挂具工件全自动下料设备的制作方法

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1.本技术方案涉及一种下料设备，具体涉及一种挂具工件全自动下料设备。

背景技术：

2.用于液体日用品容器的螺口泵上的铝壳工件，如图8所示的工件9，在生产加工成型后，需要进行电镀处理，从而在其外表面形成较为美观的金属光泽。
3.工件9需要在电镀时安装在图8中所示的挂具8上，进行定位，实现同时对多个工件9进行电镀的操作。工件9需要先后经历放置在挂具8的v夹上以及从v夹上取下的操作，其中v夹用于对工件9进行弹性内撑定位装夹。
4.现有技术如专利号为：201721904233.x，公告号为：cn208379037u，专利名称是：“自动下挂机”的中国技术方案专利，揭露了以下技术内容“自动下挂机，机架、定位治具、传送机构和夹紧机构，机架包括下机架和上机架，所述传送机构位于上机架上，传送机构包括相互平行的一对纵向滑轨，其中一个纵向滑轨与第一气缸相连，纵向滑轨上设置有纵向滑块，定位治具与纵向滑块相连，第一气缸驱动定位治具通过纵向滑块在纵向滑轨上来回移动，定位治具的前端设置有用以固定挂具的卡件，卡件与第二气缸相连，第二气缸驱动卡件固定住挂具，夹紧机构上端设置有固定板，固定板上设置有下压气缸，夹紧机构包括下压板和夹紧气缸，下压板上设置有夹紧滑轨，夹紧滑轨上设置有夹紧滑块，夹紧滑块在夹紧滑轨上来回移动，夹紧滑块上安装有多个夹板，夹紧气缸安装在下压板的两端”。
5.上述方案中，通过夹紧气缸推动夹板夹住挂具，下压气缸驱使产品从挂具上脱落，从挂具上取下产品。此方式虽然可以实现产品的取下，但是存在以下技术问题：
6.1、夹紧气缸直接驱动夹板夹住挂具，而夹板的移动过程缺乏导向，并且挂具上的v夹会对夹板形成反作用力，故夹板容易发生偏移现象，导致位置精度较低，不能准确的夹紧v夹，进而影响落料；
7.下压气缸驱使工件从挂具上脱落，其脱落过程会对工件表面产生较大的摩擦，故这种脱落过程会导致工件的外表面产生磨损，造成划痕、压痕等痕迹，影响工件的品质。

