一种汽车部件自动上料及检测装置的制作方法

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1.本实用新型涉及一种汽车零部件加工装置，尤其涉及一种汽车零部件上料和检测装置。

背景技术：

2.在汽车车灯加工领域，汽车车灯的电磁线圈由框架、底座、减震圈以及二极管等零部件组成，底座需安装在框架内进行加固，安装加固前首先是将底座放置在框架上，目前，目前，底座通过人工上料安装到治具上，再将框架安装到治具上，并且需要人工对底座进行轴径检测，人工上料和检测的效率极低，而且经常因检测不准确出现不良品进入下一道工序的情况，严重影响整体生产线进度。

技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提出一种汽车部件自动上料及检测装置，用以解决现有汽车电磁线圈时底座的上料和检测效率低、准确度低的技术问题。
4.本实用新型提出的一种汽车部件自动上料及检测装置，它包括：
5.振动盘理料器，用以对底座的整理排列并送料；
6.直线送料器，该直线送料器的进料端与上述振动盘理料器的出料端相接，用以底座的输送；
7.支座，该支座设置在上述直线送料器的出料端位置；
8.治具，该治具设置在所述支座上，治具的接料部对应上述直线送料器的出料端，用以底座的定位；
9.驱动件，该驱动件设置在支座上，驱动件的驱动端与治具相接，用以驱动治具的移动，使底座进入检测位置；
10.通规，该通规的检测端朝向检测位置，用以检测底座的轴径最大值，所述通规设置在第一检测驱动件上，第一检测驱动件设置在支座上，第一检测驱动件用以驱动通规移动至检测位置；
11.止规，该止规的检测端朝向检测位置，用以检测底座的轴径最小值，所述止规设置在第二检测驱动件上，第二检测驱动件设置在支座上，第二检测驱动件用以驱动止规移动至检测位置。
12.进一步的，支座上设有治具座，所述治具滑动连接在治具座的内部，治具座上设置与直线出料器出料端对应的进料口，进料口与治具的接料槽对应。
13.进一步的，所述通规包括连接板一和条形板二，连接板一与第一检测驱动件相接，连接板一上固接条形板一，条形板一的端部设u型槽，即检测槽一，该检测槽一的宽度比底座轴径的最大值小0.01mm。
14.进一步的，所述止规包括连接板二和条形板二，连接板二与第二检测驱动件相接，连接板二上固接条形板二，条形板二的端部设u型槽，即检测槽二，该检测槽二的宽度比底
座轴径的最小值小0.01mm。
15.进一步的，所述驱动件为标准气缸，所述第一检测驱动件和第二驱动件均为滑台气缸。
16.进一步的，所述通规上设置接近开关传感器一，用以检测通规的位置。
17.进一步的，所述止规上设置接近开关传感器二，用以检测止规的位置。
18.进一步的，所述支座上设置与治具的接料槽处对应的对射传感器，用以检测底座是否到达治具的接料槽位置。
19.进一步的，所述直线送料器上设置有无传感器，用以检测直线理料器上的底座是否满料。
20.本实用新型在工作时，底座放入振动盘理料器，底座由振动盘理料器进入直线理料器料道，直线理料器将底座输送至治具内，驱动件推出治具前进到底座轴径检测位置，通规和止规移动对底座进行轴径检测，良品由机械夹爪抓取至下一工位，不良品抓取至不良品盒内。
21.与现有技术相比，本实用新型能够代替汽车电磁线圈底座人工上料和检测，上料和检测效率高，保证检测的准确性，提高整体生产线进度。
附图说明
22.图1为本实用新型的立体示意图。
23.图2为本实用新型的主视示意图。
24.图3为本实用新型的局部放大图(俯视方向)。
25.图4为图1的a部放大图。
具体实施方式
26.接下来就结合附图对本实用新型作详细说明
27.如图1-图4所示的汽车部件自动上料及检测装置，包括振动盘理料器1和直线送料器2，直线送料器的进料端与振动盘理料器的出料端相接，所述直线送料器上设置有无传感器13，用以检测直线理料器上的底座是否满料，直线送料器的出料端设置支座3，支座上设有治具座4，治具5滑动连接在治具座的内部，治具座上设置与直线出料器出料端对应的进料口401，进料口与治具的接料槽501对应，所述支座上设置与治具的接料槽处对应的对射传感器14，用以检测底座是否到达治具的接料槽位置，支座上设置标准气缸6，标准气缸6的驱动端与治具4相接，所述支座上设置滑台气缸7，滑台气缸7的滑台上安装通规8，通规8包括连接板一801和条形板一802，连接板一801与滑台气缸7的滑台相接，连接板一上固接条形板一，条形板一的端部设u型槽，即检测槽一8021，该检测槽一的宽度比底座轴径的最大值小0.01mm，用以检测底座的轴径最大值，所述通规上设置接近开关传感器一11，用以检测通规的位置，所述支座上设置滑台气缸9，滑台气缸9的滑台上安装止规10，止规10包括连接板二1001和条形板二1002，连接板二1001与滑台气缸9的滑台相接，连接板二上固接条形板二，条形板二的端部设u型槽，即检测槽二10021，该检测槽二的宽度比底座轴径的最大值小0.01mm，用以检测底座的轴径最小值，所述止规上设置接近开关传感器二12，用以检测止规的位置。
28.工作时，底座15放到振动盘理料器1内，通过振动盘理料器1将底座整理排列，然后输送到直线送料器2料道，直线送料器动使料道上底座14前进，当直线送料器的上的有无传感器13感应料道上底座满料时，振动盘理料器停止振动理料，底座进入治具4内，通过对射传感器14检测到位后，直线送料器停止送料，底座由标准气缸6推出至检测位置进行轴径检测，滑台气缸9带动止规10前进，由于止规的检测槽二10021不能完全进入底座的轴内，接近开关传感器二12灯亮，判定为良品，滑台气缸9带动止规10后退，滑台气缸7带动通规8前进，由于通规的检测槽一8021完全进入底座的轴内，接近开关传感器一11不亮，判定为良品，滑台气缸7带动通规8后退，等待机械夹爪将底座取出后，治具后退返回，直线送料器2继续送料，如此往复进行底座供给，如果接近开关传感器二12灯不亮，或者接近开关传感器一11灯亮时，判定为不良品，不良品由机械夹爪抓取至不良品盒内。

