快换电池包用支架及包含其的快换电池包总成的制作方法

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1.本实用新型涉及一种电动汽车的换电领域，特别涉及一种快换电池包用支架及包含其的快换电池包总成。

背景技术：

2.目前，汽车尾气的排放仍然是环境污染问题的重要因素，为了治理汽车尾气，人们研制出了天然气汽车、氢燃料汽车、太阳能汽车和电动汽车以替代燃油型汽车。目前的电动汽车主要包括直充式和快换式两种。由于受充电时间和地点的限制，目前很多新能源电动汽车逐步采用快速更换电池的模式进行能源补给。
3.电动汽车在更换电池时，换电设备从电动汽车上取下亏电电池并将亏电电池转送至电池转运设备，电池转运设备将亏电电池转送至电池仓进行充电。之后，电池转运设备再从电池仓取出满电电池并将满电电池转送至换电设备，由换电设备将满电电池安装到电动汽车上。
4.其中，换电技术中，电动汽车底盘上的快换支架尤为重要，快换支架是电池包可以快速地被安装到电动汽车底盘上、从电动汽车底盘上拆卸下来以及电动汽车行驶过程中电池包保持稳定的关键因素。
5.在现有技术中，快换支架配合使用的电池包外形设计为与其形状匹配的框架结构，即包括相对设置的两纵梁以及位于两纵梁之间的前梁和后梁，即前梁、纵梁、后梁、纵梁依次首尾连接。也就是说，快换支架为周向方向封闭的框架结构，当电池包连接在快换支架上后，电池包位于框架结构形成的中空区域内。
6.其中，纵梁包括用于与电动汽车的底盘连接且朝向底盘的底盘安装面和用于与电池包连接且朝向相对的另一纵梁的电池包安装面。在现有技术中，为了保证纵梁与电动汽车的底盘连接的可靠性而需要对底盘安装面进行加强时，通常是使用强度较高的材质制造纵梁，或者整体增加纵梁的厚度等。如此设置，使得纵梁的制造成本较高或较为笨重。

技术实现要素：

7.本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中纵梁的制造成本较高或较为笨重的缺陷，提供一种快换电池包用支架及包含其的快换电池包总成。
8.本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
9.一种快换电池包用支架，安装在电动汽车的底盘并用于固定快换电池包，所述支架包括前梁和相对设置的两纵梁，所述前梁与两个所述纵梁的一端相连，每个所述纵梁至少具有用于与所述底盘连接且朝上的底盘安装面和与所述快换电池包连接且朝向相对的所述纵梁的电池包安装面，沿所述纵梁的长度方向，所述底盘安装面设有多个安装部，所述底盘安装面与所述底盘贴合并通过所述安装部与底盘连接，所述支架至少在所述安装部相对应位置设置有第一支撑组件，所述第一支撑组件位于所述底盘安装面的背面。
10.在本方案中，第一支撑组件至少能够对底盘安装面设置有安装部的位置处进行加
强，能够保证安装部相对应的位置处具有足够的强度，进而能够保证底盘安装面与底盘连接的可靠性，有利于降低纵梁的制造成本，也有利于减轻支架的整体重量。另外，第一支撑组件位于底盘安装面的背面，合理地利用了底盘安装面的背面的空间，也提高了空间利用率。这种结构使得纵梁可以设计为宽度较窄，其强度也能符合电动汽车电池包的快换需求，而且纵梁较窄可以使得在电动汽车底盘既定的情况下，预留的电池包放置空间可以更大，有利于容纳尺寸较大的电池包以为电动汽车提供更多的能源。
11.优选地，所述第一支撑组件包括支撑板，所述支撑板包括与所述底盘安装面的背面固定的支撑板本体，且所述支撑板还具有自所述支撑板本体朝着远离所述底盘安装面方向延伸的延伸部，所述延伸部与所述电池包安装面的背面相贴合并固定。
12.在本方案中，支撑板本体对底盘安装面进行加强，延伸部对电池包安装面进行加强，从而使得支撑板能够同时对底盘安装面和电池包安装面进行加强，有利于提高纵梁的结构强度；同时延伸部的设置，使得第一支撑组件与纵梁的接触面增大，有利于提高纵梁和第一支撑组件之间的连接强度。
