市政道路工程
编 制 人：pvc文件袋
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审 批 人：
编制单位：
编制日期： 年 月 日
一、工程概况………………………………………………1
二、编制依据………………………………………………1
三、机具的选择……………………………………………2
四、施工布置………………………………………………2
五、施工方法及技术措施…………………………………2
六、主要机具及检测试验设备的进场计划………………9
七、质量保证措施…………………………………………10
八、安全保证措施及管理…………………………………11
九、文明施工措施…………………………………………13
南圣河大桥冲孔灌注桩施工方案
一、工程概况
道路工程南圣河大桥桥台（0#、6#）设计采用肋板式轻型桥台，桥台分左右两幅，桥台基础考虑到桥台处基岩硬度大，故使用冲孔灌注桩，承载方式为端承桩，持力层为中风化花岗岩层，桩基嵌入中风化岩层不少于2.5倍桩径，岩体基本质量等级为Ⅳ类，桩基持力层岩 石饱和单轴抗压强度标准值frk＞48MPa，承载力基本容许值[fa]=3500kpa。桩基采用直径为1.5m圆桩，桩长16.5m，钢筋为螺纹钢Φ22、Φ20、Φ16，箍筋为线材Ø8，桩身混凝土为C35水下混凝土灌注。左右两幅各二排三根，每个桥台桩基12根，全桥共24根桩基。 二、编制依据
1、市政道路工程冲孔灌注桩施工的设计图纸和设计技术要求；
2、本工程合同及招标技术文件要求；
3、本工程的施工组织设计；
4、海南水文地质工程地质勘察院提供的
5、施工规范及标准：
《地基与基础工程施工及验收规范》(GB50202-2002)
充电器外壳《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)狐臭膏
《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011)
《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008)
三、机具的选择
根据五指山地区特点及本工程场地地质特点，结合我单位在同类工程中的施工经验，决定采用冲击成孔。钢筋笼现场分段制作，接头采用焊接连接，再将钢筋笼从制作场运至孔口附近，然后起重机吊装安放，混凝土采用自拌混凝土。 四、施工布置
根据本工程的特点及桩基的数量，我项目部安排使用2台ZK8000型冲击桩机进行施工，施工1～24根桩基；考虑箱梁预制场地坐落在0#台，故先从0#台桩基施工，0#台完工后再进行6#台桩基施工。0#台桩基冲击钻孔施工顺序为Z0—2、Z0—4、Z0—6、Z0—8、Z0—12，然后Z0—1、Z0—3、Z0—5、Z0—7、Z0—9、Z0—11。6#台桩基冲击钻孔施工顺序为Z6—11、Z6—9、Z6—7、Z6—5、Z6—3、Z6—1，然后Z6—2、Z6—4、Z6—6、Z6—8、Z6—10、Z6—12。
根据地质报告，本工程冲孔灌注桩平均长度在16.5m左右，每台桩机配置两班人员，每班3人。本工程采用自拌混凝土，混凝土强度等级C35，用混凝土搅拌运输车运至现场，导管水下混凝土灌注。
五、施工方法及技术措施
（一）、施工准备
1、技术交底：熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、市政道路桥梁工程勘察报告等资料。由项目技术负责人向钻孔施工人员班组长进行技术交底，其内容主要有施工方法、技术资料、质量保证、安全措施等。
2、场地平整及便道建设：在桥台处分层回填土并振动压实，场地平整夯实，确保施工过程桩机的稳定性，以免桩机移位导致偏孔。为了便于施工，需建设施工便道：宽10m，底基层30cm片石，面层15cm级配碎石，使用压路机压实。
3、施工放样：根据桩位平面设计图坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。随后复核各桩位轴线设计参数，并经业主、监理等有关各单位验收合格，对将进行钻
孔施工的桩点还要钉出四角点的定位钢筋，以利于钻孔人员及时对准，经常性检查偏位情况。
4、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。
5、做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。施工污水须经沉淀池处理后，才可排入河道。同时，做好施工现场的安全围挡、文明施工工作。
（二）、施工工艺流程
冲孔灌注桩工艺流程图
（三）、施工方法及技术措施
针对本工程的地质情况，决定采用冲击成孔，冲击成孔对软弱、易塌土层可投放填充物冲击造壁。冲孔灌注桩采用泥浆护壁，冲击钻进成孔、正循环清孔，泥浆采用正循环系统。钻孔过程中经常进行泥浆参数指标的测定并及时调整循环泥浆的指标。现场制作、安放钢筋笼，浇筑混凝土。
1、测量定位
用全站仪挑战者360测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。
2、埋设护筒
护筒采用δ＝10mm的Ａ3钢板卷制而成。直径大于设计桩径0.3米（即1.8m），埋入地表以下1.5米，护筒口高于地面0.5m，护筒上部开设1个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒采用人工挖埋及锤击方法埋设，护筒上部高出地下水位或孔外最高水位1.5~2米以上。护筒中心应与桩中心重合，平面偏位允许误差小于5cm，护筒与桩