技术实现要素：

8.本技术方案的目的是：
9.设计一种挂具工件全自动下料设备，可自动化地实现挂具上的工件下料；并且增强对夹板的导向，降低其偏移量，提升对夹的位置精度；同时对工件进行水平拨料，实现工件的落下，降低对工件造成的磨损现象。
10.为了实现上述目的，本技术方案提供如下的技术方案：
11.一种挂具工件全自动下料设备，包括机架、固定架、升降板以及升降气缸，所述机架上设置有下料箱，所述固定架位于机架上部，所述升降板与固定架上的导杆活动连接，所述升降气缸位于升降板上并且升降气缸的活塞杆与固定架连接；还包括对夹机构和横扫拨料机构；所述对夹机构位于升降板的下部，所述固定架上设置有滑槽，所述对夹机构与滑槽
的上下位置相对应，所述对夹机构包括平移板、平移架、第一夹板以及第二夹板，所述平移板与平移架活动连接，所述平移架上设置有连接座和滚轮；所述横扫拨料机构位于固定架侧面；所述横扫拨料机构包括拨料气缸、拨料滑架以及拨料装置。
12.进一步的，所述平移板和平移架分别与升降板底端面的滑轨活动连接，并且平移板和平移架的结构相契合；所述第一夹板与平移板底部连接，所述第二夹板与平移架底部连接。
13.进一步的，所述第一夹板和第二夹板的位置相对应并且均竖向设置，并且所述第一夹板和第二夹板上均设置有避位槽。
14.进一步的，所述对夹机构还包括第一水平气缸和第二水平气缸，所述第一水平气缸水平设置在升降板侧面，并且第一水平气缸的活塞杆与平移板连接；所述第二水平气缸水平设置在升降板另一侧，并且第二水平气缸的活塞杆与平移架连接。
15.进一步的，所述连接座具体位于平移架的顶端，并且连接座贯穿升降板上的通槽，所述滚轮通过轴与连接座活动连接，并且滚轮可沿升降板的上端面滚动。
16.进一步的，所述横扫拨料机构的拨料气缸水平设置在固定架顶部侧面，所述拨料滑架呈凵形并且通过滑块与固定架上的导轨活动连接，所述拨料气缸的活塞杆与拨料滑架连接。
17.进一步的，所述拨料装置位于拨料滑架的中段上部，并且拨料装置与拨料滑架可拆卸式连接；所述拨料装置位于第一夹板和第二夹板的下方。
18.本技术方案的有益效果为：
19.一种挂具工件全自动下料设备，结合升降板、固定架、升降气缸、对夹机构以及横扫拨料机构的配合利用，可自动化地实现挂具上的工件下料；并且使平移板和平移架活动连接，并增设连接座与滚轮，增强对第一夹板和第二夹板的导向，降低其偏移量，提升其夹紧挂具上v夹的位置精度，避免影响落料；同时拨料滑架和拨料装置可对工件进行水平拨料，工件翻转脱离挂具的v夹，实现工件的落下，降低对工件外表面造成的磨损现象，保障工件的品质。
附图说明
20.图1为本技术方案一种挂具工件全自动下料设备的整体结构示意图。
21.图2为图1所示结构的另一角度示意图。
22.图3为本技术方案一种挂具工件全自动下料设备的上部结构含有挂具和工件的示意图。
23.图4为本技术方案一种挂具工件全自动下料设备的上部结构不含挂具和工件的示意图。
24.图5为本技术方案一种挂具工件全自动下料设备的顶部结构示意图。
25.图6为本技术方案一种挂具工件全自动下料设备的对夹机构示意图。
26.图7为本技术方案一种挂具工件全自动下料设备的固定架及横扫拨料机构示意图。
27.图8为本技术方案一种挂具工件全自动下料设备的第一夹板、第二夹板、拨料装置与挂具和工件的相对位置示意图。
28.图9为本技术方案一种挂具工件全自动下料设备的平移架以及第二夹板的连接示意图。
29.图10为本技术方案一种挂具工件全自动下料设备的平移板与第一夹板的连接示意图。
30.附图中部件标号：
31.1、机架；11、下料箱；2、固定架；21、滑槽；22、导轨；3、升降板；4、导杆；5、升降气缸；6、对夹机构；61、平移板；62、平移架；63、第一水平气缸；64、第二水平气缸；65、第一夹板；66、第二夹板；67、连接座；68、滚轮；7、横扫拨料机构；71、拨料气缸；72、拨料滑架；73、拨料装置；8、挂具；9、工件。
具体实施方式
32.为了使本技术方案的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术方案的记载作进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式以及相关的优选、举例，仅用以解释本技术方案，并不用于限定本技术方案。