13.优选地，所述纵梁在所述安装部设有第一安装孔，所述支撑板本体设有对应的第二安装孔，使得所述支架通过所述第一安装孔和第二安装孔与所述底盘连接。
14.在本方案中，第二安装孔的设置，使得支撑板本体的设置能够在不影响底盘安装面与底盘连接的基础上对底盘安装面进行加强。
15.优选地，所述第一支撑组件还包括第一加强柱，所述第一加强柱连接于所述底盘安装面的背面与所述支撑板本体之间，且具有对应所述第一安装孔和所述第二安装孔的贯穿孔。
16.在本方案中，第一加强柱支撑在底盘安装面的背面与支撑板本体之间，能够防止底盘安装面或第一支撑组件在与底盘连接的过程中因受力而变形，有利于保证底盘安装面与底盘之间连接的可靠性。
17.优选地，所述支撑板本体还具有至少一个自所述支撑板本体朝着远离所述底盘安装面一侧凸出的第一凸起部，所述第二安装孔设置于所述第一凸起部上。
18.在本方案中，第一凸起部能够对支撑板本体进行加强，从而能够进一步提高支撑板本体对底盘安装面加强的效果，而将第二安装孔设置在第一凸起部上，即将第二安装孔设置在强度更高的位置处，从而有利于进一步提高底盘安装面与底盘连接的可靠性。
19.优选地，所述支撑板在所述支撑板本体与所述延伸部的连接处设置有朝外凸出的凸块。
20.在本方案中，凸块能够支撑板本体和延伸部的连接处进行加强，有利于提高支撑板整体的强度，进而有利于进一步提高支撑板对纵梁的底盘安装面和电池包安装面的加强效果。
21.优选地，所述底盘安装面和所述电池包安装面成角度相连，沿所述纵梁的长度方向，所述纵梁在所述底盘安装面和所述电池包安装面的连接处间隔设置有凹陷部。
22.在本方案中，凹陷部的设置能够对底盘安装面和电池包安装面的连接处起到加强作用，从而有利于进一步提高纵梁的整体强度。
23.优选地，每个所述纵梁包括纵梁本体、第一斜向连接段、第二斜向连接段、第一水平连接段和第二水平连接段，所述纵梁本体两端分别连接所述第一斜向连接段和所述第二
斜向连接段，所述第一斜向连接段的另一个端朝向相对侧的所述纵梁延伸且连接所述第一水平连接段，所述第一水平连接段与相对侧的所述纵梁平行，所述第二斜向连接段的另一个端朝向相对侧的所述纵梁延伸且连接所述第二水平连接段，所述第二水平连接段与相对侧的所述纵梁平行。
24.在本方案中，纵梁设置为具有斜向连接段和水平连接段，使得整个纵梁具有一定结构造型，有利于提高纵梁的强度；同时两个纵梁在两端部设置为更靠近相对侧的纵梁，使得结构更为紧凑。
25.优选地，所述支架还包括后梁，所述后梁分别与两个所述纵梁的所述第二水平连接段的端部连接，所述第二水平连接段设有与所述第二水平连接段成角度且自所述第二水平连接段向外延伸的第二支撑组件，所述第二支撑组件上设有第三安装孔以与所述底盘连接。
26.在本方案中，第二支撑组件延伸到第二水平连接段的外部，在相应位置处通过第二支撑组件与底盘连接，而无需在该位置处整体加宽第二水平连接段，能够防止第二水平连接段与外部结构产生干涉，且便于降低纵梁的整体重量。
27.优选地，所述第二支撑组件包括互相扣合的第一支撑件和第二支撑件，所述第二支撑件自下而上扣合于所述第一支撑件外部且所述第二支撑件与所述第二水平连接段固定，所述第一支撑件的上表面至少部分与所述第二水平连接段固定。
28.在本方案中，第一支撑件和第二支撑件相扣合，结构简单。第二支撑件和第一支撑件均连接于第二水平连接段，能够实现对第二水平连接段的可靠加强，也便于实现第二水平连接段与底盘的连接。
29.优选地，所述第一支撑件和所述第二支撑件上分别对应设有所述第三安装孔，所述第二支撑组件还包括第二加强柱，所述第二加强柱连接于所述第一支撑件与所述第二支撑件之间，且具有对应所述第三安装孔的通孔。
30.在本方案中，第二加强柱支撑在第一支撑件与第二支撑件之间，能够防止第二支撑组件在与底盘连接的过程中因受力而变形，有利于保证第二支撑组件与底盘之间连接的可靠性。
