摘要：盘条表面划伤可以划分为轴向划伤和径向划伤，盘条表面划伤极易造成深加工断丝及开裂。通过分析高速线材生产过程中可能产生划伤的因素，提出对应的改善措施。 罐笼防坠器
关键词：高速线材；盘条；表面划伤；措施
1 前言
生产实践中，需要深加工的盘条对表面裂纹、划伤等问题特别反感。盘条表面出现直线形沟状且可见沟底的缺陷叫划伤，划伤是轧件在运动过程中由于与粗糙或尖锐物剧烈磨擦而造成的。根据划伤表现形式可以将划伤划分为轴向划伤和径向划伤，轧件出吐丝机前的划伤多为轴向划伤，轧件出吐丝机后的划伤多为径向划伤。轴向划伤一般多为细线型，划伤距离较长且细，不易与折叠区分。径向划伤一般短而粗，可见明显沟痕，较易发现和区别。盘条表面划伤问题直接影响到产品质量，尤其影响大规格硬线及冷镦钢的深加工性能，极易造成深加工断丝及开裂。 2 轴向划伤产生的原因及解决措施
2.1生产线上的轧制线偏离
在生产过程中因各轧辊磨损不一、部分机架出现轻微走位等情况，以及进出口导卫、过桥的磨损，导致轧件在运行过程中与轧制线有所偏离，最终在某些位置造成划伤。为了保证各机组水平轧制中心面一致，在换辊槽时要严格对正轧槽，同时要检查轧辊水平度，定期检查导卫过桥等，对磨损严重的导卫及过桥要及时更换。 2.2 轧件翘头及侧弯
轧机出口轧件头部上翘或侧弯，主要是由于钢坯加热不均、辊面磨损不均、进口导卫栽头、轧槽未对正等原因引起，当轧件进入下一道轧机会冲击其进口导卫，加剧上表面或侧面磨损，严重时会划伤轧件上表面。为此，采取以下措施：
（1）根据钢种特性，改善加热工艺制度，严格按照加热工艺制度操作。控制加热温度，使出炉钢坯上表面的温度比下表面偏高30℃，补偿上表面轧制过程中的降温；
（2）改善轧辊冷却水，确保辊面的有效冷却，减少不均匀磨损；
（3）定期对导卫进行检查，紧固导卫固定螺杆，更换磨损严重的导卫；
（4）提高轧辊加工精度，减少上下辊径偏差，加强在线使用轧辊的检查，及时更换磨损严重的轧槽。
2.3活套装置及参数设定
活套是为了实现无张力轧制，以保证成品尺寸精度。如果活套起套轮存在卡阻或者爆死，张力调节时存在严重拉钢或者堆钢，会导致轧件接触前一机架的出口导卫或下一机架的入口导卫的底板或活套压套辊的底板，形成滑动摩擦，则会划伤轧件下表面。
为杜绝因活套异常波动而引起轧件表面划伤，采取以下措施。
（1）套高度基准值的设定。由于活套套量的变化与套高的平方成正比，不是线性关系。在活套器起套辊的作用下，轧件开始偏离轧制中心线并在机架间形成活套。活套器参与调速后，起套辊控制轧件在高度方向偏离轧制中心线的值，故需准确设定活套高度基准值，若偏离程度加大，套量变化过大，轧件可能会与进口或出口导卫上、下内表面接触而产生热划痕。一般取（150 20）mm。
（2）在活套装置两侧压送辊前设置辅助水平导向辊。在轧制过程中，活套起套以后进入下一架轧机前形成反抛物线。严重摩擦到活套的底部及下一架次的进口预导板，极易产生划伤。在活套装置两侧压送辊前设置辅助水平导向辊，可有效消除轧件与进口或出口导卫上、下内表面接触而产生热划痕。
（3）定期对活套起套轮、压套轮等进行检查，及时更换磨损严重、卡死的导轮。
2.4生产线上导卫、导槽等积渣或磨损严重
相邻机架间采用过桥引导轧件，飞剪前后采用导槽或过桥引导轧件，以及高速区机组间也采用空过导槽或导管引导轧件，由于导槽或导管尺寸不合，轧件在这些设备中运行不畅，也可能引起轧件表面划伤。
（1）机架间的过桥。如果相邻轧机轧制线有所偏差，可能引起轧件在过桥中运行易于摩擦过桥侧板或下底板；或因安装不当，造成过桥底板高于运行中轧件下表面或其中心线偏离轧槽引起轧件擦过桥侧板。运行中的轧件与静止的过桥间形成滑动摩擦，再加上过桥内表面有粘附氧化铁皮或焊瘤或其他凸起，必然会划伤轧件接触表面，引起划伤。而轧制大规格时，由于随后轧制变形愈合划伤的机会减少，则这种热划伤会残留到成品表面。
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（2）飞剪后的导槽。飞剪后的导槽，轧件与飞剪后导槽外侧侧板有滑动摩擦，导致轧件外侧严重划伤。其主要原因在于飞剪剪刃及其前面导槽水平中心线与前一机架轧机轧槽水平中心线发生较大偏移。加上飞剪前面导槽没有立辊，也可能导致导槽外侧墙板接触划伤轧件表面。
