汽车生产企业质量保证能力调查表-征求意见

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汽车生产企业质量保证能力调查表

企业名称：

类 别	调 查 项  目	调查内容和要求	调  查  要  点	调  查  结  果	评定
一、基础管理	1. 企业资质与资源配置	企业资质	1. 企业是否符合国家道路机动车辆生产企业准入管理规定，取得世界制造厂识别代号（WMI码） 2. 是否具备合法的汽车整车或零部件生产资质；有无伪造生产企业授权证明； 3. 是否具有自主品牌，有无认定为侵犯他人知识产权的行为；或出口非自产或非授权企业产品的行为。	1 2. 3..	1. 2. 3.
		自有品牌经过注册有注册证书。 非自有品牌经品牌拥有人授权，并在授权有效期内。	1. 企业是否有品牌管理制度条款，分别对自有品牌、授权品牌和中性品牌的管理进行规定； 2. 是否能提供自有品牌商标注册证， 3. 授权品牌是否都有授权书，是否品牌所有人授权；授权使用期限是否超过。 4. 中性品牌合同对企业自身有无法律保护条款； 5. 成品仓库中的存货实物标识是否有侵犯他人知识产权涉嫌假冒伪劣的现象	1. 2. 3. 4. 5.	1. 2. 3. 4. 5.
		工厂应配备必须的生产厂房、设施、生产设备和检验设备；	1. 企业厂房、场地、主要生产线、检测设备的配备等是否满足生产要求； 2. 企业有无正在申请备案的新产品，有无新增的配套设备、设施要求，配置是否齐全； 3. 主要生产环节检验、试验设备是否配置齐全。	1. 2. 3.	1. 2.  3.
		与质量活动有关的人员的能力和数量适应企业生产管理要求；	1. 按照企业规划、建设规模，当前所需各类人员数量要求是否达到要求；（普工需求大，人员流动较频繁的企业查看人员缺口）； 2. 与质量活动有关的人员（重点是质量管理、产品检验、采购供应、技术管理、设备管理、仓储运输、产品销售与售后等部门）是否有岗位人员任职能力要求（表）
		质量管理、检验、实验室人员具备相应资质。各类人员素质和专业技能培训计划执行良好；关键工序和特殊人员持培训合格证上岗；	1. 企业年度员工培训计划，有无企业领导审签批准；有无资金、师资、场地、教材等资源保证； 2. 重点培训计划项目有无培训实施记录，人员签到表、考核、考试记录，培训效果评价、培训小结等； 3. 企业新员工是否经过入职培训、考试合格；是否经过现场操作培训，并考核合格，有无上岗证； 4. 企业质量管理人员名册表中人员是否经过ISO9000质量体系培训，获得培训结业证； 5. 检验、试验人员一览表中的人员是否经过专职培训，并经过理论考试和操作考核，评审合格，有上岗证； 6. 关键工序人员一览表中的人员是否持培训合格证上岗；人员是否相对稳定； 7. 电工、锅炉及压力容器、焊接、叉车、起重设备、计量检定等特殊工种人员一览表中的人员是否经国家资格考试和考核合格，是否通过周期审验，操作证是否在有效期内； 8. 与质量有关的管理人员如工程技术人员、生产计划管理人员、物资采购人员、产品销售及技术服务人员、设备管理人员、仓储物流管理人员等有无经过专职培训，	1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.	1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
	2.质量体系文件及体系运行	工厂应建立、保持文件化的质量体系。以及进口国有特殊要求的相关文件。	1. 查企业质量体系文件，包括质量管理手册，程序文件清单，作业指导书一览表，外来文件一览表，受控记录表格一览表，强制性国家标准一览表，以及文本实物或电子版本是否齐全规范； 2. 企业是否收集了目标市场所在国家或地区对本企业出口汽车产品的技术法规或标准； 3. 查体系文件的管理，抽查文件发放，修改、作废，受控印章等是否到位，；	1. 2. 3.	1. 2. 3.
