新型吸塑模具的制作方法

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1.本实用新型涉及模具技术领域，具体为新型吸塑模具。

背景技术：

2.在吸塑领域成型工件时，通常是将加热后的薄膜放置在吸塑模具上，吸塑模具上形成有成型腔体，上模板上设置有抽气通道，抽气通道的一端连通至型腔、另一端与真空泵连通，真空泵通过抽气通道对型腔抽真空，使材料在压力差的作用下形变成型为制品。由于吸塑的薄膜需要经过加热处理后才能加工处理，而且需要快速吸气。但是，现在很多吸塑模具对加工的薄膜固定性差，在快速吸气处理的过程中，薄膜容易出现跑位的现象，而且也缺乏对成型后的薄膜快速降温加快成型的结构。

技术实现要素：

3.为了克服现有技术方案的不足，本实用新型提供新型吸塑模具，能有效的解决背景技术提出的问题。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
5.新型吸塑模具，由上下压合的上模和下模组成，所述下模上表面设有下凹槽，所述下凹槽底部设有至少一个凹陷的成型工位，所述成型工位底部设有若干通向下模侧面的吸气管道，下模上表面还设有环绕着下凹槽外侧的卡槽，所述卡槽内安装了凸起的防滑胶条，所述上模底部设有上凹槽，所述上凹槽内分布有多个朝向成型工位吹气的气嘴。
6.进一步地，所述下模侧面设有同时连通所有吸气管道的吸气接口，所述上模侧面设有连通所有气嘴的吹气接口。
7.进一步地，所述上凹槽内还设有延伸至成型工位内部的伸缩辅助杆，所述伸缩辅助杆末端呈半球体结构，所述上模顶部还嵌入装配有控制伸缩辅助杆的伸缩控制器。
8.进一步地，所述上模上凹槽开口轮廓与下模下凹槽开口轮廓重叠对齐。
9.进一步地，所述下模和上模侧面均设有多个固定孔位。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
11.本实用新型在下模表面四周利用凸起的防滑胶条加强了与薄膜之间的吸附力和摩擦力，随着上模和下模压合后，成型处理的薄膜四周被紧紧压紧，不会出现任何移动位置的情况，模具内部在薄膜成型后，利用气嘴及时对其吹气降温，加快成型，节省加工等待的时间，成型加工的效率会更高，整体结构简单，操作方便，实用性强。
附图说明
12.图1为本实用新型整体结构示意图；
13.图2为本实用新型上模内部结构示意图；
14.图3为本实用新型下模内部结构示意图；
15.图4为本实用新型下模内部吸气管道结构示意图。
16.图中标号：
17.1-上模，2-下模，3-下凹槽，4-成型工位，5-吸气管道，6-卡槽，7-防滑胶条，8-上凹槽，9-气嘴，10-吸气接口，11-吹气接口，12-伸缩辅助杆，13-伸缩控制器，14-固定孔位。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.如图1-4所示，本实用新型提供了新型吸塑模具，由上下压合的上模1和下模2组成，所述下模2上表面设有下凹槽3，所述下凹槽3底部设有至少一个凹陷的成型工位4，所述成型工位4底部设有若干通向下模2侧面的吸气管道5，下模2上表面还设有环绕着下凹槽3外侧的卡槽6，所述卡槽6内安装了凸起的防滑胶条7，所述上模1底部设有上凹槽8，所述上凹槽8内分布有多个朝向成型工位4吹气的气嘴9，具体地，本模具通常安装于吸塑加工的设备内使用，薄膜热处理后，拉至及铺在下模2表面，吸塑成型前，上模1会与下模2压合，使两者贴合处压紧薄膜，此时，结合处的防滑胶条7可以为一种硅胶条，与薄膜形成摩擦防滑的效果，待吸气加工时，薄膜就不会随意被拉扯移位，这样吸塑成型的产品效果会更好，待吸塑成型完成了，马上启动气嘴9向成型工位4吹气，加快降温成型的时间，而模具上吸气和吹气的效果，均要外接气缸实现。
20.所述下模2侧面设有同时连通所有吸气管道5的吸气接口10，所述上模1侧面设有连通所有气嘴9的吹气接口11，吸气接口10和吹气接口11分别接入不同的气缸，实现吸气和吹气的功能，在实现过程中，吸气完成停止后，才能执行吹气的工作。
21.所述上凹槽8内还设有延伸至成型工位4内部的伸缩辅助杆12，所述伸缩辅助杆12末端呈半球体结构，所述上模1顶部还嵌入装配有控制伸缩辅助杆12的伸缩控制器13，伸缩辅助杆12用于推送表层悬空的薄膜至成型工位4内，加快吸塑成型，减少花费的时间，同时，伸缩辅助杆13可以调节伸缩至不同的长度，满足不同的位置使用。
22.所述上模1上凹槽8开口轮廓与下模2下凹槽3开口轮廓重叠对齐，这样上模1和下模2压合后，对薄膜压紧的固定性会更好，避免开口轮廓过大，影响对薄膜的压紧程度。
23.所述下模2和上模1侧面均设有多个固定孔位14，固定孔位14用于与外部设备结合连接固定使用。
24.与传统技术相比，本技术方案在下模2表面四周利用凸起的防滑胶条7加强了与薄膜之间的吸附力和摩擦力，随着上模1和下模2压合后，成型处理的薄膜四周被紧紧压紧，不会出现任何移动位置的情况，模具内部在薄膜成型后，利用气嘴9及时对其吹气降温，加快成型，节省加工等待的时间，成型加工的效率会更高。
25.使用时，把上模1和下模2分别固定后，吸气接口10和吹气接口11均接入气缸，把加热处理后的薄膜铺在下模2表面，上模1压合在下模2表面，两者之间通过防滑胶条7增加薄膜的固定性，吸气管道5快速吸气，让薄膜快速贴在成型工位4内壁成型，此时，气嘴9启动，向成型的薄膜吹气让其快速降温，降低冷却时间。
26.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而
且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