技术特征：

1.一种汽车部件自动上料及检测装置，其特征是，包括：振动盘理料器，用以对底座的整理排列并送料；直线送料器，该直线送料器的进料端与上述振动盘理料器的出料端相接，用以底座的输送；支座，该支座设置在上述直线送料器的出料端位置；治具，该治具设置在所述支座上，治具的接料部对应上述直线送料器的出料端，用以底座的定位；驱动件，该驱动件设置在支座上，驱动件的驱动端与治具相接，用以驱动治具的移动，使底座进入检测位置；通规，该通规的检测端朝向检测位置，用以检测底座的轴径最大值，所述通规设置在第一检测驱动件上，第一检测驱动件设置在支座上，第一检测驱动件用以驱动通规移动至检测位置；止规，该止规的检测端朝向检测位置，用以检测底座的轴径最小值，所述止规设置在第二检测驱动件上，第二检测驱动件设置在支座上，第二检测驱动件用以驱动止规移动至检测位置。2.根据权利要求1所述的汽车部件自动上料及检测装置，其特征是，所述通规包括连接板一和条形板二，连接板一与第一检测驱动件相接，连接板一上固接条形板一，条形板一的端部设u型槽，即检测槽一，该检测槽一的宽度比底座轴径的最大值小0.01mm。3.根据权利要求1或2所述的汽车部件自动上料及检测装置，其特征是，所述止规包括连接板二和条形板二，连接板二与第二检测驱动件相接，连接板二上固接条形板二，条形板二的端部设u型槽，即检测槽二，该检测槽二的宽度比底座轴径的最小值小0.01mm。4.根据权利要求1所述的汽车部件自动上料及检测装置，其特征是，支座上设有治具座，所述治具滑动连接在治具座的内部，治具座上设置与直线出料器出料端对应的进料口，进料口与治具的接料槽对应。5.根据权利要求3所述的汽车部件自动上料及检测装置，其特征是，所述驱动件为标准气缸，所述第一检测驱动件和第二驱动件均为滑台气缸。6.根据权利要求1所述的汽车部件自动上料及检测装置，其特征是，所述通规上设置接近开关传感器一，用以检测通规的位置。7.根据权利要求1所述的汽车部件自动上料及检测装置，其特征是，所述止规上设置接近开关传感器二，用以检测止规的位置。8.根据权利要求1所述的汽车部件自动上料及检测装置，其特征是，所述支座上设置与治具的接料槽处对应的对射传感器，用以检测底座是否到达治具的接料槽位置。9.根据权利要求1所述的汽车部件自动上料及检测装置，其特征是，所述直线送料器上设置有无传感器，用以检测直线理料器上的底座是否满料。

技术总结

一种汽车部件自动上料及检测装置，属于汽车零部件加工领域，包括振动盘理料器和直线送料器，直线送料器的出料端设置支座，支座上设有治具座，治具滑动连接在治具座的内部，支座上设置标准气缸，标准气缸的驱动端与治具相接，支座上设置滑台气缸，滑台气缸的滑台上安装通规，支座上设置滑台气缸，滑台气缸的滑台上安装止规。本实用新型与现有技术相比具有上料和检测效率高等优点。料和检测效率高等优点。料和检测效率高等优点。