机械制造技术基础复习提纲
----刘倩雯
一．绪论
1.零件（毛坯）成形方法
①材料成形工艺（Δm=0）
贯通流程—质量不变工艺 :铸造，锻压，粉末冶金。
②材料去除工艺（Δm<0）
发散流程—质量减少工艺：切削加工，磨削加工，特种加工。 ③材料累积工艺（Δm>0）
收敛流程—质量增加工艺：连接与装配，电铸电镀加工，快速成形
二．第一章
①按应用范围（通用性程度）：
通用机床—加工范围广（单件小批）
专门化机床--工艺范围窄（某类，几类某道特定工序）
专用机床—工艺范围最窄（某种某道特定工序，大批）
②按工作精度：普通精度机床，精密机床，高精度机床
③按自动化程度：手动，机动，半自动，自动机床
4.按重量与尺寸：仪表机床中型机床（一般机床），大型机床（10t～30t），重型机床（30t～100t），超重型机床（大于100t）
5.按机床主要工作部件的数目：单轴，多轴，单刀，多刀
按加工性质、刀具（12类）：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、
铣床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床、其它机床。
2．机床型号
为避免混淆，通用特性代号已用的字母及“I”、“O”都不能作为结构特性代号。
按其结构性能及使用范围每类：机床划分为10个组，每个组又划分为10个系
分别用数字0～9表示。
机床主参数代表机床规格的大小，用折算值（主参数乘以折算系数）表示。
3.切削运动—刀具与工件间的相对运动
主运动—速度最高、消耗机床功率最多的运动
进给运动—金属层不断投入切削
合成运动—主运动与进给运动合成的运动
加工表面—待加工表面，过渡表面，已加工表面。
4.切削用量三要素：切削速度vc，进给量f，背吃刀量ap
5.切削层参数：切削层公称厚度 ，切削层公称宽度 ，切削层公称横截面积
6．刀具材料具备的性能：①足够的硬度和耐磨性，②足够的强度和韧性③足够的热硬性，④良好的工艺性，⑤经济性
7.常用刀具材料：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石(PCD)、立方氮化硼（CBN）。
硬质合金：
①钨钴类硬质合金（YG）：精加工—YG3，粗加工—YG8 （铸铁）
②钨钛钴类硬质合金（YT）：精加工—YT30，粗加工—YT5（钢）
8.
9.刀具工作角度的影响：刀刃安装高度，刀柄安装偏斜的影响，横向进给的影响 ，纵向进给的影响
10.磨料—即砂粒，是构成砂轮的主要成分（适用范围）
氧化物系：棕刚玉—碳素钢
白刚玉—高速钢
碳化物系：黑碳化硅—铸铁
瓶胚检测机绿碳化硅—硬质合金
铁水包11.机床夹具的作用：保证加工精度，提高劳动生产率，扩大机床的使用范围，改善劳动条件、保证生产安全
12.夹具按使用机床分：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、其它机床夹具
13.夹具的组成：①定位元件—确定工件的正确位置
②夹紧装置—夹牢工件，保证工件正确位置不变
③对刀及导向装置—确定刀具与工件的相对位置
④夹具体—夹具的基础件
⑤其他装置或元件—分度装置、联接元件等
14.工件定位的方式：1.直接正定位—精度（最高）取决于工人技术水平单件小批生产，位置要求高;2.划线正定位—精度低,单件小批，复杂件，毛坯精度低3.夹具定位—生产率高，定位精度高,成批及大量生产.
