一种消声器及摩托车的制作方法

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1.本实用新型涉及车辆消声器领域，具体涉及一种消声器及摩托车。

背景技术：

2.消声器与车辆排气管焊接，消声器的外罩、隔板、消音管等均焊接在一起，形成一个整体。消声器内部由隔板分成几个腔，各腔用消音管连在一起，发动机的高温废气以高速经排气管进入消声器时，在消声器中由于隔板的阻挡，气流只能节流、膨胀，如此多次突变，声能被大大衰减，从而起到降低排气噪声的作用。目前，作为消声器排气端的消音管均采用直管，该直管垂直连接在消声器外罩的端面上，并通过环焊缝进行固定。生产过程中完成内部隔板、消音管及外罩的焊接后，在消声器外罩外侧单独设置尾管，尾管与外罩上消音管的末端再进行环焊缝焊接连接。这样的结构及工艺存在较多劣势，例如消音管与外罩端面垂直连接，焊接工艺性差，焊接时难以操作，费时费力；尾管单独焊接于消音管末端，管材与管材焊接，精准度较差，焊缝质量难以保证，外观差；且尾管为消声器上局部焊接零件，使得消声器排气管路整体工艺一致性合格率相对较低，气流排放的顺畅性较差。

技术实现要素：

3.本实用新型意在提供一种消声器尾管焊接结构，以改善现有技术中消声器尾管单独焊接在外罩外壁上的消音管末端，精准度难以控制，焊接质量难以保证，工艺一致性合格率较低的问题。
4.为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种消声器，包括一端开口设置的外筒体，外筒体的开口端侧壁设有缺口，外筒体内连接有隔板，隔板上连接有尾管，尾管一端固接在隔板上与消音腔连通，尾管另一端穿过缺口伸出到外筒体外侧，缺口内设有尾管支撑，尾管支撑将尾管定位限制在缺口内并将缺口封挡，外筒体开口端连接有尾盖，尾盖将尾管支撑限制在缺口中。
5.本方案的原理：实际应用时，外筒体作为消声器的外壳结构，尾盖与外筒体形成封闭的腔体，通过隔板在其中分隔多个消音腔，车辆尾气在其中反复流动降低声能后通过尾管排出，尾管采用直接在隔板上固接的方式，为管件与板件的连接，连接工艺性更好，更便于操作，更便于保证连接质量，且穿过缺口后露出在外筒体外侧的尾管末端为一体的，不存在现有技术中尾管连接时管件与管件焊接的情况。尾管通过尾管支撑进行限位和固定，然后将尾管焊接固定在缺口内。尾管支撑也通过焊接与外筒体、尾管进行连接，尾管支撑将外筒体上的缺口封闭，与尾盖一起保证消音腔的密封性。这样尾管整体式焊接，可以保证尾管的整体性，流畅性，焊接外观性，同时大大提升了工艺外观一致性。
6.优选的，作为一种改进，尾管为z型圆管，尾管弯曲段穿设在缺口中。这样尾管在与隔板连接固定的同时可顺畅的伸出的外筒体外，有利于保证尾气排放的顺畅。
7.优选的，作为一种改进，缺口为u型口，尾管支撑右侧端设有u型槽，尾管支撑通过u型槽将尾管定位限制在u型口底部。这样尾管在缺口内定位更加稳定精准，u型口、尾管、u型
槽之间定位后更方便焊接，更有利于保证外筒体内消音腔的密封性。
8.优选的，作为一种改进，尾管支撑为弯曲的板状，尾管支撑上、下两端伸入外筒体内并与外筒体内壁抵靠。这样尾管支撑可有效将外筒体侧壁的缺口封挡，保证外筒体内消音腔的密封性，避免尾气外泄并产生噪音。
9.优选的，作为一种改进，尾管支撑的左端设有宽度与u型口宽度相同的卡板，尾管支撑左端与外筒体开口端齐平，卡板插入尾盖内。这样尾管支撑对u型口的封挡更全面。
10.本实用新型的优点在于：
11.1、该结构保证了尾管的整体性，精准度、强度更可靠，工艺更简单。
12.2、该结构保证了焊接外观商品性。
13.3、该结构保证了焊接工艺的可靠性，大大提升产品的合格率。
14.4、该结构保证了尾管是一体情况，气流更加通畅。
15.本实用新型还提供一种摩托车，使用前述的消声器，尾气排放顺畅、稳定。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例的爆炸视图。
具体实施方式
17.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
18.说明书附图中的附图标记包括：外筒体1、u型口2、第三消音管3、尾管4、u型槽5、尾管支撑6、尾盖7、卡板8、第一消音管9、第二消音管10、隔板11。
19.实施例1，基本如附图1所示：一种消声器，包括外筒体1、尾管4组件、尾管支撑6和尾盖7。外筒体1右端焊接有排气管，外筒体1左端开口且左端侧壁开设有u型口2。尾管4组件包括隔板11，隔板11中部开设有第一通孔，隔板11右侧焊接有与第一通孔连通的进气管，隔板11左侧焊接有与第一通孔连通的第一消音管9。第一通孔后侧的隔板11上开设有第二通孔，第二通孔中穿设有第二消音管10，第二消音管10与隔板11焊接固定。第一通孔前侧的隔板11上开设有第三通孔，隔板11右侧焊接有与第三通孔连通的第三消音管3。第二消音管10位于隔板11右端的长度和第三消音管3的长度均小于进气管的长度。隔板11的左端焊接有与第三通孔连通的尾管4，尾管4弯曲呈z型。
20.尾管支撑6为外形轮廓贴合外筒体1侧壁轮廓的板件，尾管支撑6右端开设有u型槽5，尾管支撑6中部的宽度大于u型口2的宽度，尾管支撑6左端为宽度与u型口2宽度相同的卡板8。尾盖7为u型盖体，尾盖7扣覆在外筒体1左端开口上，尾管支撑6左端的卡板8插入尾盖7内。
21.具体实施过程如下：尾管4组件焊接为整体后，整体从外筒体1左端开口嵌入外筒体1中，嵌入后进气管右端插入排气管中，且进气管右端外壁与排气管内壁抵紧密封，尾管4左端穿过外筒体1上的u型口2伸出到外筒体1外侧，隔板11再与外筒体1内壁焊接固定并密封。尾管支撑6插入u型口2中，通过尾管支撑6的u型槽5将尾管4抵紧在u型口2的底部，尾管支撑6的上、下两侧边缘抵靠在u型口2外侧的外筒体1内壁上，尾管支撑6左端的卡板8与外筒体1左端齐平。再将尾盖7扣覆在外筒体1左端，并将尾管支撑6的卡板8一并扣覆，使得外筒体1上的u型口2被尾管支撑6和尾管4封闭，再将尾盖7、外筒体1、尾管支撑6焊接固定形成
消声器。
22.实施例2，本实施例提供一种摩托车，采用实施例1的消声器作为尾气排放结构。
23.以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

