用于金属杆的毛刺除去装置的制作方法

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1.本技术涉及工件表面处理技术领域，尤其涉及一种用于金属杆的毛刺除去装置。

背景技术：

2.在婴儿床的生产过程中，需要使用大量的、尺寸特定的金属杆材组装焊接制成婴儿床骨架；厂商所购买的金属杆材一般具有较长的长度，需要按照实际需要的尺寸将整根金属杆材切割成多段，从而得到指定长度的金属杆材。金属杆材被切断后其端面容易形成毛刺，在后续金属杆材的焊接加工过程中，毛刺可能划伤人们的手部并造成感染，存在一定的安全隐患；因此需要对切割得到的金属杆材进行去毛刺处理。
3.生产中金属杆材的数量较多，因而金属杆材的去毛刺处理通常在设备上进行；去毛刺处理时通常需要先对金属杆材进行定位，再通过传送机构将金属杆按顺序输送至抛光轮外侧进行抛光以去除毛刺。基于金属杆材的定位和依序传送，通常需要作业人员逐一将金属杆材放置或安装于定位部件上，然而反复作业对于作业人员的劳动强度和疲劳度大，而且整体的作业效率低下。

技术实现要素：

4.为了提高金属杆材去毛刺处理的作业效率，本技术提供了一种用于金属杆的毛刺除去装置。
5.本技术提供的一种用于金属杆的毛刺除去装置采用如下技术方案：一种用于金属杆的毛刺除去装置，包括机架以及安装于机架顶部的两个挡板支架，两个挡板支架之间间隔设置；两个挡板支架的相对侧分别安装有可转动的传送辊，传送辊的一端连接有用于驱使传送辊转动的驱动部件一；传送辊的外周侧设有呈螺旋状设置的螺旋凸块，螺旋凸块的相邻螺旋段之间具有用于容纳金属杆材的限位区域；两个挡板支架的相背侧分别安装有用于去除毛刺的抛光轮组；每一挡板支架的顶部均固定有支挡板，两个支挡板的相对侧分别安装有定位板组，两组所述定位板组之间共同形成用于放置金属杆材的上料区域，传送辊位于上料区域的正下方；其中，每一所述定位板组均包括定位板一和定位板二，定位板一固定于支挡板远离抛光轮组的一侧边缘；定位板二固定于支挡板靠近抛光轮组的一侧边缘并局部延伸至传送辊上方。
6.通过采用上述的技术方案，本技术的毛刺除去装置在使用时，通过将批量的金属杆材放置于两组定位板组之间的上料区域内，可以提高金属杆材上料时的便利性，此时位于上料区域底部的金属杆材抵贴于传送辊的上方，部分金属杆材能够进入螺旋凸块的两个相邻螺纹段之间的限位区域内，通过使驱动部件一动作以驱使传送辊转动，传送辊可以使位于限位区域内的金属杆材向前传送，同时上方的金属杆材也可以逐渐进入限位区域内部；金属杆材逐渐向前传送并经过两侧的抛光轮组，可以自动地将金属杆材两端的毛刺抛除。整个过程极大地简化了作业人员的上料操作，降低了作业人员的工作强度和疲劳度，有
利于提高金属杆材去毛刺处理的作业效率。
7.可选的，支挡板远离抛光轮组的一侧边缘设为折线形状，定位板一的形状与支挡板远离抛光轮组一侧边缘的形状相适配，使得上料区域形成有多个窄口结构，其中一个所述窄口结构位于支挡板的底部；两个支挡板之间还安装有用于分隔金属杆材的格挡机构。
8.通过采用上述的技术方案，通过将一个窄口结构设置于支挡板的底板，该窄口结构所能容纳的金属杆材数量较少，可以减少直接抵贴于传送辊的金属杆材数量；部分金属杆材在自身重力作用下抵靠于定位板一的倾斜侧，此时定位板一能够起到辅助支撑的作用，降低所有金属杆材的重力直接作用于传送辊造成传送辊被局部压弯变形的可能性。另外，格挡机构的设置也可以将部分金属杆材顶起和支撑，也可以减弱金属杆材直接作用于传送辊的压力，使金属杆材保持良好的使用寿命。
