硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施

阅读： 评论：0

硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施

1.型壳表面粗糙：

特征	产生原因	防止措施
型壳表面粗糙,不平度过大,	蜡模表表面面腐蚀过度.可能原因: 1.浸洗时间过长; 2.清洗过慢或中和不够; 3.操作不正确.	1.蜡模在蚀刻液中浸洗时间要尽量短, 2.取出后应立即清洗干净或吹干; 3.蜡模清洗操作要按规定进行. 4.采用中性活性介面的去脂剂,辅以超音波清洗,可避免蜡模表面腐蚀过度.
	面层涂料粉液比过低.可能原因: 1.所控制的涂料粘度不合理; 2.使用的原材料质量不好,如耐火粉料粒度分布过于集中等.	1.确保面层涂料有足够的粉液比.即面层涂料粘度要合理; 2.控制原材料的质量.
	涂料未能很好地涂挂在蜡模上.原因: 1.蜡模清洗不好; 2.面层涂料润湿性不好; 3.蜡模上分型剂残留过多.	为使涂料能很好地涂挂于模组上,需做到: 1.确保蜡模组清洗好; 2.面层涂料加入适量的优质且稳定的润湿剂; 3.射蜡模应合理使用分型剂用量.
	涂好的面层涂料中有气泡等,原因: 1.面层涂料太稠; 2.上涂料的操作不当.	防止上好的涂料中存在气泡,及蜡模凹角处未上好涂料. 1.面层涂料浓度合适,不能太稠; 2.对蜡模凹角处要用笔刷,或挂涂料后用压缩空气吹一下并回浆均匀; 3.浸浆时要注意手势与方向,防止气泡产生; 4.采用真空浸浆机浸浆作业..
	撒砂穿透面层涂料.可能原因: 1.面层涂料太稀; 2.上涂料操作不当.	保证面层撒砂不穿透涂层. 1.面层涂料粘度合适,不能太稀; 2.挂涂料后滴浆时间不能过长且应回浆均匀; 3.面层砂粒度合适,不能过粗; 4.用淋砂机淋砂时,设备出砂要均匀,模组与筛网距离不能太大; 5.用浮砂桶浮砂时,空气流量要合适,不能过大.

2.型壳面层裂纹：

特征	产生原因	防止措施
型壳表面层出现不规则的裂纹,或出现极细小的龟状裂纹	这些裂纹是型壳干燥时产生的,主要是由于面层干燥过快,或涂料干燥收缩过大引起的,或由于蜡模热膨胀使面层型壳被胀裂.及型模焙烧不当引起.具体产生原因: 1.环境相对湿度太低 2.面层干燥时间过长 3.空气流动不均匀而且过大 4.环境温度变化过大 5.壳模焙烧不当.	1.面层干燥区相对湿度宜在RH60～70%之间. 2.面层干燥时间以4～6h为宜,特殊产品不要超过10h. 3.风不要正对模组吹,应降低直接吹到模组上的气流量. 4.制壳间温度应严格控制,保持在22～25℃之间. 5.脱蜡后壳模应在至少4h后装炉焙烧.尽量避免高温-低温-高温焙烧及二次焙烧.

3.型壳面层鼓裂：

特征	产生原因	防止措施
型壳面层局部与蜡模分开向外鼓起(图a),或鼓起后破裂导致背层涂料流到蜡模和面层之间,但未将空隙填满(图b、图c).,	1.面层型壳与蜡模间附着力太差	1.确保蜡模清洗好. 2.面层涂料润湿剂加入量合适.
	2.面层型壳外表面干燥过度、内表面干燥不足.	1.控制好环境相对湿度、面层干燥时间和风速,确保面层型壳外、内表面干燥合适. 2.应使面层涂料厚合适,不要过厚.
	3.面层型壳湿强度不足,特别是在蜡模锐角处其强度低	1.保证面层型壳湿强度.为此,要保证硅溶胶和耐火材料的质量,按工艺规范保持涂料正确配方,配制方法及确保涂料性能合格. 2.要保证蜡模锐角处有一定厚度的涂料,且涂料不要滴得过干.
	4.制壳间温度不均匀	保持制壳间温湿度均匀.

