第四章 历年来发生的事故情况及分析
液压系统在工作中发生故障的原因很多，主要原因在于设计、制造、使用以及液压油污染等方面存在故障根源；其次便是在正常使用条件下的自然磨损、老化、变质而引起的故障。在分析液压系统的故障原因时，可从以下几个方面进行。 (1)设计原因
液压系统产生故障，一般应首先分析液压系统设计上的合理性是否存在问题。设计的合理性是关系统到液压系统使用性能的根本问题，这在引进设备的液压系统故障分析过程中表现得相当突出。其原因与国外的生产组织方式有关，国外的制造商，大多数采用互相协作的方式，这就难免出现所设计的液压系统不完全符合设备的使用场合以及要求的情况。如从德国引进的某水泥生产线的核心设备——立磨液压机的故障过程中充分体现了这一点。立磨液压机的液压系统在工作过程中由于轧辊位移量很小，主要工作在保压状态，所以系统在保压过程中必须使液压泵处于卸荷状态，才能减少系统的发热量，保证液压油的黏度不至于变化太 大，从而保证水泥的生产能力。引进设备的液压系统设计上采用了常用的溢流阀带载卸荷方式，显然属于不合理造成的。
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流程工业在线设计液压系统时，不公要考虑液压回路能否完成主机的动作要求，还要注意液压元件的布局，特别注意叠加阀设计使用过程中的元件排放位置，例如在由三位换向阀、液控单向阀、单向节流阀组成的回路中，或者选用外控方式，或者采用带预压单向阀的内控方式，其目的均为确保液控阀的正常换向。其次要注意油箱设计的合理性、管路布局的合量性等因素。对于使用环境较为恶劣的场合，要注意液压元件外露部分的保护。例如在冶金行业使用的液压缸的活塞杆常裸露在外，被大气中污物包围。活塞杆在伸出缩回的往复运动中，不仅受到磨粒的磨损与大气中腐蚀性气体的锈蚀，而且还有可能从活塞杆与导套的配合间隙中进入污物污染油液，进一步加速了液压缸组件的磨损。如在结构设计中在活塞杆上加装防护套，使其外露部分由套保护起来，则可减少或避免上述危害。有的设计人员为了省事，在油箱图纸的技术要求中提出“油箱内外表面喷绿凶垂纹漆”，这样制造商自然就不会对油箱内表面进行酸磷化处理，使用一段时间后，随着油箱内表面油漆的脱落，就会堵塞液压泵的吸油过滤器，造成液压泵吸空式压力升不高的故障。碳化硅石墨坩埚
(2)一般情况下，经过正规生产企业装配、调试出厂后的液压设备，其综合的技术性能是合格的。但在设备维修、需要更换一些新的液压元件时，由于用户采用了劣质液压元件，反而在新元件取代旧元件之后系统出现了故障。因此对元件的制造问题也应认真对待，不容忽视。否则也有可能给液压系统带来预想不到的故障。例如，某造纸机械液压系统中更换了一双筒精过滤器滤芯，安装后仅6天就出现了由于小孔堵塞而造成的故障。经过对更换的新购纸芯过滤器的滤芯进行认真检查，发现滤芯在加工制造中受到了严重机械损伤。呈一定规律分布的微孔和裂缝，失去了过滤作用，滤纸的质量低，纸内粘有污物。显而易见这样的滤芯装后不仅起不到过滤的作用，反而本身又构成了一个污染源，给系统造成不应有的故障。更有甚者，一些家庭作坊式的液压站制造商在液压系统总装时根本不对系统进行冲洗。以装配时的元件清洗取代装配时系统的冲洗，使系统内留下了装配过程中带进的污染物，也是造成系统故障的一个不可轻视的原因。液压系统的清洗，必须借助于液流在一定压力、一定速度的情况下，对整个系统的各个回路分别进行冲洗。现在一些正规的液压站专业制造商已把装配后系统严格用于装配生产中，并把这一技术看成是产品质量保证体系中草药的一个重要环节，也是一个行之有效的措施。另外，液压集成块中的毛刺清理的程度也是制造、清洗过程中一个不可忽视的环节。
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(3)全自动保管箱使用原因
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液压系统使用维护不当，不仅使液压设备的故障频率增加，而且会降低设备的使用寿命和使用性能，这在一些新的液压系统用户中体现得较为突出。例如，福建某玻璃门窗生产企业新购进一台玻璃涂胶液压设备，该企业的操作人员在液压站不加液压油的情况下就开始了设备调试，结果不到10min液压泵抱死、电动机烧坏，并且差一点造成人身事故。又如有一个企业的一台液压设备，液压油未达到液位计的最低液位，由于未能及时购买液压油，为了不影响生产，设备操作者“灵机一动”在油箱中放了两块砖头，液位上来了，设备也开了起来，结果使用了2个月左右，由于砖在液压油中发生粉化，使得砖粉末进入了，整个液压系统，造成了整机瘫痪的严重后果。另外液压设备在使用过程中的超载、超速，维护保养不及时、使用不当等，都可能引起液压系统的故障。