31.优选地，所述后梁位于所述纵梁上方且所述后梁的两端分别与两个所述纵梁的所述第二水平连接段的上表面相连，所述后梁在背对所述前梁一侧设有间隔设置的第二凸起部，所述第二凸起部上设置第四安装孔以与所述底盘连接。
32.在本方案中，第二凸起部能够对后梁与底盘连接的位置处起到加强作用，有利于保证后梁与底盘连接的可靠性。
33.优选地，所述前梁连接于两个所述纵梁的所述第一水平连接段之间，所述前梁中部设有车端电连接器以与所述快换电池包的电池端电连接器配合，所述前梁的下边缘处沿所述前梁的长度方向间隔设置有多个伸出部使得所述支架在安装至所述底盘时保护所述前梁和/或所述车端电连接器。
34.在本方案中，通过设置伸出部，使得前梁前端受到保护，避免在安装时受到碰撞而损坏；其次，伸出部还可以与连接底盘的保护板连接，从而可以从下方保护前梁和/或车端电连接器，避免前梁和/或车端电连接器被磕碰。
35.本实用新型还提供一种快换电池包总成，所述快换电池包总成还包括快换电池包
和上述快换电池包用支架，所述快换电池包安装于所述支架内。
36.本实用新型的积极进步效果在于：
37.在该快换电池包用支架中，第一支撑组件至少能够对底盘安装面设置有安装部的位置处进行加强，能够保证安装部相对应的位置处具有足够的强度，进而能够保证底盘安装面与底盘连接的可靠性，有利于降低纵梁的制造成本，也有利于减轻支架的整体重量。另外，第一支撑组件位于底盘安装面的背面，合理地利用了底盘安装面的背面的空间，也提高了空间利用率。这种结构使得纵梁可以设计为宽度较窄，其强度也能符合电动汽车电池包的快换需求，而且纵梁较窄可以使得在电动汽车底盘既定的情况下，预留的电池包放置空间可以更大，有利于容纳尺寸较大的电池包以为电动汽车提供更多的能源。
附图说明
38.图1为本实用新型一优选实施例的快换电池包总成的结构示意图。
39.图2为本实用新型一优选实施例的快换电池包用支架的结构示意图。
40.图3为图2中a部分的放大结构示意图。
41.图4为图2中b部分的放大结构示意图。
42.图5为本实用新型一优选实施例的快换电池包用支架的前梁的结构示意图。
43.图6为本实用新型一优选实施例的快换电池包用支架的后梁的结构示意图。
44.图7为本实用新型一优选实施例的快换电池包用支架的纵梁的结构示意图。
45.图8为图7中c部分的放大结构示意图。
46.图9为本实用新型一优选实施例的快换电池包用支架的纵梁的另一结构示意图。
47.图10为图9中d部分的放大结构示意图。
48.图11为图9中e部分的放大结构示意图。
49.图12为图9中f部分的放大结构示意图。
50.图13为本实用新型一优选实施例的快换电池包用支架的纵梁的部分结构示意图。
51.图14为本实用新型一优选实施例的快换电池包用支架的纵梁的另一部分结构示意图。
52.图15为本实用新型一优选实施例的快换电池包用支架的前梁的部分结构示意图。
53.附图标记说明：
54.100支架
55.10前梁
56.101车端电连接器
57.102连接部
58.103折弯部
59.104
60.20纵梁
61.201底盘安装面
62.202电池包安装面
63.203第一安装孔
64.204连接壁
65.2041第二卡合部
66.205凹陷部
67.206纵梁本体
68.207第一水平连接段
69.208第一斜向连接段
70.209第二水平连接段
71.210第二斜向连接段
72.30后梁
73.301第二凸起部
74.3011第四安装孔
75.302台阶部
76.40第一支撑组件
77.401支撑板本体
78.402延伸部
79.403第二安装孔
80.404第一加强柱
81.4041贯穿孔
82.405第一凸起部
83.406凸块
84.407第一卡合部
85.50第二支撑组件
86.501第二支撑件
87.502第一支撑件
88.503第三安装孔
89.504第二加强柱
90.5041通孔