4.型壳内孔搭桥：

特征	产生原因	防止措施
内孔、凹槽处的型壳不致密,局部有未上好涂料,未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥.	1.第一层或背层涂料太稠. 2.孔洞或狭缝处浸浆不足. 3.撒砂过粗,以致孔洞或狭缝处很快就被塞住. 4.孔洞或狭缝处松散砂粒在浸下层浆时未被清除掉. 5.内孔或凹槽处型壳干燥不足.	1.控制好第二层和背层涂料粘度. 2.细致地上孔洞或狭缝处的涂料. 3.撒砂使用较细的砂,防止孔洞或狭缝处过早被塞住. 4.注意将孔洞或狭缝处松散的浮砂吹除,再上下层涂料. 5.注意内孔或凹槽处型壳干燥情况,不干时不能制作下层模壳.

5.型壳面层剥落：

特征	产生原因	防止措施
型壳型腔尺寸变大,表面不光洁.	面浆与蜡型的附着力太差	1.改善蜡模蚀刻清洗,利用溶剂轻微腐蚀蜡模表面以增强其与浆层的吸附力. 2.破坏宽大之平面,在宽广平面上加上若干凸出物或筋,减少平面宽广程度,以利浆附着. 3.在型蜡中添加一些亲水性物质,改善蜡的亲水性,也可有效增强面浆与蜡型的吸附力.
	面层在制下层型壳过程中剥落,这是由于面层还没有干燥就制第二层型壳,硅溶胶发生回溶现象,使面层型壳剥落.	控制好环境相对湿度、温度、风速和干燥时间,确保面层干燥后再做第二层.
	面层干燥过快或过度	增加面层干燥区的的湿度,一般为RH60～70%,但在特殊有深穴如盒状铸件内部不易干燥的状况,甚至相对湿度设定为70～80%.减少空气的流速,避免内外速率相差太大,外部本就较易干燥,若再加风吹,则外部已干燥过度,而内部尚未干燥,因此减少空气流动,对拉动内外干燥一致有较大助益. 相对湿度愈高,风速愈小,则室内的干湿球温差愈小,如此,可避免壳型在干燥初期,因为快速干燥蒸发水汽,温度急降而使蜡型收缩,待干燥后,蜡型又因吸收室内温度而而升温膨胀,如此缩胀,轻则龟裂,重则剥落.
	温度变化不均	确保除湿间的绝热性与温度的均衡性.
	型壳脱蜡时面层剥落.原因是面层和第二层型壳间结合力太差而赞成的. 1.面层太太厚. 2.第二层涂料粘度太大,难于渗入面层. 3.面层撒砂太细,一二层很难形成牢固的镶嵌结构. 4.撒砂中粉尘量及含水量过大,造成分层. 5.面层撒砂过慢等引起撒砂未能嵌入涂层内部.而是浮贴在涂层上,或根本未撒上砂子形成涂料与涂料接触,产生分层. 6.上第二层涂料前未去除面层型壳上松散的浮砂. 7.未使用预湿剂,导致个别地方涂挂不良.	1.面层太厚的原因导之于面浆过浓,粘砂时,耐火材料仅在浆的表面而无法深入浆层,失去键销阻绝大面收缩的效果,使浆层干燥后产生微裂,因此,可适当降低浆液的浓度. 2.第二层涂料粘度不能太大. 3.砂粒不应太细,以形成粗糙的背面,使一二层镶嵌紧密. 4.控制砂的质量,将粉尘含量列入管制标准.撒砂中粉尘含量与水的含量均应低于0.5%. 5.滴回浆不可过干,撒砂不应过慢. 6.在制第二层型壳前以柔和风吹去表面松散砂粒. 7.制第二层型壳前,把模组浸入硅溶胶预湿剂中(不超过2S),取出甩干或滴干(表面无明显滴落胶液),再上第二层涂料.
	焙烧时型壳面层剥落,则是由于两涂层间热胀系数不同而造成的.	尽量使面层和二层的材料热膨胀系数相近.

