JB10087-2001
北京北重汽轮电机有限责任公司
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1范围
本标准规定了汽轮机承压铸钢件（承压铸钢件包括汽缸、主汽阀、调节阀、蒸 汽室、喷嘴室等）的技术
要求、试验和检验方法、标识及合格证书等。 本标准适用于汽轮机承压铸钢件的订货、制造和检验。本标准不适用于300MW 及300MW 以上的汽轮机缸体铸钢件。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准 出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T222—1984 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB/T223—1982~1997 钢铁及合金化学分析方法 GB/T228—1987 金属拉伸试验方法 GB/T229—1994
金属夏比缺口冲击试验方法 GB/T4338—1995
金属材料高温拉伸试验 GB/T5677—1985
铸钢件射线照相及底片等级分类方法 GB/T6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T9443—1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T11351—1989 铸件重量公差 GB/T11352—1989 一般工程用铸造碳钢件 JB/T4058—1999 汽轮机清洁度 JB/T6315—1992
汽轮机焊接工艺评定 JB/T9629—1999
汽轮机承压件水压试验技术条件 JB/T9630.1—1999
汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法 JB/T9630.2—1999 汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法 3 订货要求
询价单或合同至少应包括或表明下列内容。 3.1 铸件图样：需粗加工的应提出加工要求或提供粗加工图样；需作无损检验的 应在图样上注明探伤种类、部位和等级要求。 3.2 铸钢件的牌号 3.3 从本标准附录A 中选择的条款，以及本标准以外的技术要求。 3.4 铸件应注明交货状态，包括热处理或粗加工（需方有要求时）后交货要求。 3.5 需方可对供方生产的铸钢件按试验和检验的全部或部分项目要求进行抽验， 抽验结果应符合本标准的规定。 4 技术要求 4.1 制造工艺 JB/T10087—2001
代替JB/T10087—1999
4.1.1 冶炼
铸钢件应采用电炉熔炼工艺或炉外精炼工艺生产。如需方要求采用精炼钢，则由供需双方商定。炼钢工艺由制造厂自行确定。
4.1.2 铸造
如果供需双方未在合同中规定，铸造方法由制造厂确定。未经需方同意，不准使用内冷铁和芯撑。
4.1.3 热处理
<
除合同另有规定外，热处理工艺由制造厂确定。
4.1.4.1 铸件缺陷必须清除干净方能焊补，以下情况不允许焊补：
a）缺陷所在部位焊补后无法进行检查；
b）精加工后发生的缺陷，经焊补不能保证质量。
4.1.4.2 焊工、焊补设备、焊补工艺都应经过工艺评定并合格认可。工艺评定参照 JB/T6315规定执行。
4.1.4.3 焊补工艺认可由供需双方协商。焊补应按认可的工艺进行。
4.1.4.4 铸件焊补工艺的预热温度、层间温度及焊后热处理温度见附录B。
4.1.4.5 焊补应选用与铸件的化学成分或力学性能一致或相近的焊条。
4.1.4.6 重大缺陷焊补：
