一种扣点限位机构的制作方法

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1.本发明涉及冲压模具技术领域，具体讲是指一种扣点限位机构。

背景技术：

2.冲压是在室温下，利用安装在冲床上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。在包括变频空调转子扣点在内的一些产品的生产过程中，需要利用冲压模具在产品上冲出凸包。目前的冲压方式大多是采用扣点凸模，预先设定好一个冲压深度，由冲床带动扣点凸模下行，一般情况下，扣点凸模下行到该冲压深度之后正好能够在产品上冲出凸包。但是，冲床带动扣点凸模下行达到预设的冲压深度之后，由于冲床的下死点不稳定，会导致扣点凸模继续下行，使得扣点凸模冲穿料带，产品的废料将扣点凸模堵死，扣点凸模崩刃甚至断裂，造成模具的损坏。

技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种能够防止因冲床下死点不稳定导致的扣点凸模下行超过预设深度使得模具损坏的扣点限位机构。
4.为解决上述技术问题，本发明提供了一种扣点限位机构，包括上模座，上模座下方依次设有顶块、上垫板、凸模固定板、限位板和卸料板座，上垫板连接凸模固定板，上垫板上设有第一通孔，第一通孔向下延伸并贯穿凸模固定板，第一通孔内滑动设有第一镶件和第二镶件，第一镶件和第二镶件的滑动方向均为竖直方向，第一镶件上下两端分别与顶块下端和第二镶件上端相抵，冲压下行时，顶块下端与上垫板上端相抵且第二镶件下端低于凸模固定板下端，凸模固定板上设有用于防止第二镶件相对凸模固定板向下移动的限位组件，第二镶件内沿周向等距设有若干等高的扣点凸模，扣点凸模下端穿过第二镶件并露出在第二镶件下方，且扣点凸模下端穿过限位板并用于在产品上冲出凸包，限位板固定连接在卸料板座上，上模座沿周向等距螺纹连接有若干等高螺钉，顶块上设有若干避让槽，每个等高螺钉下端分别位于其中一个避让槽内，每个等高螺钉上均套接有弹簧，每个弹簧两端分别与上模座和顶块相抵，当第二镶件下行到预先设定的最大行程后，第二镶件与限位板之间存在距离为d的间隙，当第二镶件继续下行的深度大于等于间隙时，第二镶件下端与限位板相抵。
5.采用上述结构后，本发明一种扣点限位机构具有以下优点：冲压时，顶块、上垫板、凸模固定板、第一镶件和第二镶件同时下行，正常冲压状态下，第二镶件与限位板之间留有间隙d，由于冲床的下死点不稳定导致第二镶件进一步下行时，第二镶件下端与限位板相抵，由于限位板固定，限位板对第二镶件施加一个向上的反作用力，使得第二镶件带动扣点凸模向上移动，同时第二镶件带动第一镶件向上移动并将顶块顶起，导致等高螺钉上的弹簧被压缩，被压缩的弹簧对顶块施加一个向下的弹力，令顶块、第一镶件、第二镶件和扣点凸模向下移动，使得第二镶件重新抵在限位板上，如此一来，限位板即限定了扣点凸模下行的最大距离，即使由于冲床下死点不稳定而导致扣点凸模下行距离超过预设的最大行程
后，由于限位板限定了扣点凸模的最大距离，扣点凸模也无法越过限位板进一步下行，也就无法冲穿料带，而且弹簧的缓冲作用也能防止第二镶件和限位板因为彼此之间的冲击而损坏；除此之外，若干个扣点凸模均等高的设置在第二镶件上，因此，不管是在第二镶件下行的过程中，还是第二镶件与限位板抵接之后上行的过程中，若干个扣点凸模均进行同步且等距的移动，在一次冲压时冲出相同深度的凸包，在下一次冲压时，若干个扣点凸模的高度仍然能够保持一致。
6.作为改进，第二镶件上沿周向等距设有若干第二通孔，第二通孔包括同轴设置的圆孔和第三通孔，圆孔连通第三通孔并位于第三通孔上方，圆孔直径大于第三通孔，第三通孔截面为优弧圆，每个扣点凸模上端沿周向设有环凸部，环凸部直径大于扣点凸模直径，扣点凸模截面为与第三通孔匹配的优弧圆，扣点凸模插接在第三通孔内且环凸部设于圆孔内，环凸部下端与圆孔底面相抵，扣点凸模上端与第一镶件下端面相抵；采用此种结构，扣点凸模插接在第三通孔内，由第三通孔对扣点凸模进行径向的限位，截面为优弧圆的第三通孔和扣点凸模也能防止扣点凸模转动，而环凸部下端与圆孔底面相抵，在第二镶件上行时，可利用圆孔底面将扣点凸模向上顶起，使得扣点凸模与第二镶件同步移动，而且此种连接方式也方便扣点凸模与第二镶件之间的安装与拆卸，便于扣点凸模的更换。