技术特征：

1.一种消声器，其特征在于：包括一端开口设置的外筒体，外筒体的开口端侧壁设有缺口，外筒体内连接有隔板，隔板上连接有尾管，尾管一端固接在隔板上，尾管另一端穿过缺口伸出到外筒体外侧，缺口内设有尾管支撑，尾管支撑将尾管定位限制在缺口内并将缺口封挡，外筒体开口端连接有尾盖，尾盖将尾管支撑限制在缺口中。2.根据权利要求1所述的一种消声器，其特征在于：所述尾管为z型圆管，尾管弯曲段穿设在缺口中。3.根据权利要求2所述的一种消声器，其特征在于：所述缺口为u型口，所述尾管支撑右侧端设有u型槽，尾管支撑通过u型槽将尾管定位限制在u型口底部。4.根据权利要求3所述的一种消声器，其特征在于：所述尾管支撑为弯曲的板状，尾管支撑上、下两端伸入外筒体内并与外筒体内壁抵靠。5.根据权利要求4所述的一种消声器，其特征在于：尾管支撑的左端设有宽度与u型口宽度相同的卡板，尾管支撑左端与外筒体开口端齐平，卡板插入尾盖内。6.一种摩托车，其特征在于：使用如权利要求1-5任一所述的消声器。

技术总结

本实用新型涉及车辆消声器领域，公开了一种消声器及摩托车，消声器包括一端开口设置的外筒体，外筒体的开口端侧壁设有缺口，外筒体内连接有尾管组件，尾管组件包括隔板和尾管，隔板将外筒体内部分隔为多个消音腔，尾管一端焊接在隔板上与消音腔连通，尾管另一端穿过缺口伸出到外筒体外侧，缺口内设有尾管支撑，尾管支撑将尾管定位限制在缺口内并将缺口封挡，外筒体开口端焊接有尾盖，尾盖将尾管支撑限制在缺口中。本实用新型属于尾管整体式焊接，可以保证尾管的整体性，流畅性，焊接外观性，同时大大提升了工艺外观一致性。大大提升了工艺外观一致性。大大提升了工艺外观一致性。