		对文件的状态、适宜性、使用有效性进行检查和动态修正。	1. 企业质量体系文件（程序文件、作业指导书等）是否不定期对不适宜的内容进行修订，持续改进；有无多年一字未改，版本一成不变的现象。 2. 质量管理部门发布的有效版本文件与现场使用的操作文件版本是否一致； 3. 企业质量体系文件是否覆盖企业质量管理全过程，全项目，有无缺项和未覆盖的部门或过程。	1. 2. 3.	1. 2. 3.
二．采购控制	1.供方选择与评价	建立供应商选择、评定和日常管理制度， 实施合格供方的评估、确定合格供方名录，并建立档案。	1. 企业是否建立供应商选择、评定和日常管理的程序，有无相关评定资料（表）；采购、质量管理、技术管理、生产计划、成本管理等部门是否参与评定，有无量化评定指标； 2. 企业合格供方名册中，重要零部件的生产企业是否通过了TS16949汽车供应链企业质量体系认证；是否按年度或季度动态评定，是否经企业授权人审签，最新受控版本是否向相关部门（如检验、采购、生产、财务、仓储物流等）发布或在企业网络共享； 3. 企业供方档案一览表是否明确供方档案要求，是否对各供应商建立合格供方档案，资料是否定期更新； 4. 供应商档案中有无供方样品检验报告，有无小批量供货检验评价意见；涉及3C认证的关键零部件是否取得相关认证；	1. 2. 3. 4.	1. 2. 3. 4.
		关键件主要原材料供方的选择考评记录，供方复评及取消机制。关键零部件及材料的接受要求。	1. 供应商管理程序文件是否明确供方复评或退出机制， 2.年（季）度复评有无量化评定指标；有无供方分级管理要求； 3.关键零部件及主要原材料的进厂接收有无技术质量要求； 4.进厂检验抽样和判定准则、采购品进厂检验单的记录和判定情况、不合格物资的处理情况。	1. 2. 3 4.	1 2. 3. 4.
	*2.原材料及零部件一致性可靠性验证	采购件日常管理及进货检验；审查关键零部件、重点原材料的验证记录，验证采购件进厂检验记录及相关资料应与合格供方名录一致。	1. 在近期物资采购中，主要生产用物料是否向合格供方订购； 2. 在进厂检验报检单或检验报告中，关键零部件、重点原材料的验证记录，与3C认证证书是否一致；主要生产用物资是否源于合格供方； 3. 采购物资财务结算单中，主要生产物料是否向合格供方结算；财务部门是否有合格供方名册；	1. 2. 3.	1. 2. 3.
三．产品过程控制	1、产品设计与开发控制	产品设计是否受控，是否形成了负反馈系统。	1. 企业是否建立了产品设计的控制程序，产品设计的基本要求是否涵盖了国家强制性技术法规的要求。 2. 产品设计全过程中发现的问题是否都得到反馈并得到改进。 3. 是否建立了产品召回的控制程序，程序中是否涉及了产品设计更改的要求并得到执行。
	2．产品形成过程及关键过程的识别及要求	主要产品工艺流程图、关键过程或关键工序的识别及其管理要求。查企业产品关键工序和特殊过程目录，及其具体管理实施要求。	1. 查主要产品工艺流程图，企业是否识别了关键工序、关键过程； 2. 产品关键工序和特殊过程文件中是否明确了该工序对人、机、料、环、法、记录等方面的要求。	1. 2.	1. 2.
	3.主要或关键过程的设备	主要生产设备应满足生产需要和保证产品质量 检查主要生产设备台账，设备配置及更新状况 设备的日常检查、保养维护、检修情况，核查记录	1. 企业有无设备管理制度或程序文件，其主要管理流程是否合理，健全； 2. 主要生产设备台账中，查看设备配置及更新状况是否满足生产要求；； 3. 关键设备的日常检查、保养维护记录，执行是否到位；现场查看设备管理和使用状态； 4. 抽查主要生产设备检修、大修记录；设备修好投产前有无设备使用部门确认。 5. 查企业有无设备状态定期评定制度，其完好程度如何确定，现场设备有无使用状态标识。	1. 2 3. 4. 5.	1. 2 3. 4. 5.