91.60一级锁止机构
92.70二级锁止机构
93.200快换电池包
具体实施方式
94.下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。
95.如图1-15所示，本实施例揭示一种快换电池包总成，快换电池包总成包括快换支架100和快换电池包200，支架100安装于电动汽车的底盘上，快换电池包200可活动的安装至快换支架100上，从而使得快换电池包200连接并固定在底盘上，以实现快换电池包200在电动汽车上快换补能。
96.下面将结合附图具体阐述支架100的结构。
97.至少如图1-5、图7-15所示，支架100包括前梁10和相对设置的两纵梁20，前梁10与两个纵梁20的一端相连，每个纵梁20至少具有用于与底盘连接且朝上的底盘安装面201和
与快换电池包200连接且朝向相对的纵梁20的电池包安装面202，沿纵梁20的长度方向，底盘安装面201设有多个安装部，底盘安装面201与底盘贴合并通过安装部与底盘连接，支架100至少在安装部相对应位置设置有第一支撑组件40，第一支撑组件40位于底盘安装面201的背面。
98.在本实施方式中，第一支撑组件40至少能够对底盘安装面201设置有安装部的位置处进行加强，能够保证安装部相对应的位置处具有足够的强度，进而能够保证底盘安装面201与底盘连接的可靠性，有利于降低纵梁20的制造成本，也有利于减轻支架100的整体重量。另外，第一支撑组件40位于底盘安装面201的背面，合理地利用了底盘安装面201的背面的空间，也提高了空间利用率。这种结构也使得纵梁可以设计为宽度较窄，其强度也能符合电动汽车电池包的快换需求，而且纵梁较窄可以使得在电动汽车底盘既定的情况下，预留的电池包放置空间可以更大，有利于容纳尺寸较大的电池包以为电动汽车提供更多的能源。
99.需要说明的是，安装部是底盘安装面201上用于与底盘连接的位置处的统称，其具体结构可根据实际设计需求进行设置。另外，第一支撑组件40主要设置在底盘安装面201的背面中与安装部对应位置处，根据实际设计需求，第一支撑组件40还可以设置在底盘安装面201的背面中的其他位置。同时，第一支撑组件40的具体结构也不作限制，可根据实际设计需求进行设置。
100.上述所描述的底盘安装面201朝上是相对于电动汽车的底盘的位置而言的，支架100安装到电动汽车的底盘，支架100对应位于底盘的下方。
101.如图2-3、图9-14所示，纵梁20上设置有多个第一支撑组件40，多个第一支撑组件40的结构可以完全相同，可以不尽相同，也可以各不相同。下面结合附图，示意性地说明在优选的实施例中第一支撑组件40的结构。
102.如图9-14所示，第一支撑组件40包括支撑板，支撑板包括与底盘安装面201的背面固定的支撑板本体401，且支撑板还具有自支撑板本体401朝着远离底盘安装面201方向延伸的延伸部402，延伸部402与电池包安装面202的背面相贴合并固定。
103.其中，支撑板本体401对底盘安装面201进行加强，延伸部402对电池包安装面202进行加强，从而使得支撑板能够同时对底盘安装面201和电池包安装面202进行加强，有利于提高纵梁20的结构强度；同时延伸部402的设置，使得第一支撑组件40与纵梁20的接触面增大，有利于提高纵梁20和第一支撑组件40之间的连接强度。
104.需要说明的是，支撑板本体401和延伸部402在本实施例中为一体结构，在其他可替代的实施例中，支撑板本体401和延伸部402可以为通过连接结构连接到一起的结构。
105.如图1-3、图9-14所示，纵梁20在安装部上设有第一安装孔203，支撑板本体401设有对应的第二安装孔403，使得支架100通过第一安装孔203和第二安装孔403与底盘连接；或者，还可以，底盘同时与支架100和支撑板本体401连接。其中，第二安装孔403的设置，使得支撑板本体401的设置能够在不影响底盘安装面201与底盘连接的基础上对底盘安装面201进行加强。