a）为焊补而准备的坡口深度超过壁后的20%或25mm（以坡口深度较小者为准）时，或坡口面积超过65cm2时，则认为是重大缺陷焊补。重大焊补应得到需方同意；
b）重大缺陷的焊补，应提供焊补记录及检验结果。
4.1.4.7 铸件重大缺陷的焊补，应进行除应力热处理。
4.1.4.8 铸件清除缺陷后的凹坑应进行目视、磁粉或着检验。
4.2 钢号及化学成分
4.2.1 钢号及熔炼分析化学成分应符合表1的规定。
4.2.2 铸钢件成品分析化学成分允许偏差应符合GB/T222表2的规定。
4.3 力学性能
4.3.1 铸钢件热处理后，力学性能应符合表2的规定。
4.3.2 冲击性能Aku和Akv由需方任选一种。
4.4 表面质量
4.4.1 铸钢件表面不允许有裂纹、粘砂、气孔、夹砂、缩孔、冷隔等影响铸件质
量的缺陷。如有上述缺陷应彻底清除。若缺陷清除后壁厚超差，应进行焊补。加工面上允许存在不超过加工余量三分之二的铸造缺陷。
4.4.2 铸钢件非加工面上的浇口、冒口、工艺补贴和铸筋切割后要使其表面与铸
件平滑过渡。
4.4.3 需磁粉探伤的表面粗糙度应能符合JB/T9630.1的规定要求。需超声波探伤
表面应能符合JB/T9630.2的规定要求。
4.4.4 铸件清理后应轮廓清晰，铸钢件表面清洁度应符合JB/T4058及图样的要求。
4.4.5 对铸件正常使用无不利影响的表面缺陷，不应成为拒收理由。
表1钢号及化学成分 %
化 学 成 分
铸 钢 牌 号 C Mn Si Cr Mo V S P
ZG230—450
≤ 0.30 ≤ 0.90 ≤ 0.50 ≤ 0.035 ≤
0.035
ZG20CrMo 0.15 ~ 0.25 0.50 ~ 0.80 0.20 ~ 0.60 0.50 ~ 0.80 0.40 ~ 0.60
≤ 0.030 ≤
0.030ZG15Cr1Mo ≤ 0.20 0.50 ~ 0.80 ≤ 0.60 1.00 ~ 1.50 0.45 ~ 0.65
≤ 0.030 ≤
0.030ZG15Cr2Mo1 ≤ 0.18 0.40 ~ 0.70 ≤ 0.60 2.00 ~ 2.75 0.90 ~ 1.20
≤ 0.030 ≤
无人机吊舱0.030ZG20CrMoV 0.18 ~ 0.25 0.40 ~ 0.70 0.20 ~ 0.60 0.90 ~ 1.20 0.50 ~ 0.70 0.20 ~ 0.30
≤ 0.030 ≤
0.030ZG15Cr1Mo1V 0.12 ~ 0.20 0.40 ~ 0.70 0.20 ~ 0.60 1.20 ~ 1.70 0.90 ~ 1.20 0.25 ~ 0.40
≤ 0.030 ≤ 0.030
注： 对上限每减少0.01%的碳，允许增加0.04%的锰，但锰最高含量为1.2%。
表2 力学性能
冲击性能
Aku Akv
铸 钢 牌 号
下屈服强度 σ0.2 N/mm
2
抗拉强度 σb N/mm 2
断后伸长率δ5 %
断面收缩率
Ψ
%
J
ZG230—450
≥230 ≥450 ≥22 ≥32 ≥35 ≥25 ZG20CrMo ≥245 ≥460 ≥18 ≥30 ≥24 ≥20 ZG15Cr1Mo ≥275 485~660 ≥20 ≥35 ZG15Cr2Mo1 ≥275 485~660 ≥18 ≥35 ZG20CrMoV ≥315 ≥490 ≥15 ≥30 ≥24 ≥20 ZG15Cr1Mo1V
≥345 ≥490 ≥15 ≥30 ≥24 ≥20
4.5 几何形状和尺寸公差365t
4.5.1 铸钢件几何形状和尺寸，应符合图样或合同的规定。
4.5.2 铸件尺寸公差应符合图样或合同的规定。如图样或合同无规定，铸件尺寸公 差由制造厂按GB/
T6414中CT13~14的规定选取。 4.6 无损探伤和水压试验