9.可选的，格挡机构包括格挡架一、两根连接杆和两个伸缩部件；每一支挡板均设有弧形槽，弧形槽位于最底部的所述窄口结构的上方，两根连接杆分别滑动安装于弧形槽，每一连接杆远离弧形槽的一端均铰接于支挡板，且连接杆与支挡板的连接位置与弧形槽的圆心同心设置；格挡架一固定于两根连接杆之间，格挡架一的两端分别外露于两根连接杆；两个伸缩部件分别转动连接于两个支挡板的相背侧，每一伸缩部件的活动端均与格挡架一的外露端相铰接，当伸缩部件的活动端向外伸出时，格挡架一沿着弧形槽移动并隔开上料区域。
10.通过采用上述的技术方案，通过设置滑移安装于弧形槽的格挡架一，当伸缩部件的活动端向外伸时，格挡架一可以隔开上料区域，从而将位于格挡架一上方的金属杆材挡住，用于减弱金属杆材直接作用于传送辊的压力；伸缩部件的活动端向内缩回后，格挡架一与定位板一之间形成有供上方的金属杆材向下移动的空间，传送辊输送金属杆材的同时上方的金属杆材能够逐渐进入传送辊上方进行及时的补充，确保金属杆材的输送连续不中断。此外，伸缩部件的活动端向外伸出使得格挡架一重新抵靠于定位板一的过程中，格挡架一的移动路径呈现出与弧形槽相适配的弧线形状，可以将金属杆材向上铲动，减少格挡架一将下方的金属杆材硬挤压于传送辊的情况。
11.可选的，伸缩部件的活动端常态倾斜向下设置，当伸缩部件的活动端向内缩回时，格挡架一与定位板二之间具有让位区间。
12.通过采用上述的技术方案，通过将伸缩部件的活动端倾斜向下设置，伸缩部件的活动端向内缩回时，上方金属杆材可以通过格挡架一与定位板一之间的区域向下移动并自然展平，此时金属杆材自然进入让位区间的可能性较小；当伸缩部件的活动端向外伸出迫使格挡架一移动的过程中，格挡架一能够将下方的金属杆材部分挤入让位区间内，进一步降低下方的金属杆材硬挤压于传送辊的可能性。
13.可选的，定位板一包括依次交替连接的上斜部和下斜部，下斜部的底面设有铰接板，铰接板的一端连接于下斜部靠近所述窄口结构的一端，铰接板的另一端自由向下转动并抵靠于下方相邻的上斜部。
14.通过采用上述的技术方案，通过设置铰接板使其常态下自由向下转动并抵靠于下方相邻的上斜部，当伸缩部件的活动端向外伸出使得格挡架一重新抵靠于定位板一时，格挡架一铲动上方的金属杆材可以使金属杆材挤压铰接板向上转动，从而起到让位的作用，有利于提高格挡架一移动的顺畅性。
15.可选的，格挡机构还包括格挡架二，每一支挡板均开设有滑移槽，滑移槽位于伸缩部件上方的所述窄口结构，格挡架二滑动安装于两个滑移槽之间；格挡架二与连接杆之间设有用于驱使格挡架二移动的联动部件。
16.通过采用上述的技术方案，当格挡架一向远离定位板一的方向移动、金属杆材进入传送辊上方时，通过联动部件驱使格挡架二挡住伸缩部件上方的窄口结构，可以减少格挡架二上方的金属杆材进入格挡架二下方区域的情况，从而在后续格挡架一复位时进一步提高格挡架一移动的顺畅性。
17.可选的，格挡架二的两端分别外露于两个支挡板的相背侧，联动部件包括固定于连接杆的两块限位板，两块限位板共同夹持格挡架二的外露端；当伸缩部件的活动端向外伸出时，格挡架二让出对应的所述窄口结构。
18.通过采用上述的技术方案，通过设置两块限位板共同夹持格挡架二的外露端，当伸缩部件带动连接杆转动时，格挡架二能够在两块限位板的带动下沿着滑移槽的延长方向移动，从而开启或关闭对应的窄口结构，使得金属杆材有序地向下输送。
19.可选的，每一挡板支架均固定有落料板架，落料板架与支挡板分别位于挡板支架延长方向的两侧，每一落料板架均位于传送辊的下方；两个落料板架的相对侧均固定有支承板，支承板设置于落料板架的底部边缘及两侧边缘。
20.通过采用上述的技术方案，通过设置落料板架，传送辊将金属杆材输送至抛光轮组进行抛光去除毛刺后，可以带着金属杆材继续向前输送，最终金属杆材能够进入两个落料板架之间，并自动掉落于两个支撑板上，具有自动下料的功能。