106.在优选的实施例中，对于某些第一支撑组件40，第一支撑组件40还包括第一加强柱404，第一加强柱404连接于底盘安装面201的背面与支撑板本体401之间，且具有对应第一安装孔203和第二安装孔403的贯穿孔4041。贯穿孔1041可以设置为具有内螺纹，以便连
接底盘与纵梁20的连接件直接与第一加强柱404配合实现连接，也可以设置为具有光滑内表面，使得连接底盘与纵梁20的连接件穿过并进行固定。
107.在此，第一加强柱404支撑在底盘安装面201的背面与支撑板本体401之间，能够防止底盘安装面201或支撑板本体401在与底盘连接的过程中因受力而变形，有利于保证底盘安装面201与底盘之间连接的可靠性。另外，贯穿孔1041的设置也便于供实现底盘安装面201与底盘的连接件穿过或直接连接。
108.在进一步优选的实施例中，为了进一步提高底盘安装面201与底盘连接的可靠性，支撑板本体401还具有至少一个自支撑板本体401朝着远离底盘安装面201一侧凸出的第一凸起部405，第二安装孔403设置于第一凸起部405上，也就是第一凸起部405可以对应第一安装孔203设置。第一凸起部405能够对支撑板本体401进行加强，从而能够进一步提高支撑板本体401对底盘安装面201加强的效果，而将第二安装孔403设置在第一凸起部405上，即将第二安装孔403设置在强度更高的位置处，对应地提高了纵梁20在与底盘连接处的强度，从而有利于进一步提高底盘安装面201与底盘连接的可靠性。
109.在另一优选的实施例中，如图9-12所示，支撑板在支撑板本体401与延伸部402的连接处设置有朝外凸出的凸块406，其中，朝外凸出是指朝向远离纵梁20一侧凸出。本实施例中，是直接对支撑板本体401与延伸部402的连接处的结构压制形成，在实际使用中，也可以通过额外设置凸块406形成。凸块406能够支撑板本体401和延伸部402的连接处进行加强，有利于提高支撑板整体的强度，进而有利于进一步提高支撑板对纵梁20的底盘安装面201和电池包安装面202的加强效果。
110.需要说明的是，对于任意一第一支撑组件40，第一加强柱404、第一凸起部405和凸块406可选择地进行设置，包括是否包含第一加强柱404、第一凸起部405、凸块406，以及第一加强柱404、第一凸起部405、凸块406的数量及位置。
111.结合图9-14予以理解，图10中示出的第一支撑组件40同时设置有第一加强柱404、第一凸起部405和凸块406，且第一加强柱404和第一凸起部405的数量均为一个，凸块406的数量为三个。图11中示出的第一支撑组件40同时设置有第一加强柱404、第一凸起部405和凸块406，且第一加强柱404、第一凸起部405和凸块406的数量均为两个。图12中示出的第一支撑组件40没有设置第一加强柱404和第一凸起部405，但设置有凸块406，且凸块406的数量为两个。
112.如图9-14所示，对于第一支撑组件40，支撑本体与底盘安装面201的背面之间围成空腔，第一支撑组件40形成为类似盒状的结构。
113.如图9-10、图13-14所示，为了便于实现第一支撑组件40和底盘安装面201的背面的连接，可在第一支撑组件40与底盘安装面201的对接位置处分别设置相卡合的第一卡合部407和第二卡合部2041。具体地，底盘安装面201的外边缘具有与电池包安装面202相对设置的连接壁204，连接壁204上设置有第二卡合部2041，第一支撑组件40的支撑板本体401上与第二卡合部2041相对应的位置处设置有第一卡合部407，第一卡合部407与第二卡合相卡合。在本实施例中，第一卡合部407为凹槽，第二卡合部2041为凸出部。在其他可替代的实施例中，也可将第一卡合部407设置为凸出部，将第二卡合部2041设置为凹槽，或者是其他配合结构。
114.在另一优选的实施例中，如图7-8所示，底盘安装面201和电池包安装面202成角度