33.参考附图1至图10，一种挂具工件全自动下料设备，包括机架1、固定架2、升降板3以及升降气缸5，机架1上设置有下料箱11，下料箱11用于收集落下的工件9，固定架2位于机架1上部，升降板3与固定架2上的导杆4活动连接，升降气缸5位于升降板3上并且升降气缸5的活塞杆与固定架2连接，升降气缸5用于驱动升降板3沿导杆4上下升降移动；还包括对夹机构6和横扫拨料机构7；对夹机构6位于升降板3的下部，对夹机构6用于对挂具8上的v夹进行夹紧，固定架2上设置有滑槽21，滑槽21用于支撑挂具8，同时作为挂具8的滑道，对夹机构6与滑槽21的上下位置相对应，对夹机构6包括平移板61、平移架62、第一夹板65以及第二夹板66，平移板61与平移架62活动连接，平移架62的部分结构可在平移板61上的直线凹槽内滑动，平移架62上设置有连接座67和滚轮68，连接座67和滚轮68用于对平移架62进行导向；横扫拨料机构7位于固定架2侧面，横扫拨料机构7用于将挂具8上的工件9拨下，实现落料；所述横扫拨料机构7包括拨料气缸71、拨料滑架72以及拨料装置73，拨料装置73可为优力胶刮片或者毛刷，不会划伤工件9。
34.平移板61和平移架62分别与升降板3底端面的滑轨活动连接，滑轨用于导向，并且平移板61和平移架62的结构相契合，即平移架62的部分结构可在平移板61上的直线凹槽内滑动；第一夹板65与平移板61底部连接，第二夹板66与平移架62底部连接，第一夹板65和第二夹板66配合实现对v夹的夹紧动作。
35.第一夹板65和第二夹板66的位置相对应并且均竖向设置，并且所述第一夹板65和第二夹板66上均设置有避位槽，避位槽用于避开挂具8上的v夹所在的横杆。
36.对夹机构6还包括第一水平气缸63和第二水平气缸64，所述第一水平气缸63水平设置在升降板3侧面，并且第一水平气缸63的活塞杆与平移板61连接，第一水平气缸63用于驱动平移板61水平往复滑动；第二水平气缸64水平设置在升降板3另一侧，并且第二水平气缸64的活塞杆与平移架62连接，第二水平气缸64用于驱动平移架62水平往复滑动。
37.连接座67具体位于平移架62的顶端，并且连接座67贯穿升降板3上的通槽，滚轮68通过轴与连接座67活动连接，并且滚轮68可沿升降板3的上端面滚动，滚轮68的滚动可避免平移架62在滑动过程中出现下垂现象。
38.横扫拨料机构7的拨料气缸71水平设置在固定架2顶部侧面，拨料滑架72呈凵形并且通过滑块与固定架2上的导轨22活动连接，拨料气缸71的活塞杆与拨料滑架72连接，拨料气缸71为长行程直线气缸，用于驱动拨料滑架72沿导轨22往复滑动。
39.拨料装置73位于拨料滑架72的中段上部，并且拨料装置73与拨料滑架72可拆卸式连接，拨料装置73用于拨动位于被夹紧的v夹上的工件9；拨料装置73位于第一夹板65和第二夹板66的下方，对应拨动工件9的底部，使工件9发生翻转，进而脱离v夹。
40.本技术方案的工作过程为：
41.首先升降气缸5的活塞杆处于伸出状态，第一水平气缸63、第二水平气缸64以及拨料气缸71的活塞杆均处于缩回状态；此时将载有工件9的挂具8水平放入固定架2上的滑槽21内，直至挂具8滑动至滑槽21的末端位置；
42.随后升降气缸5的活塞杆缩回，驱动升降板3沿导杆4下降，对夹机构6同步下降，直至第一夹板65和第二夹板66处于挂具8上相对应的v夹两侧；
43.第一水平气缸63、第二水平气缸64的活动杆同步伸出，第一水平气缸63驱动平移板61沿滑轨平移，第二水平气缸64驱动平移架62沿滑轨平移，平移板61与平移架62对向移动，直至第一夹板65和第二夹板66对挂具8上相对应的v夹进行夹紧；
44.挂具8上的v夹具有弹性，在第一夹板65和第二夹板66的夹紧作用下，v夹内缩，对工件9的内撑力降低；然后拨料气缸71的活塞杆伸出，驱动拨料滑架72水平移动，拨料滑架72上的拨料装置73水平扫过，将挂具8上的工件9依次水平拨动，工件9受到拨动后，发生旋转，进而脱离v夹，并在重力作用下落入下料箱11内收集，完成自动下料操作。
45.上述实施例用于对本技术方案作进一步的说明，但并不将本技术方案局限于这些具体实施方式。凡在本技术方案所记载的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进以及引申等，均应理解为在本技术方案的保护范围之内。