21.可选的，两个挡板支架分别设为第一挡板支架和第二挡板支架，第一挡板支架固定于机架顶部，第二挡板支架通过移动调节机构滑动安装于机架顶部，移动调节机构用于驱使第二挡板支架向靠近/远离第一挡板支架的方向移动。
22.通过采用上述的技术方案，通过设置移动调节机构调整第一挡板支架以及第二挡板支架之间的间距，可以使该毛刺除去装置适用于不同长度金属杆材的加工，提高该装置的兼容性。
23.可选的，移动调节机构包括滑动安装于机架顶部的移动平台以及转动架设于机架顶部的螺纹杆，第二挡板支架以及相邻的抛光轮组均固定于移动平台；移动平台底部设有连接台，螺纹杆穿设于所述连接台并与所述连接台螺纹连接；螺纹杆的一端连接有用于驱使螺纹杆转动的驱动部件二。
24.通过采用上述的技术方案，通过驱动部件二驱使螺纹杆转动，能够推动连接台以及移动平台向靠近第一挡板支架的方向移动，从而实现第一挡板支架和第二挡板支架之间的间距调节。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过设置定位板组形成上料区域，作业人员可以将金属杆材批量放置于上料区域内，而传送辊能够带动将进入限位区域内的金属杆材向前输送并进行去毛刺处理，极大地简化了作业人员的上料操作，提高金属杆材去毛刺处理的作业效率；2.通过将支挡板的一侧边缘以及定位板一设置为折线形状，形成于支挡板底部的窄口结构所容纳的金属杆材数量较少，可以减少直接抵贴于传送辊的金属杆材数量，降低传送辊被局部压弯变形的可能性；
3.通过设置移动调节机构调节第二挡板支架的位置，可以改变第一挡板支架和第二挡板支架之间的间距，使得该毛刺除去装置适用于不同长度金属杆材的加工。
附图说明
26.图1是实施例1的整体结构示意图；图2是图1中a处的放大图；图3是实施例1整体结构的半剖视图；图4是实施例2的整体结构示意图；图5是图4中b处的放大图；图6是图5中c处的放大图；图7是实施例2中伸缩部件的活动端向外伸出时，格挡架一与格挡架二在上料区域内的位置示意图。
27.附图标记说明：1、机架；11、滑轨；2、挡板支架；21、传送辊；211、螺旋凸块；212、限位区域；22、驱动部件一；201、第一挡板支架；202、第二挡板支架；3、支挡板；31、定位板一；311、上斜部；312、下斜部；313、铰接板；32、定位板二；33、上料区域；34、弧形槽；341、第一滑块；35、滑移槽；351、第二滑块；4、抛光轮组；41、转动辊；42、抛光垫；5、移动调节机构；51、移动平台；52、螺纹杆；521、驱动部件二；6、落料板架；61、支承板；7、格挡机构；71、格挡架一；711、让位区间；72、连接杆；73、伸缩部件；74、格挡架二；75、联动部件；751、限位板。
具体实施方式
28.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
29.实施例1本技术实施例公开了一种用于金属杆的毛刺除去装置。
30.参照图1，用于金属杆的毛刺除去装置，包括机架1以及安装于机架1顶部的两个挡板支架2，两个挡板支架2之间间隔设置；在本实施例中，两个挡板支架2分别设置为第一挡板支架201和第二挡板支架202，第一挡板支架201垂直固定于机架1顶部，第二挡板支架202通过移动调节机构5滑动安装于机架1顶部，移动调节机构5用于驱使第二挡板支架202向靠近/远离第一挡板支架201的方向移动。
31.移动调节机构5包括移动平台51和螺纹杆52，机架1顶部架设有多根滑轨11，移动平台51底部安装有与滑轨11滑移适配的滑移块，移动平台51通过滑移块滑移安装于滑轨11后能够沿着滑轨11向靠近/远离第一挡板支架201的方向移动；第二挡板支架202固定于移动平台51的上表面。