轴线倾斜度的偏差小于1%，测出护筒标高。
3、冲击成孔
护筒埋设好后，桩机就位，位置必须正确，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm，需经驻地监理工程师检查认可确认方可施工。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工：粘土中钻进时，采用原土造浆；在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。
冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。进入中风化岩面时报监理确认。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg钢条测量检查
孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。
4、检孔
钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度约为孔径的5倍。每钻进5米左右或者通过易缩孔土层以及更换钻锥前都应进行检孔，当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或者拉紧时的钢丝绳偏离了护筒中心，应考虑可能发生了斜孔、弯孔或者缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔，不得用钻锥修孔，以防卡钻。
5、终孔
钻孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm～100cm）反复冲击挠动桩底沉渣。当钻（冲）孔达到设计标高后，孔深需比设计深度超深＞5cm，倾斜度＜1%，根据钻（冲）孔记录检查是否满足设计深度，否则应征得监理工程师同意确定是否终孔。
6、清孔
终孔检查合格，应立即进行清孔，采用泥浆泵反循环置浆法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求。钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于5cm的要求，应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.5～2m，以防钻孔的坍陷。清孔后泥浆比重一般控制在1.03～1.1，含砂率小于2%，胶体率＞98%，粘度17～20Pa.s。
7、成孔应注意事项：
仔细研究工程地质详勘报告，根据土层物理性质及分布情况确定合理的施工工艺，成孔深度必须保证设计桩长16.5m及进入持力层3.75m，成孔达到设计深度后，孔口应于保护，并按在关规定验收，并做好记录。浇注混凝土前，应先放置孔口护孔漏斗，随后放置钢筋笼并再次测量孔内沉渣厚度，应按水下混凝土的浇筑方法浇灌至桩顶。
8、钢筋笼制作安装
钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架加工场制作完成，采用焊接连接，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。
钢筋笼制作允许偏差表（mm）
项 次 | 项 目 | 允 许 偏 差（mm） |
1 | 主筋间距 | ±10 |
2 | 箍筋间距 | ±20 |
3 | 钢筋笼直径 | ±10 |
4 | 钢筋笼倾斜度 | ±0.5% |
5 | 钢筋笼骨架外径 | ±10 |
6 | 骨架保护层厚度 | ±20 |
7 | 钢筋骨架底面高程 | 电子数据系统 ±微型液位开关50 |
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当清孔检查符合要求后，便可安装钢筋笼。钢筋笼应严格按设计和规范要求进行加工。加工时，必须在主筋上安装保护层混凝土垫块。对直径和长度较大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（混凝土保护层厚度为75mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环。如果钢筋笼长度超过10米，则应分节加工，分
节安装。
钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，其误差应在规范允许的范围内，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装用起重机吊装就位。钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时方可安装导管、灌注水下混凝土。
9、安放导管
导管采用壁厚7.5mm的无缝钢管制作，直径Ф280，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，水密试验采用的压力为155Pa，具体做法是：选择好的平整开阔的场地，将导管接长，两端封闭，一端接空压机管，向导管内注入70%的水，然后开动空压机经过30min后接头不漏水，即认为合格。导管吊放时应居中且垂直，贮料斗内的容量必须满足首次剪球后，混凝土内导管埋深大于2.0米，下口距孔底30-50cm，最下一节导管长度为4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。