	*3.过程参数设置与监控	关键过程控制工艺文件的适用性、有效性； 对关键过程参数的设置和产品特性要素进行监控的情况，	1. 查关键过程、工序现场，其质量控制文件版本是否最新有效； 2. 现场抽查关键人员上岗证，其操作资格是否得到确认； 3. 现场查操作记录，看操作人员是否严格按照文件控制要求设置工艺参数；	1. 2. 3.	1. 2. 3.
	*4.关键过程产品特性控制	检测情况核查，检测应按检验依据对检验项目进行，检查相关记录及现场复检验证	1. 抽查关键过程产品检验记录，看质量特性是否得到有效控制； 2. 抽查该工序检测器具的检定周期和精度，是否符合规定。	1. 2.	1. 2.
	5.半成品、成品现场管理	企业应建立产品追溯体系，具备可追溯能力； 半成品、成品状态标识应清晰、正确，工序流转状态完好，能为产品提供适宜的防护。	1. 抽查半成品、成品是否有唯一性的产品标识（整车VIN码），是否清晰正确，是否具有可追溯性；查验相关记录。 2. 半成品是否有工序流转状态标识，有无防护产品的工位器具，是否起到防护作用；	1. 2.	1. 2.
	6. 不合格品处置	对不合格品的管理要求 对不合格品管理的执行（包括标识、隔离、处置，） 不良品让步接受的处理	1. 查企业是否制定了不合格品管理规定，程序文件或制度； 2. 查看现场有无不合格品分区标识，是否分开存放，有无记录； 3. 抽查不良品记录清单，其中让步接受的批次是否按照文件规定履行审批程序； 4. 企业是否对发生不良品的原因进行分析，是否制定了预防不良品再发生的预防纠正措施，该措施是否得到纠正和验证。	1. 2. 3. 4.	1. 2. 3. 4.
四.检验与试验	1.检验设备计量/检定	产品的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定。校准或检定应溯源至国家计量基准。	1. 查必须经计量标准部门检定的检测设备，是否规定了检定周期，并按期送检，取得检定合格证； 2. 查取得检定资质证可以自行检定或校准的计量器具是否可以溯源到国家计量基准（标准计量物）。	1. 2.	1. 2.
		对自行校准的，则应规定校准方法、验收准则和校准周期等。	1. 查非标检测设备校验规程一览表，企业是否按照设备说明书的校验内容自行编写了校准方法； 2. 查非标检测设备校验规程一览表，抽查检测设备是否根据设备使用频率和精度稳定性规定了合理的校验周期； 3. 查检测设备校验记录，确认企业是否按期校验。	1. 2. 3.	1. 2. 3.
		设备的校准或检定应由获得检定资格的人员进行，其状态应能被使用及管理人员方便识别。并有计量合格检定证。应保存设备的校准或检定记录。	1. 对有自行检定资质的企业，查检定员资质证是否在有效期内； 2. a)所有经检定或校准的计量器具是否签发了计量合格检定证或校准报告；b)整车安全性能检测线是否通过专业检定机构检定。 3. 生产现场的计量器具是否有漏检、过期继续使用的现象；	1. 2. 3.	1. 2. 3.
	2.检验设备运行检查	检验设备和试验仪器应有操作规程检验人员应能按操作规程要求，准确地使用仪器设备。	1. 查检验和试验仪器是否有操作规程，在设备现场是否便于查阅； 2. 检验或试验人员是否按规程操作，正确使用设备仪器； 3. 查看检测设备仪器使用环境条件是否符合设备环境要求。	1. 2. 3.	1. 2. 3.
		对用于例行检验的设备应进行运行检查当发现运行检查结果不能满足规定要求时，需采取的措施应能追溯至已检测过的产品。运行检查结果及采取的调整等措施应记录。	1. 查用于例行检验的设备一览表，及其运行检验记录，（有特别要求的除外），是否能保持设备精度及运行稳定性； 2. 当设备运行检查结果不能满足规定要求时，需采取的措施应能追溯至已检测过的产品。 3. 查设备运行检查记录及采取的调整等措施是否记录在案。	1. 2. 3.	1. 2. 3.