32.移动平台51的底部还安装有连接台，螺纹杆52转动架设于机架1顶部，且螺纹杆52穿过连接台并与连接台螺纹连接；螺纹杆52的一端端部固定有驱动部件二521，本实施例的驱动部件二521设为手轮，通过转动手轮的方式可以手动驱使移动平台51移动，从而调节第一挡板支架201和第二挡板支架202的间距。在其它实施例中，驱动部件二521也可以是旋转电机，以自动控制的方式来调节第一挡板支架201和第二挡板支架202的间距，并不以本实施例所提供的方式为限。
33.第一挡板支架201与第二挡板支架202的相对侧分别设有传送辊21，每一传送辊21
均转动架设于相邻的挡板支架2。参照图2，传送辊21的外周侧设有呈螺旋状设置的螺旋凸块211，螺旋凸块211的相邻螺旋段之间具有用于容纳金属杆材的限位区域212。传送辊21的一端端部连接有驱动部件一22，驱动部件一22用于驱使传送辊21转动，驱动部件一22可以选用旋转电机。
34.在本实施例中，旋转电机的数量设为两个，通过将两个旋转电机的转速设为相同，可以使两根传送辊21同步转动，从而使两端分别位于两个限位区域212的金属杆材随着传送辊21平稳地向前输送。可以理解的是，在其它实施例中，也可以单独在一根传送辊21的端部安装旋转电机，通过链轮链条传动或者皮带轮传动的方式驱使两个传送辊21同步转动，并不以本实施例提供的方式为限。
35.回到图1，第一挡板支架201和第二挡板支架202的相背侧分别固定有抛光轮组4，位于第一挡板支架201外侧的抛光轮组4固定于机架1顶部，位于第二挡板支架202外侧的抛光轮组4固定于移动平台51顶部。两组抛光轮组4的结构相同，仅存在安装位置的变化，因此本实施例以位于第二挡板支架202外侧的抛光轮组4为例进行阐述，另一组抛光轮组4的结构不再一一赘述。
36.回到图2，抛光轮组4包括转动架设于移动平台51顶部的转动辊41以及包裹于转动辊41外周侧的抛光垫42，抛光垫42采用柔性材料加工制成，且抛光垫42的外周面具有多个用于对金属杆材进行抛磨的硬粒凸起；第一挡板支架201开设有让位槽，抛光垫42穿过让位槽并局部位于传送辊21的外侧。转动辊41的一端连接有驱动部件三，驱动部件三也选用旋转电机，当传送辊21转动带动金属杆材向前输送时，通过驱动部件三带动抛光垫42转动可以自动将金属杆材两端的毛刺抛光去除。
37.回到图1，第一挡板支架201与第二挡板支架202的顶部均固定有支挡板3，每一支挡板3均与相邻的挡板支架2一体成型设置；两个支挡板3的相对侧分别安装有定位板组，两组定位板组之间共同形成用于放置金属杆材的上料区域33，而传送辊21位于上料区域33的正下方。
38.同时参照图3，每一定位板组均包括定位板一31和定位板二32，定位板一31固定于支挡板3远离抛光轮组4的一侧边缘，且定位板一31的底部抵贴于机架1的上表面；定位板一31的形状与支挡板3远离抛光轮组4一侧边缘的形状相同。定位板二32固定于支挡板3靠近抛光轮组4的一侧，定位板二32局部延伸至相邻挡板支架2的外侧，且定位板二32的延伸部位于传送辊21的上方；定位板二32的延伸部与传送辊21之间的间距小于金属杆材的宽度，使得金属杆材只有在进入限位区域212后才能随着传送辊21向前输送。
39.回到图1，第一挡板支架201和第二挡板支架202均固定有落料板架6，落料板架6与相邻的挡板支架2之间一体成型设置，且落料板架6和支挡板3分别位于挡板支架2延长方向的两侧。每一落料板架6均位于传送辊21的下方，两个落料板架6的相对侧分别固定有支承板61，支承板61设置于相邻落料板架6的底部边缘及两侧边缘。当传送辊21带金属杆材输送至抛光垫42进行抛光去毛刺后，传送辊21继续转动能够使金属杆材继续向前输送，最终金属杆材能够落入两个支承板61之间的区域，具有自动下料的功能。