7.作为改进，扣点凸模上套接有第一垫圈，第一垫圈上端与环凸部下端相抵，环凸部下端通过第一垫圈与圆孔底面相抵；采用此种结构，第一垫圈能够避免环凸部下端与圆孔底面直接接触，也能够通过更换不同厚度的第一垫圈来保证扣点凸模上端与第一镶件下端相抵。
8.作为改进，限位组件包括若干压板和固定螺栓，每个扣点凸模外周壁上均设有凹槽，凹槽上端面与第二镶件下端齐平，每块压板均通过固定螺栓固定在凸模固定板下端面上，压板上端面与第二镶件下端面和凹槽上端面相抵；采用此种结构，压板连接在凸模固定板下端面上并与第二镶件下端面相抵，能够在防止第二镶件相对凸模固定板向下移动的同步，不影响第二镶件相对凸模固定板向上移动，并且压板还与凹槽上端面相抵，由压板直接对扣点凸模进行竖向限位，也保证了扣点凸模不会相对第二镶件向下移动，进一步保证各个扣点凸模不管在上行还是下行时均等高。
9.作为改进，若干压板一体成型；采用此种结构，由于扣点凸模沿第二镶件周向等距设置，因此一体成型的压板上的各个固定螺栓亦能沿周向分布，相较于固定螺栓单侧设置的独立的压板而言，一体成型的压板与凸模固定板之间的连接更加稳定。
10.作为改进，每个等高螺钉上均套接有第二垫片，第二垫片位于弹簧下方，弹簧下端通过第二垫片与顶块相抵；采用此种结构，由于弹簧两端并不一定水平，而通过第二垫片将弹簧下端与顶块相抵，能使得弹簧受力均匀，不易扭曲，保证上行的第二镶件能顺利下行，而且可通过更换不同厚度的第二垫片，来改变初始状态下弹簧的压缩量，保证弹簧的弹力足以使得上行的第二镶件下行。
11.作为改进，间隙的尺寸d的范围为0.01mm至0.03mm；采用此种结构，若间隙过大，则会导致第二镶件与限位板相抵之前，扣点凸模已经冲穿料带，若间隙过小，则会导致在扣点凸模不会冲穿料带的情况下第二镶件仍然频繁地与限位板相抵碰撞，会降低第二镶件、限位板以及弹簧的使用寿命。
12.作为改进，第二镶件包括镶件本体和突出部，突出部设于镶件本体下端面中部，扣
点凸模均设于镶件本体上，突出部下端面用于与限位板相抵；采用此种结构，通过设置在镶件本体中部的突出部来与限位板相抵，使得限位板对第二镶件施加的反作用力施力均匀，进一步保证了不管在上行还是下行时各个扣点凸模均等高，同时也避免了凸模固定板与限位板之间的接触。
13.作为改进，在水平面上的投影中，每两个相邻扣点凸模之间均设有一个等高螺钉；采用此种结构，等高螺钉设置在扣点凸模之间，对应地，弹簧亦设置在扣点凸模之间，如此一来，弹簧的弹力施加在顶块上而形成的应力不会直接作用于扣点凸模，而是通过第一镶件和第二镶件进行均匀地传导，进一步保证了扣点凸模等高。
附图说明
14.图1为本发明中整体的结构示意图。
15.图2为本发明中扣点凸模的结构示意图。
16.图3为本发明中上垫板和凸模固定板部分的结构示意图。
17.图4为本发明中第二镶件与扣点凸模的俯视图。
18.图5为本发明中水平面投影中扣点凸模与等高螺钉的分布示意图。
19.附图标记：1、上模座；2、顶块；3、上垫板；4、凸模固定板；5、限位板；6、卸料板座；7、第一通孔；8、第一镶件；9、第二镶件；91、镶件本体；92、突出部；10、扣点凸模；11、等高螺钉；12、避让槽；13、弹簧；14、圆孔；15、第三通孔；16、环凸部；17、第一垫圈；18、压板；19、固定螺栓；20、凹槽；21、第二垫片；22、调节块。
具体实施方式
20.下面结合附图对本发明一种扣点限位机构作详细说明。