相连，沿纵梁20的长度方向，纵梁20在底盘安装面201和电池包安装面202的连接处间隔设置有凹陷部205。凹陷部205的设置能够对底盘安装面201和电池包安装面202的连接处起到加强作用，从而有利于进一步提高纵梁20的整体强度。
115.其中，凹陷部205的数量不作具体限定，可以根据实际加强需求进行设置。同时，相邻的两凹陷部205之间的距离相等或不完全相等。
116.如图1-2和图7所示，每个纵梁20包括纵梁本体206、第一斜向连接段208、第二斜向连接段210、第一水平连接段207和第二水平连接段209，纵梁本体206两端分别连接第一斜向连接段208和第二斜向连接段210，第一斜向连接段208的另一个端朝向相对侧的纵梁20延伸且连接第一水平连接段207，第一水平连接段207与相对侧的纵梁20平行，第二斜向连接段210的另一个端朝向相对侧的纵梁20延伸且连接第二水平连接段209，第二水平连接段209与相对侧的纵梁20平行。第一水平连接段207和第二水平连接段209与相对侧的纵梁20平行，仅是指其靠近相对侧的纵梁20的一侧与相对侧的纵梁20平行，对于远离相对侧的纵梁20的另一侧，其形态不做限制。
117.此处，纵梁20设置为具有斜向连接段和水平连接段，使得整个纵梁20具有一定结构造型，相比笔直的纵梁，有利于提高纵梁20的强度；同时两个纵梁20在两端部设置为更靠近相对侧的纵梁20，使得结构更为紧凑。
118.如图1-3和图6所示，支架100还包括后梁30，后梁30分别与两个纵梁20的第二水平连接段209的端部连接，第二水平连接段209设有与第二水平连接段209成角度且自第二水平连接段209向外延伸的第二支撑组件50，第二支撑组件50上设有第三安装孔503以与底盘连接。
119.其中，第二支撑组件50延伸到第二水平连接段209的外部，在相应位置处通过第二支撑组件50与底盘连接，而无需在该位置处整体加宽第二水平连接段209，能够防止第二水平连接段209与外部结构产生干涉，且便于降低纵梁20的整体重量。
120.在优选的实施例中，第二支撑组件50包括互相扣合的第一支撑件502和第二支撑件501，第二支撑件501自下而上扣合于第一支撑件502外部且第二支撑件501与第二水平连接段209固定，第一支撑件502的上表面至少部分与第二水平连接段209固定。其中，第一支撑件502和第二支撑件501相扣合，结构简单。第二支撑件501和第一支撑件502均连接于第二水平连接段209，能够实现对第二水平连接段209的可靠加强，也便于实现第二水平连接段209与底盘的连接。
121.第一支撑件502和第二支撑件501上分别对应设有第三安装孔503，第二支撑组件50还包括第二加强柱504(如图14所示)，第二加强柱504连接于第一支撑件502与第二支撑件501之间，且具有对应第三安装孔503的通孔5041。第二加强柱504支撑在第一支撑件502与第二支撑件501之间，能够防止第二支撑组件50在与底盘连接的过程中因受力而变形，有利于保证第二支撑组件50与底盘之间连接的可靠性。
122.在本实施例中，第二支撑件501的两侧边缘贴合于第一支撑件502的两侧边缘，第一支撑件502和第二支撑件501靠近电池包安装面202的一端均连接于第二水平连接段209的电池包安装面202，第一支撑件502的上表面和第二支撑件501的上表面位于底盘安装面201的背面的部分均与第二水平连接段209的底盘安装面201的背面。
123.如图1-3和图6所示，后梁30与前梁10相对设置，后梁30位于纵梁20上方且后梁30
的两端分别与两个纵梁20的第二水平连接段209的上表面相连，后梁30在背对前梁10一侧设有间隔设置的第二凸起部301，第二凸起部301上设置第四安装孔3011以与底盘连接。第二凸起部301能够对后梁30与底盘连接的位置处起到加强作用，有利于保证后梁30与底盘连接的可靠性。在本实施例中，第二凸起部301有两个，分别靠近纵梁20设置，以便分散受力，有利于提高后梁30与底盘连接的可靠性和稳定性，在其他实施例中，第二凸起部301可以设置为多个，以进一步提高后梁30与底盘连接的可靠性和稳定性。