40.本技术实施例1的实施原理为：本技术的毛刺除去装置在使用时，作用人员可以一次性将批量的金属杆材放置于上料区域33内，提高金属杆材上料时的便利性；此时位于上料区域33底部的金属杆材抵贴
于传送辊21的上方，部分金属杆材能够进入螺旋凸块211的限位区域212内，然后控制驱动部件一22动作能够使传送辊21转动，进而依次带动各个金属杆材向前传送至抛光垫42进行抛光去毛刺。金属杆材向前移动的同时，上方的金属杆材在重力作用下逐渐进入限位区域212内部，从而使金属杆材的输送连续不中断。整个过程极大地简化了作业人员的上料操作，降低了作业人员的工作强度和疲劳度，有利于提高金属杆材去毛刺处理的作业效率。
41.实施例2本技术实施例公开了一种用于金属杆的毛刺除去装置。
42.参照图4，本技术实施例公开的用于金属杆的毛刺除去装置，其余部件与实施例1对应相同，此处不再一一赘述；与实施例1的区别在于：本实施例中支挡板3远离抛光轮组4的一侧边缘设置为折线形状，对应的定位板一31的形状也呈折线形状。参照图5，具体表现为：定位板一31包括多个上斜部311和多个下斜部312，各个上斜部311与各个下斜部312之间依次交替连接；其中上斜部311向远离定位板二32的方向倾斜向上设置，下斜部312向远离定位板二32的方向倾斜向下设置。
43.折线形状设置的定位板一31使得上料区域33形成有多个窄口结构，其中一个窄口结构位于支挡板3的底部；窄口结构所容纳的金属杆材数量较少，可以减少直接抵贴于传送辊21的金属杆材数量，降低传送辊21被压弯变形的可能性。两个支挡板3之间还安装有格挡机构7，格挡机构7位于最底部的窄口结构上方；格挡机构7用于分隔金属杆材，进一步降低金属杆材将传送辊21压弯变形的可能性。
44.参照图6，每一支挡板3均开设有弧形槽34，弧形槽34位于最底部的窄口结构的上方；弧形槽34的圆心位于弧形槽34的上方，且每一弧形槽34内部均滑动安装有第一滑块341。同时参照图5，格挡机构7包括格挡架一71、两根连接杆72和两个伸缩部件73，其中格挡架一71设置为矩形框架，格挡架一71的内部具有多根加强杆，加强杆的轴线方向与矩形框架的延长方向垂直设置。
45.回到图6，格挡架一71延长方向的两侧分别固定连接于两个第一滑块341，使得格挡架一71能够跟随第一滑块341、并沿着弧形槽34的弧形路径移动；格挡架一71的两侧分别穿设于第一滑块341并局部外露于第一滑块341。
46.两根连接杆72分别连接于格挡架一71的两个外露端，使得每一连接杆72均滑移安装于弧形槽34；每一连接杆72远离第一滑块341的一端均铰接于相邻的支挡板3，且连接杆72和支挡板3的铰接处与弧形槽34的圆心同心设置。两个伸缩部件73分别转动连接于两个支挡板3的相背侧，每一伸缩部件73的活动端均与格挡架一71的活动端相铰接。
47.本实施例的伸缩部件73选用液压缸，在其它实施例中，伸缩部件73也可以是气缸，也可以是电动推杆，并不以此为限。伸缩部件73靠近于弧形槽34的上部，伸缩部件73的活动端常态处于向外伸出的状态。同时参照图7，此时格挡架一71能够隔开上料区域33，从而将格挡架一71向下两侧的金属杆材分隔开；当伸缩部件73的活塞杆向内缩回时，格挡架一71与定位板一31之间能够形成供金属杆材向下移动的空间，以便于金属杆材向下移动并进入传送辊21上方。
48.另外，伸缩部件73的活动端常态倾斜向下设置，能够在伸缩部件73向内缩回时使得格挡架一71与定位板二32之间具有让位区间711，金属杆材在自然重力作用下难以进入让位区间711内部，而后续伸缩部件73推动格挡架一71复位时能够将下方的金属杆材部分
挤入让位区间711内部，降低下方的金属杆材硬挤压于传送辊21的可能性。