21.如图1至图5所示，一种扣点限位机构，包括上模座1，上模座1下方依次设有顶块2、上垫板3、凸模固定板4、限位板5和卸料板座6，上垫板3连接凸模固定板4，本实施例中，上垫板3与凸模固定板4通过螺栓连接；上垫板3上设有第一通孔7，第一通孔7向下延伸并贯穿凸模固定板4，第一通孔7内滑动设有第一镶件8和第二镶件9，第一镶件8和第二镶件9的滑动方向均为竖直方向，其中，上垫板3上的第一通孔7和凸模固定板4上的第一通孔7均为圆形且直径相同，对应地，第一镶件8和第二镶件9亦为圆形且直径相同，此外，第一镶件8的厚度与上垫板3相同，第二镶件9的厚度与凸模固定板4相同；第一镶件8上下两端分别与顶块2下端和第二镶件9上端相抵，冲压下行时，顶块2下端与上垫板3上端相抵且第二镶件9下端低于凸模固定板4下端，本实施例中，顶块2亦为圆形且直径大于第一通孔7，而第二镶件9包括镶件本体91和突出部92，突出部92设于镶件本体91下端面中部并与镶件本体91一体成型，突出部92下端面用于与限位板5相抵，即冲压下行时，突出部92下端面低于凸模固定板4下端，并且当冲压下行时，顶块2下行，由于顶块2下端抵在第一镶件8和上垫板3上端面上，上垫板3又与凸模固定板4连接，第一镶件8下端面则与第二镶件9相抵，因此使得顶块2、上垫板3、凸模固定板4、第一镶件8和第二镶件9同步下行。
22.如图1所示，凸模固定板4上设有用于防止第二镶件9相对凸模固定板4向下移动的限位组件，第二镶件9内沿周向等距设有若干等高的扣点凸模10，扣点凸模10下端穿过第二镶件9并露出在第二镶件9下方，且扣点凸模10下端穿过限位板5并用于在产品上冲出凸包，
限位板5固定连接在卸料板座6上，冲压时扣点凸模10下端还需穿过卸料板座6；上模座1沿周向等距螺纹连接有若干等高螺钉11，每个等高螺钉11螺纹端朝上设置，顶块2上设有若干避让槽12，每个等高螺钉11下端分别位于其中一个避让槽12内，每个等高螺钉11上均套接有弹簧13，每个弹簧13上下两端分别与上模座1和顶块2相抵，其中，每个等高螺钉11上均套接有第二垫片21，第二垫片21位于弹簧13下方，弹簧13下端通过第二垫片21与顶块2相抵；本实施例中，上模座1下端与上垫板3上端相抵，并且上模座1下端设有安装槽，顶块2位于安装槽内，并且顶块2上端与安装槽之间留有供顶块2上行的余量。
23.如图5所示，在水平面上的投影中，每两个相邻扣点凸模10之间均设有一个等高螺钉11，并且若干个扣点凸模10的轴心所连成的虚拟圆与若干个等高螺钉11的轴心所连成的虚拟圆同轴心，如此一来，弹簧13的弹力施加在顶块2上而形成的应力不会直接作用于扣点凸模10，而是通过第一镶件8和第二镶件9进行均匀地传导，进一步保证了扣点凸模10等高，而且两个虚拟圆同轴心也使得在水平投影内扣点凸模10与等高螺钉11呈相邻设置，进一步使得弹簧13弹力的传导更加均匀；本实施例中，扣点凸模10和等高螺钉11均为六个。
24.当第二镶件9下行到预先设定的最大行程后，如图1所示，第二镶件9与限位板5之间存在距离为d的间隙，即突出部92下端面与限位板5之间的间隙为d，此种冲压状态为正常冲压状态，第二镶件9与限位板5不接触，扣点凸模10能够正常在产品上冲出合格的凸点，当第二镶件9继续下行的深度大于等于间隙时，即由于冲床下死点不稳定导致第二镶件9继续下行时，第二镶件9下端与限位板5相抵，由于限位板5固定，限位板5对第二镶件9施加一个向上的反作用力，使得第二镶件9带动扣点凸模10向上移动，同时第二镶件9带动第一镶件8向上移动并将顶块2顶起，导致等高螺钉11上的弹簧13被压缩，被压缩的弹簧13对顶块2施加一个向下的弹力，令顶块2、第一镶件8、第二镶件9和扣点凸模10向下移动，使得第二镶件9重新抵在限位板5上，如此一来，限位板5即限定了扣点凸模10下行的最大距离，即使由于冲床下死点不稳定而导致扣点凸模10下行距离超过预设的最大行程后，由于限位板5限定了扣点凸模10的最大距离，扣点凸模10也无法越过限位板5进一步下行，也就无法冲穿料带，而且弹簧13的缓冲作用也能防止第二镶件9和限位板5因为彼此之间的冲击而损坏；除此之外，若干个扣点凸模10均等高的设置在第二镶件9上，因此，不管是在第二镶件9下行的过程中，还是第二镶件9与限位板5抵接之后上行的过程中，若干个扣点凸模10均进行同步且等距的移动，在一次冲压时冲出相同深度的凸包，在下一次冲压时，若干个扣点凸模10的高度仍然能够保持一致。