4.6.1 铸钢件应根据图样或合同的规定，进行无损探伤检验和水压试验，并达到规 定的要求。
4.6.2 铸钢件焊补处仍按图样或合同的规定，依照铸件相同的质量要求进行无损探 伤或水压试验。 5 试验和检验
5.1 化学分析
5.1.1 每一炉熔炼炉号均应进行化学分析，分析试块应在浇注过程中取样，钢种的化学分析结果应符合表1的规定。（多炉钢水汇集在一个包内，可看成同一熔炼炉号）
5.1.2 化学分析用试样取样方法按GB/T222执行。
5.1.3 为简化分析方法，在保证分析精度的前提下，允许制造厂采用其它分析方法。当供需双方对一方分析结果有异议时，应按GB/T223规定的方法仲裁分析。
5.2 试块
5.2.1 试验批的重量由供需双方协商。
弹性垫片
粉底的原料5.2.2 每批铸件都应有单铸或附铸试块，如果合同没有规定，单铸或附铸试块及附铸试块在铸件上的位置，由制造厂确定。
5.2.3 在合同中若无特殊规定，单铸试块图样应符合GB/T11352中Ⅱ或Ⅲ类的规定。附铸试块尺寸由供需双方商定。
5.2.4 试块应随其代表的铸件同炉钢水浇注，同一热处理炉次处理，且切取方法应不影响其力学性能。
5.2.5 经供需双方同意，试块可从热处理后的铸件上切取。
5.3 力学性能试验
5.3.1 拉伸试验：每个试验批取一个拉伸试样，拉伸试验结果应符合表2的规定。拉伸试验按GB/T228的规定执行。
5.3.2 冲击试验：每个试验批取3个冲击试样，试验结果的平均值应符合表2的
规定。允许其中一个试验结果低于规定值，但不得低于规定值的2/3。冲击试验按GB/T229的规定执行。
5.4 复验
5.4.1 当力学性能试验结果不符合规定时，允许复验，复验试样应从能代表铸件的试块上或从铸件本体上取得。
5.4.2 拉伸试验应制备双倍试样复试，如果试验结果均符合表2的规定，可判为合格。否则应将它所代表的铸件连同试块重新热处理。
5.4.3 冲击试验制备3个试样试验，若3个试样试验结果均合格，且初试和复试的6个冲击数据算术平均值符合表2的规定，可判为合格。若复试中有一个不合格或重新计算的平均值不符合规定，则其所代表的铸件连同试块应重新进行热处理。5.4.4 铸件和试块重新热处理后，应重新做全部力学性能试验。
5.4.5 未经需方同意，铸件的热处理次数不得超过三次（回火不计在内），若试验
结果仍不合格，铸件应予以报废。
静电消除装置5.5 表面质量检验
5.5.1 按铸件图样要求和4.4的规定，对铸件表面进行检查。
5.5.2 铸件表面清洁度按JB/T4058的规定检查。
5.6 形状和尺寸检验
供方应根据需方提供的图样和本标准4.5的规定检查铸件的形状和尺寸是否符合要求。
5.7 无损探伤检验
5.7.1 铸件的无损探伤检验应在最终热处理或粗加工之后进行。检验部门及等级按
图样规定。
5.7.2 磁粉探伤检验应符合JB/T9630.1的规定。
5.7.3 超声波探伤检验应符合JB/T9630.2的规定。
5.7.4 铸钢件射线探伤按GB/T5677的规定执行。
5.8 水压试验
铸钢件水压试验应根据图样要求，按照JB/T9629的规定执行。
6 铸钢件的标识
6.1 铸件上标识的部位与内容应由供需双方商定。标识应有可追溯性，推荐采用最少的标识。
a）订货合同号；
b）供方厂名标志；
c）零件图号；
d）铸件编号；
e）熔炼炉号；
f）检验员的代号。
6.2 对不宜铸出标识的铸钢件，经供需双方协商采取适当的形式予以标识。
7 合格证书
7.1 铸钢件合格证书应包括以下内容：
a）订货合同号；
b）零件图号、名称、钢号及标识号；
c）化学成分测试结果；
d）力学性能试验结果；
e）热处理类型；
f）技术文件或合同规定的无损探伤报告；
g）合同中规定的特殊项目检验结果。
7.2 合格证书应有供方授权检验部门负责人签章。