49.参照图7，下斜部312的底面设有铰接板313，铰接板313的一端连接于下斜部312靠近相邻窄口结构的一端，铰接板313的另一端自由向下转动并抵靠于下方相邻的上斜部311；格挡架一71上方的金属杆材在自然状态下难以挤压铰接板313向上转动，而当伸缩部件73动作驱使格挡架一71重新抵靠于定位板一31时，格挡架一71可以铲动上方的金属杆材并挤压铰接板313向上移动，降低上方的金属杆材硬挤压于定位板一31的可能性，提高格挡架一71移动的顺畅性。
50.回到图5、图6，格挡机构7还包括格挡架二74和联动部件75；两个支挡板3分别开设有滑移槽35，滑移槽35的延长方向与水平方向同向设置，且该滑移槽35位于伸缩部件73上方的窄口结构位置。两个滑移槽35分别安装有第二滑块351，格挡架二74延长方向的两侧分别连接于两个第二滑块351，使得格挡架二74能够滑动安装于两个滑移槽35之间；格挡架二74的结构与格挡架一71的结构相同，此处不再一一赘述。
51.参照图6，联动部件75设有两组，两组联动部件75分别设置于两根连接杆72的外侧；格挡架二74的两端分别外露于两个第二滑块351；联动部件75包括固定于连接杆72的两块限位板751，限位板751与连接板之间呈夹角设置，两块限位板751间隔设置并共同夹持格挡架二74的外露端。
52.同时参照图7，当伸缩部件73的活动端向外伸出时，限位板751能够带动格挡架二74让出对应的窄口结构，使得格挡架二74上方的金属杆材能够自然向下移动；当伸缩部件73的活动端向内缩回时，限位板751能够带动格挡架二74挡住对应的窄口结构，从而将格挡架二74上方的金属杆材阻截，以降低金属杆材作用于传送辊21的压力，使传送辊21具有良好的使用寿命。
53.以上为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：

1.一种用于金属杆的毛刺除去装置，其特征在于：包括机架（1）以及安装于机架（1）顶部的两个挡板支架（2），两个挡板支架（2）之间间隔设置；两个挡板支架（2）的相对侧分别安装有可转动的传送辊（21），传送辊（21）的一端连接有用于驱使传送辊（21）转动的驱动部件一（22）；传送辊（21）的外周侧设有呈螺旋状设置的螺旋凸块（211），螺旋凸块（211）的相邻螺旋段之间具有用于容纳金属杆材的限位区域（212）；两个挡板支架（2）的相背侧分别安装有用于去除毛刺的抛光轮组（4）；每一挡板支架（2）的顶部均固定有支挡板（3），两个支挡板（3）的相对侧分别安装有定位板组，两组所述定位板组之间共同形成用于放置金属杆材的上料区域（33），传送辊（21）位于上料区域（33）的正下方；其中，每一所述定位板组均包括定位板一（31）和定位板二（32），定位板一（31）固定于支挡板（3）远离抛光轮组（4）的一侧边缘；定位板二（32）固定于支挡板（3）靠近抛光轮组（4）的一侧边缘并局部延伸至传送辊（21）上方。2.根据权利要求1所述的用于金属杆的毛刺除去装置，其特征在于：支挡板（3）远离抛光轮组（4）的一侧边缘设为折线形状，定位板一（31）的形状与支挡板（3）远离抛光轮组（4）一侧边缘的形状相适配，使得上料区域（33）形成有多个窄口结构，其中一个所述窄口结构位于支挡板（3）的底部；两个支挡板（3）之间还安装有用于分隔金属杆材的格挡机构（7）。3.根据权利要求2所述的用于金属杆的毛刺除去装置，其特征在于：格挡机构（7）包括格挡架一（71）、两根连接杆（72）和两个伸缩部件（73）；每一支挡板（3）均设有弧形槽（34），弧形槽（34）位于最底部的所述窄口结构的上方，两根连接杆（72）分别滑动安装于弧形槽（34），每一连接杆（72）远离弧形槽（34）的一端均铰接于支挡板（3），且连接杆（72）与支挡板（3）的连接位置与弧形槽（34）的圆心同心设置；格挡架一（71）固定于两根连接杆（72）之间，格挡架一（71）的两端分别外露于两根连接杆（72）；两个伸缩部件（73）分别转动连接于两个支挡板（3）的相背侧，每一伸缩部件（73）的活动端均与格挡架一（71）的外露端相铰接，当伸缩部件（73）的活动端向外伸出时，格挡架一（71）沿着弧形槽（34）移动并隔开上料区域（33）。