6.型壳强度低：

特征	产生原因	防止措施
型壳强度不足	1.硅溶胶质量差,如胶体粒径过大,胶体结构不不致密,杂质多等.	1.选用质量好而稳定的硅溶胶,同时强化进料检验.
	2.硅溶胶中SiO2含量低.	2.确保硅溶中SiO2质量分数.
	3.耐火材料质量差,如耐火材料矿物组成不符合要求,杂质量含高等.	3.保证耐火材料质量好而稳定.
	4.涂料质量不好,如涂料配比不合理,配料时未按照规范进行.	4.严格控制涂料配比和配制工艺,保证涂料质量.
	5.制服壳同操作不当,发涂料上得不匀,涂层过薄;撒砂粒度不合适等等.	5.严格按照制壳工艺规范进行制壳作业.
	6.型壳干燥不透,这常是硅溶胶型壳强度不高.的主要原因.	6.控制好制壳间的温度、湿度、风速和干燥时间,确保型壳干透.
	7未上预湿剂,或上预湿剂不当.预湿剂起强化型壳的作用,是防止型壳分层的重要措施.	7.按型壳大小等正确规定上预湿剂的规范.
	8.型壳层数不够.	8.应根据铸件大小等,正确选择型壳层数.

7.型壳裂纹：

特征	产生原因	防止措施
型壳开裂,浇出的铸件有一规则的毛刺、飞边.	1.脱蜡时蜡模膨胀大于型壳膨胀,而型壳湿强度又低,使型壳开裂.	1.脱蜡前型壳应存放在恒温的制壳间,脱蜡时运到脱蜡处.立刻装车入脱蜡釜脱蜡,不允许型壳过长时间放在脱蜡间中. 2.脱蜡蒸汽压力上升要快,14S内必须升到0.6kg. 3.组树方案正确,以保证蜡易流出. 4.型壳应有足够的透气性,对有的铸件应设透气孔. 5.采取各种措施保证型壳强度(见本表型壳强度低缺陷的防止措施). 6.防止组树时蜡模间距离太近,使型壳不易干燥,造成型壳强度低. 7.铸件上平面大时,应设法增加型壳强度.

8.气泡、毛刺：

特征	产生原因	防止措施
壳模制作不紧实,浇铸后因钢水穿透而形成毛刺.	浆的浓度太高	浆的浓度太高时,流动性自然较差,浆液无法进入蜡型的死角位置仍被空气占据,为一气泡形态,解决方法:先用含有湿润剂预浸液(硅溶胶溶液或较稀的浆液)预浸蜡树,使死角处的空气被预浸液挤排除去,浸浆时,浆液将顺着预浸液进入死角而避免了气泡的产生.
	不正确的浸浆作业	当浸浆时,预湿液已经干燥或流失,则死角地区仍被空气占据,失去预浸功能,因此,应训练作业人员的回浆作业手法,在浸浆之前,应用回浆手法使预湿液能均匀的占据蜡型(或壳型)的每一个角落.挤除空气并预湿表面.
	浆内气泡太多	配制浆料后,必须要经过4h以上的浸润浆料及排除气泡,湿润剂在过度的搅拌下也会产生气泡,故需对搅拌速度进行适当设定.虽然一切均无问题,浆液中仍会因混入空气而有小气泡,故在浆液中要加入少量的消泡剂辅助去除气泡.
	浆的浓度太低	当浆的浓度太低时,面层浆自然会太薄,且粉料太少会使面层有许多的小孔隙,而且因面层太薄,后面耐火砂堆集的孔隙,对浆层无支撑力,当铸造时,金属会穿入这些孔隙中形成痱子状的尖刺(毛刺),此时,应在沾浆作业时多沾一次浓度较高的浆液,并回浆均匀后再沾耐火砂.
	耐火砂粒度太粗	面层用的耐火砂过粗时,粒间空隙太大,对面层而言无支撑力,会使金属液穿刺而形成痱子,故可选用较细的耐火砂做面浆的支撑.

本文发布于:2023-05-09 18:05:18，感谢您对本站的认可！

本文链接：https://patent.en369.cn/patent/2/93149.html

版权声明：本站内容均来自互联网，仅供演示用，请勿用于商业和其他非法用途。如果侵犯了您的权益请与我们联系，我们将在24小时内删除。

上一篇：润滑油密度——精选推荐

下一篇：组织病理切片制备流程

标签：涂料   面层   蜡模   脱蜡   表面   空气   气泡   清洗