	3.关键 元器件检验/验证	检验要求应具备科学性、适宜性，检验项目应具有完整性；定期确认检验的实施；日常检验的实施；检验记录审查	1. 查产品图纸技术要求，确认检验要求的科学性、适宜性，和检验项目的完整性； 2. 查看操作工和专职检验员日常检验的实施；包括抽样、检验、判定、分区摆放等，查看检查记录。 3. 查看专职检验员定期确认检验的实施；包括抽样、检验、判定、分区摆放等，查看检查记录。	1. 2. 3.	1. 2. 3.
	4.成品检验试验*	企业应收集掌握相关标准和技术法规并及时更新。汽车成品检验依据应符合国家标准的强制性要求，适用时还应符合目标市场国家或地区的汽车产品强制性技术法规或技术标准，	1. 企业是否收集掌握出口汽车相关标准和技术法规并及时更新； 2. 查企业出厂成品检验依据或检查表，是否包括国家强制性技术要求，适用时是否包括目标市场国家或地区的汽车产品强制性技术法规或技术标准； 3. 例行检验和确认检验要求，试验方法和成品调整调试是否符合规范要求； 4. 与出口汽车同型号的产品是否取得了国家认可实验室的型式试验报告并被判定合格。	1. 2. 3. 4.	1. 2. 3. 4.
	5.进口国强制性要求或合同特殊要求的检验	应制定成品检验规程，规程应符合进口国法规标准要求，并严格实施。	1. 成品出厂检验是否制定了检验规程，抽样及其判定是否规范； 2. 如进口国对产品有强制性要求，成品验收时是否得到贯彻执行； 3. 查成品检验记录，对合同有特殊要求的项目，检验是否到位。	1. 2. 3.	1. 2. 3.
五、与顾客有关的活动	合 1．合同评审	应对合同进行评审，对顾客要求进行识别和沟通。 顾客要求的确认，合同特定要求的内部沟通	1. 查企业对合同评审的规定，或程序文件；常规合同和特殊合同是否分类管理； 2. 查特殊合同的评审表，顾客要求是否得到识别；相关部门主管是否参与了评审，信息是否得到沟通，各部门提出的问题是否得到解决。	1. 2.	1. 2.
	2.产品 售后服务体制及能力	因产品质量原因被预警、索赔、退货及投诉情况下，对不合格产品实施召回的能力。	1. 查企业售后服务体制，售后服务工作量与人员配备是否匹配；是否形成售后服务网络。 2. 是否在主要出口国建立了售后服务网络，售后服务网络是否能满足其出口产品的售后服务要求。 3. 查客户投诉记录，用户投诉或抱怨是否能及时得到处理。 4. 查退货登记，企业有无因质量问题导致的批量索赔退货。 5. 企业有无设定启动缺陷调查的条件；是否按照规定进行了调查及召回。	1. 2. 3.	1. 2. 3.
	33.顾客抱怨和意见反馈及处理	顾客抱怨和意见的收集、登记、反馈、分析处理及纠正措施的跟踪验证。	1. 查顾客反馈信息记录表，记录的信息是否及时向有关部门反馈，沟通，是否及时分析处理； 2. 处理意见纠正措施是否得到纠正，有无跟踪验证；	1. 2..	1. 2.
		出口产品投诉信息的收集能力以及对所收集信息的反应能力、处理效果。	1. 查国外投诉信息表，对出口产品投诉信息的收集、整理、反馈； 2. 处理效果的记录；	1. 2.	1. 2.
	4.顾客满意程度	企业应从事顾客满意度调查，对顾客信息和数据进行统计与分析，并用于企业质量改进活动。	1. 企业是否建立了顾客满意度调查制度，查制度文本；是否定期进行； 2. 对顾客信息和数据是否进行了统计与分析，并用于企业质量改进活动； 3. 查看顾客满意度调查报告或小结材料，核查企业产品用户确认的情况。	1. 2.. 3.	1. 2. 3.