（3）高速区的空过导槽由于长时间的不更换，造成导槽磨损内径变大，轧件在其中运行时，与轧制线有所偏离，也易在轧件表面形成划伤。同时由于堆拉关系调整不当时，造成轧件紧靠导槽内壁运行，若导槽内存在硬物或缺陷，也易形成轧件划伤。
（4）长时间的导卫使用或堆拉关系不当，很容易造成导卫积渣，或导卫轮暴死，在这样的情况下，
轧件很容易被导卫内的积渣等硬物划伤表面，或者和暴死的导卫轮产生滑动摩擦，从而在表面形成划伤。
（5）吐丝机前夹送辊进出口磨损严重造成轧件走偏，以及吐丝机直管段倒角不当也易导致轧件产生表面划伤，这种划伤主要以大规格软线比较常见，规格越大，划伤越多越易发现。
（6）吐丝盘常时间使用后导致螺旋弯管磨穿，一般情况下会导致直接冲钢，但在轧制大规格时，由于磨穿点较小，还不至于导致冲钢，此时磨穿的位置就会与轧件表面形成强烈的磨穿，从而造成轧件表面出现严重划伤。
针对以上问题制定以下相应措施：
①轧机间过桥产生的划痕，相对来说比较容易整治，仅需在过桥装置架设辅助辊，减少滑动摩擦即可。
a合理安装机架间过桥。要求对中相邻两架轧机的出口、进口导卫，清理过桥内粘附氧化铁皮或打磨焊瘤或其他凸起。
b必要时在过桥两侧安装辅助立辊，以减少轧件擦过桥侧板。
②重新设计制作1#、2#飞剪前、后的导槽，增加立辊和水平辅助辊，避免导槽外侧墙板或其底板接触轧件划伤轧件表面。
③定时对导卫进行检查。
④定时对吐丝机前夹送辊进出口检查，进出口的使用必须符合工艺要求，确保轧件运行稳定；对直管进行合理的倒角，最好能够倒为圆角，避免直角与轧件表面接触；对吐丝管的使用做好吨位跟踪记录，定期对吐丝管厚度进行测量，需要形成一种规律及经验，避免此类事件的发生。
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3径向划伤产生的原因及解决措施
3.1吐丝机出口托板的影响
吐丝机出口托板位置调节不当或者由于焊接位置存在焊渣等原因，造成线圈在落辊道时与其产生摩擦，从而造成轧件表面划伤。
（1）合理调整吐丝机托板，对存在焊渣的位置进行打磨，确保其光滑。
（2）根据轧制的不同规格使用合适的吐丝盘，例如轧制小规格时使用带有槽的吐丝盘，在轧制大规格时为避免轧件与槽口产生碰撞摩擦，可以使用不带槽的吐丝盘。
3.2 风冷辊道及侧板的影响
风冷辊道长时间使用后产生变形、卡死，或对辊道进行修旧利废后留下焊瘤，轧件在辊
道上运行时，与这些部位接触均可能产生划伤。其次由于线圈落点不好，造成线圈紧靠辊道一个侧面运行，与辊道侧板产生摩擦也会造成线圈表面划伤。
定期检查更换变形、卡死的辊子，对于存在焊瘤的辊子进行修磨或更换。在风冷辊道上增加对中辊或适当调整吐丝机参数及托板，确保线圈能够沿辊道中心运行。
3.3 打包机对线圈的影响
打包机也是易对盘条造成划伤的一个重要部位。若打包机点检维护不到位，打包机升降台架或打包机线道以及打包头均可能对线圈表面造成划伤，这种划伤主要集中在线圈头尾打包线位置或线卷底部，为此要求：
（1）定期检查更换打包机升降台架耐磨板。
（2）定期检查打包机线道、打包头。
（3）优化打包机收线距离及收线速度。
伸缩杆（4）采用护角垫，对打包线位置进行包裹保护（见图1）。
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图1 打包线位置加垫
以上问题可以通过以下方式得以解决：
（1）在地面上铺设胶垫，以减少线卷与水泥地面的刚性接触，从而减少划伤。线卷采用加有防护海绵的牛皮纸进行包装，防止线卷之间碰撞划伤。
（2）采用加有海绵胶垫的吸盘或采取带有外包装尼龙的钢丝扁带来吊装线卷，同时减少一次吊装的数量，来减少吊具与线卷的直接接触，减少划伤。
（3）将现有车辆降低车厢防护或采用平板车厢，车厢两侧采用带有弹性的紧固带来紧固装车线卷。
4 结论
高速线材生产过程中，盘条表面产生划伤的因素多样化。综上所述，通过以下措施有效地减少盘条表面划伤：
（1）控制加热温度，使出炉钢坯上表面的温度比下表面的温度偏高30℃，补偿上表面轧制过程中的温降，有效的避免轧件因温度不均而导致轧件在运行过程中与轧制线偏离。
（2）定期对导卫、导槽检查及维护，对积渣磨损严重的导卫及时进行清理及更换，紧固导卫固定螺杆。提高轧辊加工精度，减少上下辊径偏差，加强在线使用轧辊的检查，对磨损严重的轧槽进行更换。
自动干手器（3）吊运及转库过程中，通过使用加有海绵胶垫的吸盘、线卷加海绵防护垫及车厢两侧采用带有弹性的紧固带紧固线卷能有效的减少盘条表面划伤。