技术特征：

1.一种挂具工件全自动下料设备，包括机架（1）、固定架（2）、升降板（3）以及升降气缸（5），所述机架（1）上设置有下料箱（11），所述固定架（2）位于机架（1）上部，所述升降板（3）与固定架（2）上的导杆（4）活动连接，所述升降气缸（5）位于升降板（3）上并且升降气缸（5）的活塞杆与固定架（2）连接；其特征在于：还包括对夹机构（6）和横扫拨料机构（7）；所述对夹机构（6）位于升降板（3）的下部，所述固定架（2）上设置有滑槽（21），所述对夹机构（6）与滑槽（21）的上下位置相对应，所述对夹机构（6）包括平移板（61）、平移架（62）、第一夹板（65）以及第二夹板（66），所述平移板（61）与平移架（62）活动连接，所述平移架（62）上设置有连接座（67）和滚轮（68）；所述横扫拨料机构（7）位于固定架（2）侧面；所述横扫拨料机构（7）包括拨料气缸（71）、拨料滑架（72）以及拨料装置（73）。2.根据权利要求1所述的一种挂具工件全自动下料设备，其特征在于：所述平移板（61）和平移架（62）分别与升降板（3）底端面的滑轨活动连接，并且平移板（61）和平移架（62）的结构相契合；所述第一夹板（65）与平移板（61）底部连接，所述第二夹板（66）与平移架（62）底部连接。3.根据权利要求2所述的一种挂具工件全自动下料设备，其特征在于：所述第一夹板（65）和第二夹板（66）的位置相对应并且均竖向设置，并且所述第一夹板（65）和第二夹板（66）上均设置有避位槽。4.根据权利要求3所述的一种挂具工件全自动下料设备，其特征在于：所述对夹机构（6）还包括第一水平气缸（63）和第二水平气缸（64），所述第一水平气缸（63）水平设置在升降板（3）侧面，并且第一水平气缸（63）的活塞杆与平移板（61）连接；所述第二水平气缸（64）水平设置在升降板（3）另一侧，并且第二水平气缸（64）的活塞杆与平移架（62）连接。5.根据权利要求4所述的一种挂具工件全自动下料设备，其特征在于：所述连接座（67）具体位于平移架（62）的顶端，并且连接座（67）贯穿升降板（3）上的通槽，所述滚轮（68）通过轴与连接座（67）活动连接，并且滚轮（68）可沿升降板（3）的上端面滚动。6.根据权利要求5所述的一种挂具工件全自动下料设备，其特征在于：所述横扫拨料机构（7）的拨料气缸（71）水平设置在固定架（2）顶部侧面，所述拨料滑架（72）呈凵形并且通过滑块与固定架（2）上的导轨（22）活动连接，所述拨料气缸（71）的活塞杆与拨料滑架（72）连接。7.根据权利要求6所述的一种挂具工件全自动下料设备，其特征在于：所述拨料装置（73）位于拨料滑架（72）的中段上部，并且拨料装置（73）与拨料滑架（72）可拆卸式连接；所述拨料装置（73）位于第一夹板（65）和第二夹板（66）的下方。

技术总结

本技术方案涉及一种挂具工件全自动下料设备，包括机架、固定架、升降板以及升降气缸，还包括对夹机构和横扫拨料机构；所述对夹机构位于升降板的下部，所述固定架上设置有滑槽，所述对夹机构与滑槽的上下位置相对应，所述对夹机构包括平移板、平移架、第一夹板以及第二夹板，所述平移板与平移架活动连接，所述平移架上设置有连接座和滚轮；所述横扫拨料机构位于固定架侧面；所述横扫拨料机构包括拨料气缸、拨料滑架以及拨料装置。技术方案可自动化地实现挂具上的工件下料；并且增强对夹板的导向，降低其偏移量，提升对夹的位置精度；同时对工件进行水平拨料，实现工件的落下，降低对工件造成的磨损现象。件造成的磨损现象。件造成的磨损现象。