技术特征：

1.新型吸塑模具，其特征在于：由上下压合的上模和下模组成，所述下模上表面设有下凹槽，所述下凹槽底部设有至少一个凹陷的成型工位，所述成型工位底部设有若干通向下模侧面的吸气管道，下模上表面还设有环绕着下凹槽外侧的卡槽，所述卡槽内安装了凸起的防滑胶条，所述上模底部设有上凹槽，所述上凹槽内分布有多个朝向成型工位吹气的气嘴。2.根据权利要求1所述的新型吸塑模具，其特征在于：所述下模侧面设有同时连通所有吸气管道的吸气接口，所述上模侧面设有连通所有气嘴的吹气接口。3.根据权利要求1所述的新型吸塑模具，其特征在于：所述上凹槽内还设有延伸至成型工位内部的伸缩辅助杆，所述伸缩辅助杆末端呈半球体结构，所述上模顶部还嵌入装配有控制伸缩辅助杆的伸缩控制器。4.根据权利要求1所述的新型吸塑模具，其特征在于：所述上模上凹槽开口轮廓与下模下凹槽开口轮廓重叠对齐。5.根据权利要求1所述的新型吸塑模具，其特征在于：所述下模和上模侧面均设有多个固定孔位。

技术总结

本实用新型公开了新型吸塑模具，由上下压合的上模和下模组成，所述下模上表面设有下凹槽，所述下凹槽底部设有至少一个凹陷的成型工位，所述成型工位底部设有若干通向下模侧面的吸气管道，下模上表面还设有环绕着下凹槽外侧的卡槽，所述卡槽内安装了凸起的防滑胶条，所述上模底部设有上凹槽，所述上凹槽内分布有多个朝向成型工位吹气的气嘴。在下模表面四周利用凸起的防滑胶条加强了与薄膜之间的吸附力和摩擦力，随着上模和下模压合后，成型处理的薄膜四周被紧紧压紧，不会出现任何移动位置的情况，模具内部在薄膜成型后，利用气嘴及时对其吹气降温，加快成型，节省加工等待的时间，成型加工的效率会更高。型加工的效率会更高。型加工的效率会更高。