所述第一气缸(3)的外周壁的相接端面的投影面内，所述第一进气通道(33)与所述吸气通道(31)相接而在该投影面内的投影为梯形结构，梯形的顶面长度、底面长度和高度分别为a、b和h，并有所述第一进气通道的横截面积为和/或，所述第一进气通道(33)在周向上与所述第一滑片槽(37)之间的最小距离为t2，并有1mm≤t2≤2mm。4.根据权利要求1所述的单吸气压缩机的泵体结构，其特征在于：所述第一进气通道(33)从所述第一气缸(3)的背离所述隔板(4)的轴向一侧端面朝所述第一气缸(3)与所述隔板(4)相接的轴向另一侧端面延伸，所述第一进气通道(33)与所述隔板(4)之间沿轴向的最小距离大于所述吸气通道(31)与所述隔板(4)之间沿轴向的最小距离；所述第一进气通道(33)的轴向深度为d1，小于所述吸气通道(31)沿轴向的深度。5.根据权利要求1所述的单吸气压缩机的泵体结构，其特征在于：所述吸气通道(31)包括沿进气方向依次连通的第一吸气通道和第二吸气通道，且所述第一吸气通道的孔径大于所述第二吸气通道的孔径，以在二者相接处形成台阶，且所述第一吸气通道的长度为l1，所述第二吸气通道的长度为l2，所述第一进气通道(33)与所述第二吸气通道连通，所述第一分流通道(32)也与所述第二吸气通道连通。6.根据权利要求1-5中任一项所述的单吸气压缩机的泵体结构，其特征在于：所述第二气缸(5)上还设置有第二滑片槽(56)，所述第二分流通道(41)能够将气流朝着靠近所述第二滑片槽(56)的方向导通，使得在轴向方向的投影面内且在周向方向上，所
述第二进气通道(51)与所述第二滑片槽(56)的最小距离小于所述第一分流通道(32)与所述第二滑片槽(56)的最小距离。7.根据权利要求6所述的单吸气压缩机的泵体结构，其特征在于：所述第二分流通道(41)包括沿气流流动方向依次连通的第三分流通道(411)和第四分流通道(412)，所述第四分流通道(412)连通在所述第三分流通道(411)与所述第二进气通道(51)之间，且在所述第一气缸(3)与所述隔板(4)相接的轴向端面的投影面内，所述第三分流通道(411)的中心与所述第一气缸(3)的中心的中心连线与所述第一滑片槽(37)的中心线之间的夹角为a1，所述第四分流通道(412)的中心与所述第一气缸(3)的中心的中心连线与所述第一滑片槽(37)的中心线之间的夹角为b1，a1＞b1；当所述吸气通道(31)的中心线与所述第一滑片槽(37)的中心线之间的夹角为a2时，a1＝a2。8.根据权利要求7所述的单吸气压缩机的泵体结构，其特征在于：所述第三分流通道(411)为从所述隔板(4)与所述第一气缸(3)相接的轴向端面朝所述隔板(4)与所述第二气缸(5)相接的轴向端面延伸的沉孔，所述沉孔沿其轴向的长度为h2；所述第四分流通道(412)为从所述隔板(4)与所述第一气缸(3)相接的轴向端面朝所述隔板(4)与所述第二气缸(5)相接的轴向端面延伸的通孔，所述通孔沿其轴向的长度为h1；并有h1＞h2。9.根据权利要求7所述的单吸气压缩机的泵体结构，其特征在于：在所述隔板(4)的纵向截面内，所述第三分流通道(411)的中心轴线与所述隔板(4)的轴向端面之间的夹角为c1，所述第四分流通道(412)的中心轴线与所述隔板(4)的轴向端面之间的夹角也为c1，且c1的范围为(0，90
°
)或(90
°
，180
°
)；所述第三分流通道(411)和所述第四分流通道(412)的孔径均为d3。10.根据权利要求7所述的单吸气压缩机的泵体结构，其特征在于：所述第四分流通道(412)相对于所述第三分流通道(411)靠近所述隔板(4)的中心线设置；所述第三分流通道(411)的中心轴线与所述第一气缸(3)的轴向端面相接的点与所述隔板(4)的中心线之间的距离为m1，所述第四分流通道(412)的中心轴线与所述第二气缸(5)的轴向端面相接的点与所述隔板(4)的中心线之间的距离为n，m1＞n。11.根据权利要求7所述的单吸气压缩机的泵体结构，其特征在于：所述第二进气通道(51)为u形槽的结构，所述第二进气通道(51)从所述第二气缸(5)与所述隔板(4)相接的轴向一侧端面朝背离所述隔板(4)的方向延伸，且在所述第二气缸(5)与所述隔板(4)相接的轴向端面的投影面内，所述第二进气通道(51)的中心与所述第二气缸(5)的中心连线与所述第二滑片槽(56)的中心线之间的夹角为b2，b2＝b1。12.根据权利要求9所述的单吸气压缩机的泵体结构，其特征在于：所述第二进气通道(51)的中心轴线与所述第二气缸(5)的轴向端面之在纵向截面内，所述第二进气通道(51)的中心线与所述隔板(4)的轴向端面相接的点，与所述第二气缸(5)的中心轴线之间的距离为n2。13.根据权利要求12所述的单吸气压缩机的泵体结构，其特征在于：
所述第一分流通道(32)的孔径为d2；并有d2＝d3＝d4或者d3≥d2+0.1mm或者d3≥d4+0.1mm。14.根据权利要求9所述的单吸气压缩机的泵体结构，其特征在于：所述第一分流通道(32)与所述第一进气通道(33)不连通；所述第一分流通道(32)的中心轴线与所述第一气缸(3)的轴向端面之间夹设夹角c2，c2的范围为(0，90
°
)或(90
°
，180
°
)，使得所述第一分流通道(32)朝着靠近所述第一气缸(3)的中心轴线的方向延伸；所述第一分流通道(32)距离所述第一气缸(3)的内壁面之间的最小距离为t，t＞1mm；且所述第一分流通道(32)的中心线与所述隔板(4)的轴向端面相接的点，与所述第一气缸(3)的中心轴线之间的距离为m2；所述第一气缸(3)的内圆半径为d。15.根据权利要求14所述的单吸气压缩机的泵体结构，其特征在于：c2的范围为(90
°
，180
°
)，并有16.一种压缩机，其特征在于：包括权利要求1-15中任一项所述的单吸气压缩机的泵体结构。17.一种空调器，其特征在于：包括权利要求16所述的压缩机。

技术总结

本实用新型提供一种单吸气压缩机的泵体结构、压缩机和空调器，泵体结构包括：第一气缸、隔板和第二气缸；第一气缸上设置有吸气通道、第一进气通道、第一分流通道和第一滑片槽，隔板上设置有第二分流通道，第二气缸上设置有第二进气通道；第一进气通道为开设在第一气缸的内周壁上的槽，第一进气通道的一端与吸气通道连通、另一端与第一气缸的内周壁连通；在周向方向上第一进气通道与第一滑片槽的最小距离小于吸气通道与第一滑片槽之间的最小距离。根据本实用新型能够有效减小第一气缸的吸气起始角度，有效使得压缩机开始吸气的时间提前，从而有效地提高了吸气量，进而有效提高第一气缸的制冷性能，从而提高压缩机的可靠性、稳定性和使用寿命。稳定性和使用寿命。稳定性和使用寿命。