膜式对流蒸发受热单元及锅炉尾部烟道结构的制作方法

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1.本实用新型属于锅炉技术领域，具体涉及一种膜式对流蒸发受热单元及锅炉尾部烟道结构。

背景技术：

2.循环流化床蒸汽锅炉的整体结构一般都采用单汽包型式，对于饱和蒸汽或微过热蒸汽锅炉，由于没有过热器或过热器面积较小，使得进入省煤器的烟温很高，威胁到省煤器的安全运行。为了保证省煤器的安全运行，需要在省煤器之前布置对流蒸发受热面，以降低省煤器的进口烟温。
3.但目前采用的对流蒸发受热面都是光管形式的，这种受热面一方面占据空间大，尤其是高度方向的尺寸大，影响尾部烟道内受热面的整体布置；另一方面磨损较严重，影响锅炉长期安全运行。

技术实现要素：

4.本实用新型目的是针对上述存在的问题和不足，提供一种膜式对流蒸发受热单元及锅炉尾部烟道结构，其结构设计合理，能够在有限的空间内布置较大的受热面，降低烟气串流造成的受热面磨损。
5.为实现上述目的，所采取的技术方案是：
6.一种膜式对流蒸发受热单元，包括并排布置于烟道内的多片膜式蒸发受热面，所述膜式蒸发受热面包括：
7.呈s型盘绕设置的光管，所述光管包括直管段和弯头段，相邻两直管段的端部通过弯头段连通；以及
8.鳍片，在相邻两直管段之间均设置有鳍片，所述鳍片的上下两端与对应的直管段密封固定。
9.通过上述结构的设计，能够形成膜式对流蒸发受热面。这样在较小的空间内可布置较多的受热面，在保持总的吸热量不变的情况下，可减小该受热面高度尺寸，充分利于尾部烟道内受热面的整体布置；另一方面，膜式对流蒸发受热面将烟道分割成多个互不相通的独立的小烟道，每个小烟道内烟气互不串流，避免了光管受热面因烟气在管子间的绕流而引起的受热面磨损；同时，含灰烟气在膜式管排形成的小烟道呈现较大的灰粒趋向中间、细小的灰粒趋向两边的流动状态，进一步减轻了受热面的磨损。
10.所述鳍片为扁钢，所述鳍片与所述直管段焊接固定。
11.针对鳍片的材质，本技术采用扁钢，能够有效的控制成本，也可以方便焊接固定，并提供较好的热传递效果，实用性更好。
12.多片所述膜式蒸发受热面等间距间隔布置。通过等间距的间隔布置，使得烟道形成相对独立的烟气流通区间，均流效果更好，能够更有效的控制内部烟气的流动状态。
13.各道所述膜式蒸发受热面中最上侧的直管段向上倾斜设置。通过迎风面的第一排
的光管的倾斜向上布置，可以实现蒸发受热面的水动力安全，保障锅炉的长期安全稳定的运行。
14.多片所述膜式蒸发受热面中的光管依次连通；或
15.还包括进水管和出水管，各道所述膜式蒸发受热面中的光管的上下两端分别与出水管和进水管连通。
16.根据具体的设计结构，可以选用不同的结构形式实现多片膜式蒸发受热面的连通，便于保障内部水体的流动，提高膜式蒸发受热面的应用效果。
17.一种锅炉尾部烟道结构，包括依次布设于烟道内的如上述的膜式对流蒸发受热单元和省煤器。
18.还包括布设于膜式对流蒸发受热单元的前端的过热器和布设于省煤器后端的空气预热器。
19.通过膜式对流蒸发受热单元的布置，能够有效的利用烟道的空间，优化单位面积内的吸热量，从而有效降低省煤器的进口烟气温度。
20.采用上述技术方案，所取得的有益效果是：
21.本技术能够在有限的烟道空间内，在有限的高度尺寸下，优化受热面的整体布置，通过相互独立的小烟道能够改变烟道内不同粒径的灰粒的流动状态，降低对受热面的磨损，保障锅炉的长期安全稳定的运行。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下文中将对本实用新型实施例的附图进行简单介绍。其中，附图仅仅用于展示本实用新型的一些实施例，而非将本实用新型的全部实施例限制于此。
23.图1为本实用新型实施例的锅炉尾部烟道结构的结构示意图。
24.图2为本实用新型实施例的膜式对流蒸发受热单元的结构示意图。
25.图3为图2中a-a向的结构示意图。
26.图中序号：
27.100为模式蒸发受热面、110为光管、111为直管段、112为弯头段、120为鳍片；
28.200为烟道；
29.310为过热器、320为省煤器、330为空气预热器。
具体实施方式
30.下文中将结合本实用新型具体实施例的附图，对本实用新型实施例的示例方案进行清楚、完整地描述。除非另作定义，本实用新型使用的技术术语或者科学术语应当为所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。
31.应注意到，当一个元件与另一元件存在“连接”、“耦合”或者“相连”的表述时，可以意味着其直接连接、耦合或相连，但应当理解的是，二者之间可能存在中间元件；即涵盖了直接连接和间接连接的位置关系。
32.应当注意到，使用“一个”或者“一”等类似词语也不必然表示数量限制。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或物件涵盖出现在该词后面列举的元件
或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。