15．工件的定位原理：六点定则--主要定位面∨3，导向定位面∨2，止推定位面∨1。
欠定位：—该限制的自由度没有限制，决不允许
过定位：—重复限制某一自由度，一般不允许
16.定位元件的基本要求：
①足够的精度
②足够的硬度和耐磨性
③足够的强度和刚度
④工艺性好
17.最常用的定位方式：一面两孔，三面定位（常用于箱型零件）
三．第二章
1.切屑的形成过程及变形区的划分：
I 变形区—剪切滑移，塑性变形
II 变形区—切屑流出，受挤压，剧烈摩擦
III 变形区—挤压、摩擦，金属回弹，产生残留应力
2.切屑类型
带状切屑（塑性材料）--高速，材料软
挤裂切屑（塑性材料）--节状切屑，低速
单元切屑（塑性材料）--粒状切屑，极低速，材料较硬
崩碎切屑（脆性材料）--表面粗糙度大
3.影响切削变形的因素 ：工件材料，刀具前角，切削用量
4.切削用量三要素的影响：
1.对切削力的影响：背吃刀量影响大，进给量影响较大，切削速度无明显影响
2.对切削温度的影响：v 大，f 中，ap 小
led探照灯
4.常用的切削液：水溶液，乳化液，切削油，极压切削油
5.刀具磨损的形式：非正常破损：卷刃、裂纹、崩刀、破裂 正常磨损：①前刀面磨损 ②后刀面磨损 ③前后刀面同时磨损
6.刀具磨损原因 ：磨料磨损，粘结磨损，扩散磨损，相变磨损、氧化磨损
7.刀具的铃木秀一磨钝标准—规定允许磨损量的最大值
8.刀具耐用度 T —新刃磨的刀具从开始切削至达到磨钝标准为止的切削时间
9.切削用量对刀具耐用度的影响
★影响程度： vc大，f 中，ap 小
10.刀具耐用度允许的切削速度
高速钢：m=0.1～ 0.125
硬质合金： m=0.2～ 0.3
陶瓷刀具： m≈0.4
蒲公英化妆品11. 12.
13.砂轮磨损包括：磨耗磨损（正常），磨粒磨损（初期），脱落磨损（急剧）
四．第三章
1.机械加工工艺过程的组成：
a.工序—工人在工作地对工件所连续完成的工艺过程，“三不变，一连续 ”
b.安装—经一次装夹后所完成的工序内容
定位—工件在机床或夹具上占据正确位置
◆装夹〈
夹紧—使工件正确位置不发生变化
★应尽量减少装夹次数
c. 工位—工件处在机床不同位置下所完成的工序内容，多工位加工—提高生产率、保证相互位置精度
d.工步—加工面和刀具不变条件下所完成的工艺过程
连续进行的相同工步→1个工步
几把刀具或复合刀具加工→复合工步
e.走刀—每进行一次切削为1次走刀
2.
3. 毛坯种类的选择:
铸件—复杂件
锻件—强度高、形状简单
4.定位基准的选择：
设计基准—零件图上的基准—尺寸 线的起点位置基准符号
工艺基准—工艺中用的基准
①工序基准
②定位基准
③测量基准
④装配基准
粗基准--（毛坯面）不加工，未加工
精基准—已加工面
5.加工阶段的划分 ：①粗加工阶段尽快切除余量—如何获得高生产率
②半精加工阶段--继续减少余量，为精加工作准备，次要面加工
③精加工阶段--保证达到加工精度和表面粗糙度
④透明填充母料光整加工和超精密阶段--降低表面粗糙度值
6.划分加工阶段的原因：①保证加工质量 ②合理使用设备 ③便于安排热处理④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面
★加工阶段划分—针对零件加工的整个过程，针对主要加工面
7.工序集中—工序少，每道工序内容多（装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少）---单件小批（—便于组织管理），大批量生产（—高效专用设备工装），多品种、中小批量（—数控机床、加工中心），重型零件，现代生产（由于优点较多）
工序分散—工序多，内容少（设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多）----大批量生产（—自动线、流水线），精密零件
8.◆机械加工顺序的安排 ：①先基准后其它 ②先粗后精
③先主后次、穿插进行④先面后孔
9.热处理工序的安排：预备热处理--正火、退火（粗加工前）
时效（粗加工前、后）
调质（粗加工后，半精加工前）
最终热处理--淬火（精加工前、磨削前）
渗碳淬火（半精加工后）
渗氮（尽量靠后）
表面处理--电镀及氧化（最后）
10.加工余量的概念：—从加工表面切除的金属层厚度
工序余量—等于前后工序尺寸之差
加工总余量=毛坯尺寸与零件尺寸之差=毛坯余量
11.★单向入体原则：被包容面—基本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零（基轴制）
