序号 | 现象及原因 | 1 | 现象 | | 原因 | A. 当合金含硅量达到12%左右时,合金结晶温度间隔变得狭窄, 凝固时铸锭顶部会产生缩孔、缩松现象, 这是合金本身性质所造成的，为共晶硅铝明的特性。ADC-12 合金尤其会产生这种现象，硅含量在10.5%以下时,龟裂现象不会发生。 B. 输送带的抖动(震动),加速了合金液的凝固, 导致缩孔、缩松深度的增加,产生蜂窝状的孔洞, 这是外界因素而引起的, 对内在质量并无影响。 | 2 | 现象 | 铝液浓，流动性差, 难压铸, 若再加温, 易过火 | 原因 | 铝硅合金锭熔化成液体后,会产生锅底沉淀物,主要为金属化合物、非金属化合物及其它杂质,升高温度不起作用,不能再用于浇铸，这与原材料的纯度有密切关系。配成合金后,铝硅合金中要加入10%左右的硅，这样就带入了钙(Ca)、铁(Fe)等杂质,同时产生了氧化钙、氧化亚铁等杂质。因此, 操作时必须注意: A. 铝合金锭浇铸时, 铝液一定要过滤; B. 用户在压铸生产过程中, 每一坩锅铝液需在浇到一定剩余量时清理锅底沉淀物及清理坩锅, 不允许在浇注过程中不断加入浇冒口、废铸件、飞边铝屑,使锅底沉淀物越积越多,最后形成呈浆糊状铝液。 C. 与生、熟原料配比比例有密切关系。 | 3 | 现象 | 铝液沉底物多, 呈浆糊状 | 原因 | 沉淀物已反复沉积,铝液内沉淀料太多,沉淀物合金成份发生混乱, Fe、Mn成份常超过2%以上，锰(Mn)与铁(Fe)形成(Fe.Mn)AL6 化合物。 | 4 | 现象 | 易粘模, 脱模不畅 | 原因 | A.选用的脱模剂品质不好, 如水剂石墨脱模剂, 导致铸件不能顺利从型腔滑出； B.合金中杂质含量超标； C.模具脱模斜度太小, 使脱模不畅； D.旧模具龟裂处太多, 造成粘模； E.合金中铁含量过低, 低于压铸工艺要求的标准范围。 | 5 | 现象 | 铝锭断面有夹渣, 铝液产生金黄浮渣、黑悬浮粒浮渣 | 原因 | 铝合金熔炼过程中, 常用除渣剂、变质剂、除镁剂等熔剂, 这些添加剂的原材料主要由氟化物、 硝酸盐、氯化物等组成, 这些卤碱属元素化合物在挥发时会引起金黄浮渣; 黑悬浮粒浮渣的产生, 主要是因为硅的熔点高达摄氏1,412℃,在铝合金熔炼过程中, 若未科学熔炼,将硅彻底熔成固溶体,初生态硅存在于铝汤中则浮于液面呈黑悬浮状。所以，熔炼过程中，除渣工序一定严肃认真, 并选用碳酸盐、硫酸盐、硝酸盐等配成的熔剂, 使化学反应生成物形成容易与铝液分离的干性渣。 | 6 | 现象 | 铝液经严格除气步骤后, 仍无法把气体除掉 | 原因 | 铝合金除气工艺已趋完善,有惰性气体除气法和固体熔剂除气法。除气气体有、氩气、氮气, 还有三气除气法;固体熔剂除气剂有六氯乙烷C2C16、四氯化碳、硝酸钠无毒除气剂等等。 只要操作合理, 都可以把铝液中的气体(H2)除掉。除气熔剂的首要条件是本身不能含气,这里的气是指来自水分(H2O)中的氢气(H2), 所以除气剂本身对含气量的要求极为严格,生产时要作脱水处理。 有时虽经除气操作, 仍无法把气体除掉, 这往往是除气剂质量太差造成。如除气剂中含水量过高、 除气剂放置时间太长、泛潮变质等等。 | 7 | 现象 | 铸造时, 活塞成品靠近冒口处有大量孔隙发生 | 原因 | 此乃铸造工艺、模具设计不当造成。对于活塞铸造工艺，早已形成一套完整的设计(JINGREN 法), 即鹅颈式浇口系统。根据活塞直径大小、壁厚, 按一侧或两侧,设单个或两个冒口(侧冒口)。有的生产厂家为节约铝液,只设计小浇口及小冒口, 从而形成冒口过小, 补缩不良, 产生孔隙。 | 8 | 现象 | 压铸后成品浇冒口剥离后,冒口处 “吃” 过成品处, 导致不良率增高 | 原因 | A.压铸模具设计不合理, 浇口尺寸太厚会造成”带肉” 现象； B. 浇口位置设置在铸件薄壁处也会造成清理时 “ 带肉” 现象； C. “冒口”太薄, 断口处有缩孔、夹杂物。 | 9 | 现象 | 开模时灌嘴处开裂 | 原因 | A. 模具设计、制作不合理, 开模时其中顶杆长短不协调(不同步)； B.顶出位置设计不合理； C. 原材料脆性较大、韧性不够。 | 10 | 现象 | 铸件在后处理拋光、精加工、钻孔时脆裂, 铸件易断 | 原因 | A. 铝硅合金含硅量偏高, 料脆, 容易断裂； B. 铝合金液保温及搁置时间过长或合金液过热。 | 11 | 现象 | 铸件合流处不能完全融合而残留明显界痕 | 原因 | A. 合金液温度低或模具温度偏低, 合金液流动性差。 B.填充速度低； C. 模具设计不合理, 溢流槽分布位置不当； D.比压偏低，每个铸件结构大小不同, 要根据实物设计压力。 | 12 | 现象 | 压铸时产品无法成形 | 原因 | 整套压铸工艺技术未掌握，建议压铸方加强技术力量。 | 13 | 现象 | 铸件表面有不规则黑条纹,如水波纹 | 原因 | A. 涂料用量太多(采用水剂石墨涂料)； B. 模具温度太低 (低于180℃ 就要产生流痕)； C. 填充速度太高。 | 14 | 现象 | 铸件表面发暗发黑, 有氧化现象, 有时长白毛 | 原因 | A.铸件保存不当, 露天堆放, 淋雨暴晒;或堆放铸件处靠近电镀、热处理车间等； B.作业环境太差, 空气湿度大, 酸、碱气过重，导致铝铸件表面氧化； C. 脱模剂已变质。 | 15 | 现象 | 铸件表面有“缺肉” 或“粗糙面”, 铸件表面发生凹陷,学术名词“凹陷”, 又叫“缩凹”、“憋气”。 | 原因 | A.溢流槽太小、太少或某厚实处没有设溢流槽； B.模具温度太高； C. 比压太低。 | 16 | 现象 | 铸件表面产生气泡,即铸件表皮下聚集气体鼓胀形成的泡 | 原因 | A.模具温度太高； B.填充速度太快, 铝液中卷入气体过多； C.脱模剂发气量大； D.合金熔炼温度太高, 当坩锅炉选用焦炭作燃料时更容易产生此缺陷。 | 17 | 现象 | 铸件表面或断面有小针孔 | 原因 | A.用户在合金精炼时除气不彻底, 模具排气溢流槽分布须合理； B.压铸时填充速度过快。 | 18 | 现象 | 铸件断面有大量孔隙, 有时有大空洞,学术名称为“缩孔” | 原因 | A.铝合金锭熔炼温度偏高； B.比压太低； C.溢流槽容量太小, 溢口偏薄； D.铸件壁厚不均匀, 有热节； E.冒口太小; F.压铸时铝液容量不充足。 | 19 | 现象 | 铸件毛坯有砂眼 | 原因 | A.模具温度过低； B.合金锭浇注温度过低； C.比压过低。 | 20 | 现象 | 铸件有收缩现象 | 原因 | 模具设计时, 铸件尺寸要附加收缩率(缩水), 使铸件收缩时正好达到图纸尺寸要求。 | 21 | 现象 | 铸件成品变形或尺寸精度不良 | 原因 | A.开模过早, 铸件刚性不够； B.铸件面积大, 壁厚薄不均, 受重物堆压即会造成变形； C.铸造斜度放得太小； D.顶杆位置布置不当； E.清除浇口方法不当等。 | 22 | 现象 | 铸件有硬点,有时是黑颗粒,有时是发亮晶体,精加工时打刀 | 原因 | 与沉淀物有密切联系, 解决方法参照题2、题3 | 23 | 现象 | 铸件喷砂处理时表面会翘皮 | 原因 | A.铸件硬度与喷砂机拋头转速不匹配,转速太急、太猛； B.铸件内部有气孔、缩松, 铸件体各处软硬不一致。 | 24 | 现象 | 铸件阳极法处理后,泽不均匀 | 原因 | A.铸件材质的均匀度,金属偏析大, 有杂质； B.合金中硅含量高； C.脱模剂尤其是使用石墨水剂, 铸件表面易受污染。 | 25 | 现象 | 活塞成品铸造后, 膨胀系数过大, 导致汽缸壁磨损 | 原因 | A.初晶硅未细化; B.活塞在制造过程中,未经二次稳定热处理。 | | | |
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