4.根据权利要求3所述的用于金属杆的毛刺除去装置，其特征在于：伸缩部件（73）的活动端常态倾斜向下设置，当伸缩部件（73）的活动端向内缩回时，格挡架一（71）与定位板二（32）之间具有让位区间（711）。5.根据权利要求3所述的用于金属杆的毛刺除去装置，其特征在于：定位板一（31）包括依次交替连接的上斜部（311）和下斜部（312），下斜部（312）的底面设有铰接板（313），铰接板（313）的一端连接于下斜部（312）靠近所述窄口结构的一端，铰接板（313）的另一端自由向下转动并抵靠于下方相邻的上斜部（311）。6.根据权利要求3所述的用于金属杆的毛刺除去装置，其特征在于：格挡机构（7）还包括格挡架二（74），每一支挡板（3）均开设有滑移槽（35），滑移槽（35）位于伸缩部件（73）上方的所述窄口结构，格挡架二（74）滑动安装于两个滑移槽（35）之间；格挡架二（74）与连接杆（72）之间设有用于驱使格挡架二（74）移动的联动部件（75）。7.根据权利要求6所述的用于金属杆的毛刺除去装置，其特征在于：格挡架二（74）的两端分别外露于两个支挡板（3）的相背侧，联动部件（75）包括固定于连接杆（72）的两块限位板（751），两块限位板（751）共同夹持格挡架二（74）的外露端；当伸缩部件（73）的活动端向外伸出时，格挡架二（74）让出对应的所述窄口结构。
8.根据权利要求1所述的用于金属杆的毛刺除去装置，其特征在于：每一挡板支架（2）均固定有落料板架（6），落料板架（6）与支挡板（3）分别位于挡板支架（2）延长方向的两侧，每一落料板架（6）均位于传送辊（21）的下方；两个落料板架（6）的相对侧均固定有支承板（61），支承板（61）设置于落料板架（6）的底部边缘及两侧边缘。9.根据权利要求1所述的用于金属杆的毛刺除去装置，其特征在于：两个挡板支架（2）分别设为第一挡板支架（201）和第二挡板支架（202），第一挡板支架（201）固定于机架（1）顶部，第二挡板支架（202）通过移动调节机构（5）滑动安装于机架（1）顶部，移动调节机构（5）用于驱使第二挡板支架（202）向靠近/远离第一挡板支架（201）的方向移动。10.根据权利要求9所述的用于金属杆的毛刺除去装置，其特征在于：移动调节机构（5）包括滑动安装于机架（1）顶部的移动平台（51）以及转动架设于机架（1）顶部的螺纹杆（52），第二挡板支架（202）以及相邻的抛光轮组（4）均固定于移动平台（51）；移动平台（51）底部设有连接台，螺纹杆（52）穿设于所述连接台并与所述连接台螺纹连接；螺纹杆（52）的一端连接有用于驱使螺纹杆（52）转动的驱动部件二（521）。

技术总结

本申请涉及工件表面处理技术领域，提供了一种用于金属杆的毛刺除去装置，包括机架以及安装于机架顶部的两个挡板支架，两个挡板支架的相对侧分别安装有可转动的传送辊；传送辊的外周侧设有呈螺旋状设置的螺旋凸块，螺旋凸块的相邻螺旋段之间具有用于容纳金属杆材的限位区域；两个挡板支架的相背侧分别安装有用于去除毛刺的抛光轮组。每一挡板支架的顶部均固定有支挡板，两个支挡板的相对侧分别安装有定位板组，两个定位板组之间共同形成用于放置金属杆材的上料区域。基于此，作业人员可以将金属杆材批量放置于上料区域进行自动输送和抛光，极大地简化了作业人员的上料操作，提高金属杆材去毛刺处理的作业效率。属杆材去毛刺处理的作业效率。属杆材去毛刺处理的作业效率。