25.若间隙d过大，则会导致第二镶件9与限位板5相抵之前，扣点凸模10已经冲穿料带，若间隙d过小，则会导致在扣点凸模10不会冲穿料带的情况下第二镶件9仍然频繁地与限位板5相抵碰撞，会降低第二镶件9、限位板5以及弹簧13的使用寿命，因此将间隙的尺寸d的范围限定为0.01mm至0.03mm；此外，如图1所示，卸料板座6上可拆卸连接有调节块22，并且调节块22位于卸料板座6内，调节块22上端连接限位板5，限位板5通过调节块22与卸料板座6固定连接，调节块22与限位板5之间亦为可拆卸连接，在需要根据实际生产需求调节间距d时，可通过拆卸并更换不同厚度的调节块22，而无需更换整个限位板5，不仅满足不同的生产需求，而且降低了成本。
26.如图1和图3所示，第二镶件9上沿周向等距设有若干第二通孔，第二通孔包括同轴设置的圆孔14和第三通孔15，圆孔14上端贯穿第二镶件9，圆孔14连通第三通孔15并位于第
三通孔15上方，圆孔14直径大于第三通孔15，如图4所示，第三通孔15截面为优弧圆，如图2和图4所示，每个扣点凸模10上端沿周向设有环凸部16，环凸部16直径大于扣点凸模10直径，扣点凸模10截面为与第三通孔15匹配的优弧圆，扣点凸模10插接在第三通孔15内且环凸部16设于圆孔14内，环凸部16下端与圆孔14底面相抵，扣点凸模10上端与第一镶件8下端面相抵。扣点凸模10均设于镶件本体91上，即第二通孔均设于镶件本体91上，扣点凸模10上套接有第一垫圈17，第一垫圈17上端与环凸部16下端相抵，环凸部16下端通过第一垫圈17与圆孔14底面相抵。
27.如图1所示，限位组件包括若干压板18和固定螺栓19，如图2所示，每个扣点凸模10外周壁上均设有凹槽20，凹槽20上端面与第二镶件9下端齐平，每块压板18均通过固定螺栓19固定在凸模固定板4下端面上，压板18上端面与第二镶件9下端面和凹槽20上端面相抵，若干压板18一体成型，由于扣点凸模10沿第二镶件9周向等距设置，因此一体成型的压板18上的各个固定螺栓19亦能沿周向分布，相较于固定螺栓19单侧设置的独立的压板18而言，一体成型的压板18与凸模固定板4之间的连接更加稳定。
28.上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述一种实施方式，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

技术特征：

1.一种扣点限位机构，其特征在于，包括上模座(1)，所述上模座(1)下方依次设有顶块(2)、上垫板(3)、凸模固定板(4)、限位板(5)和卸料板座(6)，所述上垫板(3)连接所述凸模固定板(4)，所述上垫板(3)上设有第一通孔(7)，所述第一通孔(7)向下延伸并贯穿所述凸模固定板(4)，所述第一通孔(7)内滑动设有第一镶件(8)和第二镶件(9)，所述第一镶件(8)和所述第二镶件(9)的滑动方向均为竖直方向，所述第一镶件(8)上下两端分别与所述顶块(2)下端和所述第二镶件(9)上端相抵，冲压下行时，所述顶块(2)下端与所述上垫板(3)上端相抵且所述第二镶件(9)下端低于所述凸模固定板(4)下端，所述凸模固定板(4)上设有用于防止所述第二镶件(9)相对所述凸模固定板(4)向下移动的限位组件，所述第二镶件(9)内沿周向等距设有若干等高的扣点凸模(10)，所述扣点凸模(10)下端穿过所述第二镶件(9)并露出在所述第二镶件(9)下方，且所述扣点凸模(10)下端穿过所述限位板(5)并用于在产品上冲出凸包