124.其中，后梁30的两端具有台阶部302，后梁30的两端分别通过台阶部302卡在两个纵梁20的第二水平连接段209的上表面。
125.如图3所示，第二水平连接段209与后梁30连接的位置处对应设置有第一支撑组件40，使得第二水平连接段209本身宽度可以设置为较窄，以减少其在电动汽车底部的空间占据。
126.如图1-2和图4-5、图15所示，前梁10连接于两个纵梁20的第一水平连接段207之间，前梁10中部设有车端电连接器101以与快换电池包200的电池端电连接器配合，前梁10的下边缘处沿前梁10的长度方向间隔设置有多个伸出部104使得支架100在安装至底盘时保护前梁10和/或车端电连接器101。通过设置伸出部104，使得前梁10前端受到保护，避免在安装时受到碰撞而损坏；其次，伸出部104还可以与连接底盘的保护板连接，从而可以从下方保护前梁10和/或车端电连接器101，避免前梁10和/或车端电连接器101被磕碰。
127.在本实施例中，前梁10上还设有连接部102，用于与底盘连接，伸出部104的数量为四个，其中两个伸出部104设置于车端电连接器101的两侧，另两个则分别设置在连接部102远离车端电连接器101的两侧。但是，在其他可替代的实施例中，伸出部104的数量可根据实际需要设置为其他数量以及位置，例如，伸出部104可以仅在靠近车端电连接器101处设置，也可以仅在靠近连接部102设置。
128.如图4所示，前梁10的两端具有折弯部103，折弯部103贴合于第一水平连接段207的电池包安装面202，并连接于电池包安装面202。
129.需要说明的是，在优选的实施例中，前梁10和后梁30均可由内梁和外梁拼焊而成。另外，纵梁20与前梁10之间、纵梁20与后梁30之间、第一支撑组件40与纵梁20之间、第二支撑组件50与纵梁20之间均可通过焊接连接。
130.如图2所示，电池包安装面202设置有用于锁定快换电池包200的锁止机构，锁止机构包括用于对快换电池包200进行锁止或解除对快换电池包200的锁定的一级锁止机构60，锁止机构还包括用于在一级锁止机构60失效时进行锁止保护的二级锁止机构70。其中，需要说明的是，图2中的一级锁止机构60和二级锁止机构70均示意性示出了两种状态，图2中二级锁止机构70的两个锁舌实际上是用来示意分别处于锁止状态的锁舌和解锁状态的锁舌，实际上，图2中对应的二级锁止机构70仅具有一个锁舌。一级锁止机构60的锁连杆也类似，即图2中对应的一级锁止机构60仅具有一个锁连杆，目前图2中示出的两个锁连杆是对应于锁止路径上处于不同位置处的锁连杆。
131.虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种快换电池包用支架，安装在电动汽车的底盘并用于固定快换电池包，其特征在于，所述支架包括前梁和相对设置的两纵梁，所述前梁与两个所述纵梁的一端相连，每个所述纵梁至少具有用于与所述底盘连接且朝上的底盘安装面和与所述快换电池包连接且朝向相对的所述纵梁的电池包安装面，沿所述纵梁的长度方向，所述底盘安装面设有多个安装部，所述底盘安装面与所述底盘贴合并通过所述安装部与底盘连接，所述支架至少在所述安装部相对应位置设置有第一支撑组件，所述第一支撑组件位于所述底盘安装面的背面。2.如权利要求1所述的快换电池包用支架，其特征在于，所述第一支撑组件包括支撑板，所述支撑板包括与所述底盘安装面的背面固定的支撑板本体，且所述支撑板还具有自所述支撑板本体朝着远离所述底盘安装面方向延伸的延伸部，所述延伸部与所述电池包安装面的背面相贴合并固定。3.