33.应注意到，“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或位置关系的术语，仅用于表示相对位置关系，其是为了便于描述本实用新型，而不是所指装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作；当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应的改变。
34.参见图1-图3，本技术公开了一种膜式对流蒸发受热单元，包括并排布置于烟道200内的多片膜式蒸发受热面100，所述膜式蒸发受热面100包括呈s型盘绕设置的光管110和鳍片120，所述光管110包括直管段111和弯头段112，相邻两直管段111的端部通过弯头段112连通；在相邻两直管段111之间均设置有鳍片120，所述鳍片120的上下两端与对应的直管段111密封固定。通过上述结构的设计，能够形成膜式对流蒸发受热面。这样在较小的空间内可布置较多的受热面，在保持总的吸热量不变的情况下，可减小该受热面高度尺寸，利于尾部烟道内受热面的整体布置；另一方面，膜式对流蒸发受热面将烟道分割成多个互不相通的独立的小烟道，每个小烟道内烟气互不串流，避免了光管受热面因烟气在管子间的绕流而引起的受热面磨损；同时，含灰烟气在膜式管排形成的小烟道呈现较大的灰粒趋向中间、细小的灰粒趋向两边的流动状态，进一步减轻了受热面的磨损。
35.本技术的鳍片120为扁钢，所述鳍片120与所述直管段111焊接固定。针对鳍片120的材质，本技术采用扁钢，能够有效的控制成本，也可以方便焊接固定，并提供较好的热传递效果，实用性更好。
36.进一步地，本实施例中的多片所述膜式蒸发受热面100等间距间隔布置。通过等间距的间隔布置，使得烟道形成相对独立的烟气流通区间，均流效果更好，能够更有效的控制内部烟气的流动状态。
37.为了蒸发受热面的水动力安全，本技术的各道所述膜式蒸发受热面100中最上侧的直管段111向上倾斜设置。即通过迎风面的第一排的光管的倾斜向上布置，可以实现膜式对流蒸发受热单元长期安全稳定的运行。
38.多片所述膜式蒸发受热面100中的光管110依次连通。或者也可以设置进水管和出水管，使得各道所述膜式蒸发受热面中的光管的上下两端分别与出水管和进水管连通。根据具体的设计结构，可以选用不同的结构形式实现多片膜式蒸发受热面的连通，便于保障内部水体的流动，提高膜式蒸发受热面的应用效果。
39.本技术还公开了一种锅炉尾部烟道结构，包括依次布设于烟道200内的如上述的膜式对流蒸发受热单元和省煤器320。还包括布设于膜式对流蒸发受热单元的前端的过热器310和布设于省煤器后320端的空气预热器330。通过膜式对流蒸发受热单元的布置，能够有效的利用烟道的空间，优化单位面积内的吸热量，从而有效降低省煤器的进口烟气温度。
40.上文已详细描述了用于实现本实用新型的较佳实施例，但应理解，这些实施例的作用仅在于举例，而不在于以任何方式限制本实用新型的范围、适用或构造。本实用新型的保护范围由所附权利要求及其等同方式限定。所属领域的普通技术人员可以在本实用新型的教导下对前述各实施例作出诸多改变，这些改变均落入本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种膜式对流蒸发受热单元，其特征在于，包括并排布置于烟道内的多片膜式蒸发受热面，所述膜式蒸发受热面包括：呈s型盘绕设置的光管，所述光管包括直管段和弯头段，相邻两直管段的端部通过弯头段连通；以及鳍片，在相邻两直管段之间均设置有鳍片，所述鳍片的上下两端与对应的直管段密封固定。2.根据权利要求1所述的膜式对流蒸发受热单元，其特征在于，所述鳍片为扁钢，所述鳍片与所述直管段焊接固定。3.根据权利要求1所述的膜式对流蒸发受热单元，其特征在于，多片所述膜式蒸发受热面等间距间隔布置。4.根据权利要求1-3任一所述的膜式对流蒸发受热单元，其特征在于，各道所述膜式蒸发受热面中最上侧的直管段向上倾斜设置。5.根据权利要求1所述的膜式对流蒸发受热单元，其特征在于，多片所述膜式蒸发受热面中的光管依次连通；或还包括进水管和出水管，各道所述膜式蒸发受热面中的光管的上下两端分别与出水管和进水管连通。6.一种锅炉尾部烟道结构，其特征在于，包括依次布设于烟道内的如权利要求1-5任一所述的膜式对流蒸发受热单元和省煤器。7.根据权利要求6所述的锅炉尾部烟道结构，其特征在于，还包括布设于膜式对流蒸发受热单元的前端的过热器和布设于省煤器后端的空气预热器。

技术总结

本实用新型属于锅炉技术领域。具体公开了一种膜式对流蒸发受热单元，包括并排布置于烟道内的多片膜式蒸发受热面，所述膜式蒸发受热面包括呈S型盘绕设置的光管和鳍片，所述光管包括直管段和弯头段，相邻两直管段的端部通过弯头段连通；在相邻两直管段之间均设置有鳍片，所述鳍片的上下两端与对应的直管段密封固定。还公开了一种锅炉尾部烟道结构。本申请结构设计合理，能够在有限的空间内布置较大的受热面，降低烟气串流造成的受热面磨损。降低烟气串流造成的受热面磨损。降低烟气串流造成的受热面磨损。