针对石油化工装置中存在的危险因素，从工艺路线的选择、工程设计(包括工艺系统设计、仪表及自动控制设计、设备设计、装置布置设计、管道设计、土建设计、供排水设计、通风设计、消防设计)多方面保证石油化工装置安全的设计方法和措施，强调了安全设计的重要性。 这不只是由于石油化工装置较其它设施有过程复杂、条件苛刻、制约因素多、设备集中等特点，还有社会的、经济的、管理的原因，综合如下：
(1)强调经济规模，工厂(装置)日趋大型化；
喷墨打印机墨盒(2)减少建设用地，设备布置变得拥挤，资产密度加大；
(3)为消除瓶颈、扩能增效、节能、改善环境，在现有装置内增加设备或设施；
(4)增加生产工日，长周期运转，设备得不到及时维修和更新；
(5)人员减少，操作管理人员流动性大。此外，技术、装备、培训是否及时跟进也是原因之一。
如何保证装置设计安全，首先要严格、正确地执行政府法规、标准规笵(特别是强制性标准)。设计人员还该做些什么？
1、装置危险因素
石油化工装置类型甚多，由于技术路线、原料、产品、工艺条件的差异，存在的危险因素不尽相同，大致归纳如下：
1.1 中毒危险
石油化工生产过程中，以原料、成品、半成品、中间体、反应副产物和杂质等形式存在的职业性接触毒物，工人在操作时，可经过口、鼻、皮肤进入人体生理功能和正常结构的病理改变，轻则扰乱人体的正常反应，降低人在生产中作出正确判断、采取恰当措施的能力，重则致人死亡。 可燃气体、油气、粉尘与空气形成的混合物，当其浓度达到爆炸极限时，一旦被引燃，就
高压直流供电
会发生火灾爆炸，火灾的辐射热和爆炸产生的冲击波可能对人、设备和建筑物造成杀伤和破坏。尤其大量可燃气体或油气泄漏形成的蒸汽云爆炸，往往是毁灭性的。如2001年抚顺石化公司的乙烯空分装置的爆炸、2000年北京燕山石化的高压聚乙烯装置的爆炸、1967年大庆石化公司的高压加氢装置的氢气的爆炸这样的例子还有很多，损失是十分惨重的。
1.3反应性危险
化学反应过程分吸热和放热两类。通常，放热反应较吸热反应更具危险性，特别是使用强氧化剂的氧化反应；有机分子上引入卤原子的卤化反应；用硝基取代化合物中氢原子的硝化反应；一旦失控可能产生严重后果。此外，石油化工过程中使用的某些原材料具有很强的反应活性，稍有不慎同样会对安全造成威协。
双拼方案1.4负压操作
负压操作易使空气和湿气进入系统，或是形成爆炸性气体混合物，或是空气中的氧和水蒸汽引发对氧、水敏感物料的危险反应。
如炼油的常减压装置中的减压塔系统。
1.5高温操作
可燃液体操作温度超过其闪点或沸点，一旦泄漏会形成爆炸性油气蒸汽云；可燃液体操作温度等于或超过其自燃点，一旦泄漏即能自燃着火或成为引燃源；高温表面也是一个引燃源，可燃液体溅落其上可能引起火灾。如茂名焦化装置2001年由于用错管线材料，高温渣油冲出形成大火灾，发生重大人身伤亡事故。
1.6 低温操作
没有按低温条件设计，由于低温介质的窜入，而引起设备和管道的低温脆性破坏。如空分的低温设备的损坏，大化肥渣油气化流程的低温甲醇洗-195℃的低温脆性断裂。
1.7 腐 蚀
防撞钢梁腐蚀是导致设备和管道破坏引发火灾的常见因素。材料的抗腐蚀性能的重要性，在材料优化性能方面，仅次于材料的机械性能，其耐蚀性多出于经验和试验，无标准可循(中石化加工高硫油的装置选材有现行标准)。加之腐蚀类型的多样性和千变万化的环境条件影响又给腐蚀危险增加了不可预见性。如：天津石化的油鑵着火，高温硫腐蚀、低温硫的腐蚀等。
1.8 泄 漏
泄漏是设备管道内危险介质释放至大气的重要途径。设备管道静密封和动密封失效，尤其温度压力周期变化、渗透性腐蚀性介质条件更易引起密封破坏。设备管道上的薄弱环节，如波纹管膨胀节、玻璃液位计、动设备的动密封的失效等，一旦损坏会引发严重的事故。
镇海炼化公司的加氢装置的机械密封泄漏引发的重大火灾。1996年加氢裂化装置的高温高压螺纹锁紧环的管线泄漏的事故等。
1.9 明火源
一个0.5mm长的电弧或火花就能将氢气引燃。装置明火加热设备(加热炉)，高温表面以及可能出现的电弧、静电火花、撞击磨擦火花、烟囱飞火能量都足以引燃爆炸性混合物。如镇海炼化公司2001年的新电站开工过程中汽轮机厂房大火。
2、工艺路线选择的安全考虑
工艺方法安全是装置设计安全的基础，在项目立项和可行性研究阶段，应充分注意工艺路线的安全考虑。
2.1 尽量选用危险性小的物料 微型麦克风
台卡制作为获得某种目的产品，其原料或辅助材料并非都是唯一的。在有条件时，应优先采用没有危险或危险性小的物料。
2.2 尽量缓和过程条件苛刻度
过程条件的苛刻度也不是不可以改变的。比如，采用催化剂或更好的催化剂，采用稀释、采用气相进料代替液相进料，以缓和反应的剧烈程度。
2.3 删繁就简避开干扰及本质安全
过程事故几率和影响因素有关，参数越多干扰越大。对一台设备完成多种功能的情况，能否采用多台设备，分别完成一个功能，以增加生产可靠性。提高设备、自控、电气的可靠性及本质安全程度。
2.4 尽量减少危险介质藏量
危险介质藏量越大，事故时的损失和影响范围越大。如用膜式蒸馏代替蒸馏塔、用連续反
应代替间歇反应、用闪蒸干燥代替盘式干燥塔、用离心抽提代替抽提塔等。
2.5 减少生产废料
过程用原料、助剂、溶剂、载体、催化剂等是否必要，是否可减少；是否可回收循环使用；废料是否能综合利用，进行无害化处理，减少生产废料，做到物尽其用，减少对环境的污染。
3、工程设计的安全
工艺系统设计安全的任务是对危险物料和生产全过程进行有效控制。
3.1 工程设计的安全原则
3.1.1物料危险性的描述
物料危险性通常可以用物料安全数据表进行描述，主要内容如下：一般火灾危险特性：闪点、引燃温度、爆炸极限、相对密度、沸点、熔点、水溶性。火灾危险性分类(见国标50160/国标J16)对健康的危害性：工作场所有害物质最高允许浓度(见TJ36)，急性毒性(LC
50或LD50)及发病状况、慢性中毒患病状况及后果、致癌性。毒物危害程度分级(见国标5044)。