如权利要求2所述的快换电池包用支架，其特征在于，所述纵梁在所述安装部设有第一安装孔，所述支撑板本体设有对应的第二安装孔，使得所述支架通过所述第一安装孔和第二安装孔与所述底盘连接。4.如权利要求3所述的快换电池包用支架，其特征在于，所述第一支撑组件还包括第一加强柱，所述第一加强柱连接于所述底盘安装面的背面与所述支撑板本体之间，且具有对应所述第一安装孔和所述第二安装孔的贯穿孔。5.如权利要求3或4所述的快换电池包用支架，其特征在于，所述支撑板本体还具有至少一个自所述支撑板本体朝着远离所述底盘安装面一侧凸出的第一凸起部，所述第二安装孔设置于所述第一凸起部上。6.如权利要求2所述的快换电池包用支架，其特征在于，所述支撑板在所述支撑板本体与所述延伸部的连接处设置有朝外凸出的凸块。7.如权利要求1所述的快换电池包用支架，其特征在于，所述底盘安装面和所述电池包安装面成角度相连，沿所述纵梁的长度方向，所述纵梁在所述底盘安装面和所述电池包安装面的连接处间隔设置有凹陷部。8.如权利要求1所述的快换电池包用支架，其特征在于，每个所述纵梁包括纵梁本体、第一斜向连接段、第二斜向连接段、第一水平连接段和第二水平连接段，所述纵梁本体两端分别连接所述第一斜向连接段和所述第二斜向连接段，所述第一斜向连接段的另一个端朝向相对侧的所述纵梁延伸且连接所述第一水平连接段，所述第一水平连接段与相对侧的所述纵梁平行，所述第二斜向连接段的另一个端朝向相对侧的所述纵梁延伸且连接所述第二水平连接段，所述第二水平连接段与相对侧的所述纵梁平行。9.如权利要求8所述的快换电池包用支架，其特征在于，所述支架还包括后梁，所述后梁分别与两个所述纵梁的所述第二水平连接段的端部连接，所述第二水平连接段设有与所述第二水平连接段成角度且自所述第二水平连接段向外延伸的第二支撑组件，所述第二支撑组件上设有第三安装孔以与所述底盘连接。10.如权利要求9所述的快换电池包用支架，其特征在于，所述第二支撑组件包括互相扣合的第一支撑件和第二支撑件，所述第二支撑件自下而上扣合于所述第一支撑件外部且所述第二支撑件与所述第二水平连接段固定，所述第一支撑件的上表面至少部分与所述第二水平连接段固定。
11.如权利要求10所述的快换电池包用支架，其特征在于，所述第一支撑件和所述第二支撑件上分别对应设有所述第三安装孔，所述第二支撑组件还包括第二加强柱，所述第二加强柱连接于所述第一支撑件与所述第二支撑件之间，且具有对应所述第三安装孔的通孔。12.如权利要求9所述的快换电池包用支架，其特征在于，所述后梁位于所述纵梁上方且所述后梁的两端分别与两个所述纵梁的所述第二水平连接段的上表面相连，所述后梁在背对所述前梁一侧设有间隔设置的第二凸起部，所述第二凸起部上设置第四安装孔以与所述底盘连接。13.如权利要求8所述的快换电池包用支架，其特征在于，所述前梁连接于两个所述纵梁的所述第一水平连接段之间，所述前梁中部设有车端电连接器以与所述快换电池包的电池端电连接器配合，所述前梁的下边缘处沿所述前梁的长度方向间隔设置有多个伸出部使得所述支架在安装至所述底盘时保护所述前梁和/或所述车端电连接器。14.一种快换电池包总成，其特征在于，所述快换电池包总成还包括快换电池包和如权利要求1-13中任意一项所述的快换电池包用支架，所述快换电池包安装于所述支架内。

技术总结

本实用新型提供一种快换电池包用支架及包含其的快换电池包总成。支架安装在电动汽车的底盘并用于固定快换电池包，支架包括前梁和相对设置的两纵梁，前梁与两个纵梁的一端相连，每个纵梁至少具有用于与底盘连接且朝上的底盘安装面和与快换电池包连接且朝向相对的纵梁的电池包安装面，沿纵梁的长度方向，底盘安装面设有多个安装部，底盘安装面与底盘贴合并通过安装部与底盘连接，支架至少在安装部相对应位置设置有第一支撑组件，第一支撑组件位于底盘安装面的背面。第一支撑组件能够保证安装部处具有足够的强度，能够保证底盘安装面与底盘连接的可靠性。另外，第一支撑组件位于底盘安装面的背面，合理地利用了底盘安装面的背面的空间。面的空间。面的空间。