5.1管片生产流程
根据管片的生产过程，可将管片生产流程划分为三个部分，分别为钢筋制作部分、管片成品生产部分和管片成品堆放部分。详细的总生产流程详见“ 图5.1 管片生产总流程图”所示。 图5.1 管片生产总流程图
管片生产主要步骤如下：
①管片用钢筋在钢筋加工区制作，成品通过桁车运到混凝土灌注振捣区。
②采用管片模具固定，砼通过传送架水平传送、吊斗就位浇砼方式生产。
③管片砼采用附着式风动振捣器整体振捣成型。
④浇砼后管片蒸养约6～7小时（含升温、恒温、降温时间）强度达到20Mpa以上后方可拆模。
⑤砼管片采用翻片机翻转后运至养护池按规范要求进行养护。 ⑥管片养护完毕即转至堆放场堆放，待达到28天龄期后即可运输到盾构施工现场使用。
5.1.1管片钢筋骨架制作
本工序全部在独立的管片钢筋加工区制作完成。
①工艺流程
钢筋断料、成型、钢筋骨架制作每道工序必须在班组质检员和车间质检部门的监督下进行，操作工人要持证上岗，在上岗之前都要接受车间技术人员的技术交底，操作工人应熟悉本岗位工作的施工规范和标准。主要工序流程见“ 图5.1.1 钢筋骨架制作工艺流程图”所示。
图5.1.1 钢筋骨架制作工艺流程图
②主要工序技术要求
A、断料
a、开料前首先检查钢筋的合格证与入场检验报告是否齐全，或是否有已检验合格并挂上有“合格”标识，只有二者齐全才能开料。
b、班前必须检查设备的完好状态，班后必须对切断机进行清洁、保养。
c、钢筋下料工应按车间技术人员下达的钢筋下料单对钢筋进行切断加工，下料前必须熟悉下料清单，对钢筋下料变更通知应及时了解并对变更做出明显标识。
d、圆盘条下料前必须进行冷拉调直，除锈。HPB钢筋冷拉伸长率不得超过2%，钢筋拉伸调直后不得有死弯。
e、钢筋下料
钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；
钢筋下料长度误差为±10mm，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。
f、钢筋成型
每种钢筋首次下料均应按照图纸尺寸定长切筋、试弯制、检查钢筋各部尺寸，根据尺寸调整切料长度、再试弯，直到各部尺寸合格后，才可以批量下料，钢筋切断长度误差不得超过规范规定。 g、经切断后的材料按规定整齐叠放在指定的位置，地上有垫木支承，分类堆放，并挂上标识。详见“ 标5.1.1 管片钢筋加工尺寸允许偏差表”。
表5.1.1 管片钢筋加工尺寸允许偏差表
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 | 检查数量 |
1 | 主筋和构造筋长度 | ±10 | 钢卷尺 | 每班同设备生产15环钢筋同类型钢骨架，应抽检不少于5根 |
2 | 主筋折弯点位置 | ±10 |
3 | 箍筋内径尺寸 | ±5 |
| | | | |
B、钢筋的弯曲、弯弧
a、钢筋弯曲应严格按设计图纸要求，并按车间技术人员下达的钢筋弯曲作业表对钢筋进行弯曲加工图纸所标注尺寸，系指钢筋轴线中心至中心的尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点算起。
钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时反映，出原因正确处理。
b、根据弯弧、弯曲钢筋的规格调整从动轮的位置及芯轴的直径。
c、根据作业表对钢筋进行试弯，并与标准样校核合格后，再进行弯弧、弯曲操作。
d、弯弧前必须检查设备完好状况，发现异常及时修理。
e、弯弧操作进料时必须轻送，钢筋进入弯弧机时应保持平衡、匀速，防止平面翘曲，成型后表面不得有裂缝。出料口操作者用双手往靠身处压送。
f、弯好的钢筋必须逐根在靠模上校核，合格后方可使用，弧度不合适必须重新进行弯制。
g、钢筋调直和主筋的弯钩、弯折应符合国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。
h、箍筋除焊接封闭外，末端应做弯钩，弯钩构造应符合设计要求及下列规定：箍筋弯钩的弯折角度为135°，且弯后平直部分长度不小于10倍箍筋直径。 i、弯曲前操作者需检查芯轴挡块、转盘有无损坏及裂纹，将防护罩紧固可靠经运转确认正常后，方可作业。
j、弯曲操作时严禁超过本机规定的钢筋直径、根数及额定转速工作，弯曲后钢筋先放在运料小车上，送到半成品堆放区指定位置。
每一工班工作完毕，要及时切断电源，进行机器清洁、保养工作，严格执行弯弧机、弯曲机的操作规程。
C、骨架成型、焊接
a、钢筋单片成型骨架必须在符合设计要求的靠模上制作。
b、焊接前必须对部件检查，合格后摆放到靠模上的指定位置。
c、各部件安放后，经测量调整和检验各项尺寸均符合要求，才可进行焊接工作。
d、焊接时焊点的位置要准确，不得漏焊，焊口要牢固，焊缝表面不允许有气孔及夹渣，或者焊伤钢筋，焊接标准符合《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）中的有关规定。
e、焊接顺序:先点焊箍筋与内弧面主筋，确定好箍筋的位置；然后将外弧面主筋按照图纸标明的位置依次穿入箍筋内，将有定位挡板一端的上下主筋进行点焊牢固，主筋与箍筋应从中间位置依次分别向两端进行焊接，直到内外弧主筋另一端焊牢为止；在胎具所示的相应位置放置直筋和受控加强筋。
f、钢筋骨架焊接采用CO2气保焊机焊接成型，严格控制焊接质量，同一主筋不得出现两个以上接头。焊缝不得出现咬肉、气孔、夹杂现象。钢筋的焊接按设计和现行国家标准施工，焊缝、高度符合规范要求，焊接后氧化皮及焊渣清除干净。
g、骨架首先必须通过试生产，检验合格后方可批量下料焊成型及制作，所有钢筋交叉点都进行焊接，以保证钢筋笼强度。
h、焊接成型后的钢筋骨架吊离靠模，放在指定地方。工班质检人员自检合格后，由专职检测人员测量其宽度、厚度、弦长、弧长、上、下拱高、扭曲度、主副筋间距等项目尺寸，检查不合格的钢筋笼通知工段返修。
i、钢筋骨架用四点吊钩吊至指定区域按型号堆放整齐，堆放高度不得超过6层，以防止钢筋笼受压变形。
j、管片净保护层：外弧面、内弧面要满足设计图纸要求。钢筋之间以及钢筋与任何临近的金属预埋件之间的净距离不得小于25mm，钢筋制作允许误差见“ 表5.1.2 骨架制作尺寸允许偏差表”。
表5.1.2 骨架制作尺寸允许偏差表
序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 | 检查数量 |
1 | 主筋间距 | ±5 | 钢卷尺量 | 按日生产量的3%进行抽检，同每日抽检不少于3件，且每件检查4点 |
2 | 箍筋间距 | ±10 |
3 | 分布筋间距 | ±5 |
4 | 骨架长宽高 | +5，-10 |
| | | | |