六． 企业内部质量体系审核	1.质量方针目标完成	质量方针目标应逐级得到分解和贯彻，与企业产品质量相关的主要部门、人员应知晓理解，核查年度质量指标完成情况。	1. 企业是否制定了质量方针和年度质量目标，查阅文字材料；是否得到逐级分解和贯彻； 2. 对主要部门、人员抽查方针目标的理解、知晓程度； 3. 查企业年度管理评审汇报材料，核查年度质量目标的完成情况；	1. 2. 3.	1. 2. 3.
	2.内部质量审核程序及要求	应建立质量体系内部审核程序文件，明确审核计划、审核流程及相关要求；内审人员应经过质量体系审核培训并授权；审核计划应符合回避要求。	1. 查企业程序文件，看企业是否制定了质量体系内部审核程序；有无专职人员进行管理； 2. 查企业年度质量体系内审计划，是否经企业领导审签； 3. 查内审小组成员是否经过质量体系标准审核的培训，取得培训结业证并经授权； 4. 审核组成员的分组是否符合自身工作回避的要求；	1. 2. 3. 4.	1. 2. 3. 4
	3.内部质量审核记录	内审检查表、不符合项报告、内审报告等文件，应符合内审要求；审查企业内部质量审核记录。	1. 查内审检查表，查阅审核内容是否符合质量体系标准要求，记录是否认真详细，具有可追溯性； 2. 查不符合项报告，核查事实描述是否准确全面，问题是否得到识别，判断不符合的依据是否准确无误； 3. 查企业内审报告，核查本次内审总体结论，看遗留问题如何处置。	1. 2. 3.	1. 2. 3.
	4.内审中发现的问题纠正和预防措施	对内审出具的不符合项，企业应采取纠正和预防措施并有记录；不符合项报告记录审查	1. 企业相关部门对不符合项事实是否确认无误，是否对原因进行了分析，是否针对原因制定了纠正措施； 2. 是否按期完成纠正措施，核查相关记录。	1. 2.	1. 2.
	5纠正和预防措施的实施结果有效性验证	应对纠正和预防措施的实施结果及有效性进行验证；不符合项报告验证追踪	1. 企业检查组人员对纠正措施是否进行跟踪验证，确认措施有效，是否关闭该不符合项； 2. 是否针对该不符合项，举一反三，对相关部门类似问题制定预防措施； 验证的证据材料是否准确，是否归档备查。	1. 2. 3.	1. 2. 3.
七、企业生产经营外部环境	1企业应严格遵守相关法律法规	企业应严格遵守相关法律法规和部门规章	1  企业有无因违法法律法规受到政府相关部门处罚的情况； 2. 企业在检验检疫部门出口企业分类管理中的分类情况。	1. 2.	1. 2.
	2.质量责任事故*	企业受到用户投诉责任事故、批量退货、总局预警通报的事例	1. 查企业有无用户投诉、退货确认为企业产品质量责任的事故 2. 企业有无受到总局警示通报的案例。	1.	1.
	3、企业获得国际认证情况	企业获得国内外相关产品认证及体系认证情况	1. 企业获得体系认证情况 2. 企业获得国内外产品认证情况 3. 企业获得国内排放达标审核情况	1. 2. 3、	1. 2.
	4、企业获得国外生产经营许可证情况	企业获得国外生产经营备案、许可等情况	企业获得国外政府或企业的生产许可、备案、进口配额等情况、	1、	1.
备注	1． 运行检查：针对成品检测设备的功能进行的检查。 2． 例行检验：对出厂前产品按出厂检验标准进行的100%检验。 3． 确认检验：对一个周期内产品按国家标准/规范进行的检验。 4． 上述标注“*”的项目为关键项。

调查人员：                                                  日期：

本文发布于:2023-05-11 10:58:10，感谢您对本站的认可！

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