，所述限位板(5)固定连接在所述卸料板座(6)上，所述上模座(1)沿周向等距螺纹连接有若干等高螺钉(11)，所述顶块(2)上设有若干避让槽(12)，每个所述等高螺钉(11)下端分别位于其中一个所述避让槽(12)内，每个所述等高螺钉(11)上均套接有弹簧(13)，每个所述弹簧(13)两端分别与所述上模座(1)和所述顶块(2)相抵，当所述第二镶件(9)下行到预先设定的最大行程后，所述第二镶件(9)与所述限位板(5)之间存在距离为d的间隙，当所述第二镶件(9)继续下行的深度大于等于所述间隙时，所述第二镶件(9)下端与所述限位板(5)相抵。2.根据权利要求1所述的一种扣点限位机构，其特征在于，所述第二镶件(9)上沿周向等距设有若干第二通孔，所述第二通孔包括同轴设置的圆孔(14)和第三通孔(15)，所述圆孔(14)连通所述第三通孔(15)并位于所述第三通孔(15)上方，所述圆孔(14)直径大于所述第三通孔(15)，所述第三通孔(15)截面为优弧圆，每个所述扣点凸模(10)上端沿周向设有环凸部(16)，所述环凸部(16)直径大于所述扣点凸模(10)直径，所述扣点凸模(10)截面为与所述第三通孔(15)匹配的优弧圆，所述扣点凸模(10)插接在所述第三通孔(15)内且所述环凸部(16)设于所述圆孔(14)内，所述环凸部(16)下端与所述圆孔(14)底面相抵，所述扣点凸模(10)上端与所述第一镶件(8)下端面相抵。3.根据权利要求2所述的一种扣点限位机构，其特征在于，所述扣点凸模(10)上套接有第一垫圈(17)，所述第一垫圈(17)上端与所述环凸部(16)下端相抵，所述环凸部(16)下端通过所述第一垫圈(17)与所述圆孔(14)底面相抵。4.根据权利要求1所述的一种扣点限位机构，其特征在于，所述限位组件包括若干压板(18)和固定螺栓(19)，每个所述扣点凸模(10)外周壁上均设有凹槽(20)，所述凹槽(20)上端面与所述第二镶件(9)下端齐平，每块所述压板(18)均通过所述固定螺栓(19)固定在所述凸模固定板(4)下端面上，所述压板(18)上端面与所述第二镶件(9)下端面和所述凹槽(20)上端面相抵。5.根据权利要求4所述的一种扣点限位机构，其特征在于，若干所述压板(18)一体成型。6.根据权利要求1所述的一种扣点限位机构，其特征在于，每个所述等高螺钉(11)上均套接有第二垫片(21)，所述第二垫片(21)位于所述弹簧(13)下方，所述弹簧(13)下端通过所述第二垫片(21)与所述顶块(2)相抵。7.根据权利要求1所述的一种扣点限位机构，其特征在于，所述间隙的尺寸d的范围为
0.01mm至0.03mm。8.根据权利要求1所述的一种扣点限位机构，其特征在于，所述第二镶件(9)包括镶件本体(91)和突出部(92)，所述突出部(92)设于所述镶件本体(91)下端面中部，所述扣点凸模(10)均设于所述镶件本体(91)上，所述突出部(92)下端面用于与所述限位板(5)相抵。9.根据权利要求1至8任意一项所述的一种扣点限位机构，其特征在于，在水平面上的投影中，每两个相邻所述扣点凸模(10)之间均设有一个所述等高螺钉(11)。

技术总结

本发明涉及一种扣点限位机构，上垫板连接凸模固定板，上垫板上设有第一通孔，第一通孔向下延伸并贯穿凸模固定板，第一通孔内滑动设有第一镶件和第二镶件，第一镶件上下两端分别与顶块和第二镶件相抵，冲压下行时，顶块下端与上垫板上端相抵，第二镶件内沿周向等距设有若干等高的扣点凸模，限位板固定连接在卸料板座上，上模座沿周向等距螺纹连接有若干等高螺钉，每个等高螺钉上均套接有弹簧，每个弹簧两端分别与上模座和顶块相抵，第二镶件与限位板之间存在距离为D的间隙，当第二镶件继续下行的深度大于等于间隙时，第二镶件下端与限位板相抵；以解决现有技术中由于冲床下死点不稳定导致扣点凸模冲穿料带而损坏模具的技术问题。导致扣点凸模冲穿料带而损坏模具的技术问题。导致扣点凸模冲穿料带而损坏模具的技术问题。