一种耐蚀耐磨ZnNiAl涂层及其喷涂方法与流程

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一种耐蚀耐磨znnial涂层及其喷涂方法
技术领域
1.本发明涉及金属表面腐蚀与防护技术领域，具体涉及一种耐蚀耐磨 znnial涂层及其喷涂方法。

背景技术：

2.目前国内采用电弧喷涂技术在钢结构桥梁、电视塔、输变电铁塔、地下电缆管道、低温反应化工设备上应用比较成功，通过电弧或等离子涂层达到防腐要求，大大延长钢构件的使用寿命，al、zn的电极电位要低于钢铁材料，即使涂层孔隙率较大或者在介质发生局部破损时，al、zn作为牺牲阳极，对钢铁材料(阴极)提供腐蚀防护。此外，al、zn涂层还具有孔隙的“自愈性
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腐蚀产物也会进一步填充孔隙而使孔隙愈合而进一步阻碍腐蚀反应的进行。因此znal合金是最为常用的钢结构防腐涂层材料。采用电弧喷涂法制备znal 合金涂层避免了热浸镀的污染，适用于制备大型钢结构的防腐涂层并且便于现场施工。生产中常用电弧喷涂法制备znal合金涂层来提高钢结构的防腐能力。
3.然而电弧喷涂法制备得到的znal合金涂层耐磨性相对较低，导致涂层在磨损环境下易产生涂层的破坏，从而失去防腐性能。但喷涂有机封闭涂层导致防腐涂层能够封闭热喷涂znal涂层的孔隙，从而提高防腐耐磨性能。但封闭过程使得材料和工艺成本显著增加，不适宜推广使用。
4.因此，急需开发一种结合力强、成本较低的既能够耐磨损又能够防腐蚀的合金涂层，以综合提高钢结构的耐蚀耐磨综合性能。

技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种耐蚀耐磨znnial涂层及其喷涂方法，通过喷涂方法制备得到的耐蚀耐磨znnial 涂层结合力强且成本较低，涂层中ni与al元素之间所形成的金属间化合物在不提高腐蚀速率以及不降低涂层致密度的同时，有助于提高涂层的耐磨性，使znnial涂层同时具备阴极保护和屏蔽保护作用，提高了钢结构的耐磨耐蚀性能。
6.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
7.一种耐蚀耐磨znnial涂层，耐蚀耐磨znnial涂层质量百分比的成分组成：zn 60wt.％～80wt.％，ni 10wt.％～30wt.％，al 5wt.％～15wt.％；所述涂层的显微硬度≥150hv
0.5
。
8.进一步地，耐蚀耐磨znnial涂层质量百分比的成分组成：zn 65wt.％～80wt.％，ni 10wt.％～25wt.％，al 10wt.％～15wt.％，所述涂层的显微硬度≥160hv
0.5
。
9.制备上述一种耐蚀耐磨znnial涂层的喷涂方法如下：
10.s1、采用喷砂法将钢结构表面预处理至sa2.5级以上；
11.s2、采用电弧喷涂法将喷涂材料加热至熔融状态，并在压缩空气作用下通过多丝材倾斜式电弧喷涂至经步骤s1预处理后的钢结构表面，形成耐蚀耐磨znnial涂层。
12.进一步地，所述步骤s1的喷砂法为高压水喷砂法。
13.进一步地，所述步骤s2的多丝材倾斜式电弧喷涂具体为：s2.1、喷涂打底层；s2.2、喷涂面层。
14.进一步地，所述s2.1具体步骤为：丝材采用ni-5～10wt.％al，喷与钢结构表面的距离为150mm～300mm，喷的喷涂角度为80～90
°
，电弧电压为30v～40v，电弧电流为100a～150a，喷涂材料的输送速度为0.3m/min～ 1m/min，压缩空气的压力为0.5mpa～0.9mpa，获得ni-al打底层。
15.进一步地，所述s2.2具体步骤为：丝材采用纯zn或zn-10～15wt.％al 丝材与ni-5～10wt.％al，采用双喷分别喷涂纯zn或zn-10～15wt.％al丝材与ni-5～10wt.％al，双喷与钢结构表面的距离均为150mm～500mm，双喷的喷涂角度均为30
°
～60
°
，电弧电压为20v～40v，电弧电流为100a～250 a，喷涂材料的输送速度均为0.4m/min～1.5m/min，压缩空气的压力为0.5 mpa～0.9mpa，获得znnial面层。
16.进一步地，所述一种耐蚀耐磨znnial涂层由打底层和面层组成，总厚度为90～140μm。
17.本发明的有益效果：
18.1、本发明耐蚀耐磨异种丝材双喷电弧喷涂znnial涂层在常用的zn、 al防腐涂层元素中添加了ni元素作为强化元素，ni与al元素之间所形成的金属间化合物在不提高腐蚀速率以及不降低涂层致密度的同时，有助于提高涂层的耐磨性，对钢结构实现了屏蔽保护功能。因此本发明的znnial同时具备阴极保护和屏蔽保护作用，提高了钢结构的耐磨耐蚀性能，满足了钢结构在机械摩擦和腐蚀环境下的应用。
19.2、本发明的耐蚀耐磨异种丝材双喷电弧喷涂znnial涂层，由于znnial 耐蚀耐磨涂层的喷涂材料中的ni能够吸收压缩空气中的氧气，涂层材料在压缩空气的作用下雾化形成表面没有氧化膜的高速金属粒子流，然后在钢结构表面碰撞沉积，形成涂层，使涂层内部ni-al元素形成紧密的金属键结合，形成高硬度的ni-al化合物，涂层显微硬度达到160hv
0.5
以上。
20.3.本发明中nial涂层作为打底涂层能够表现出良好的耐蚀性、耐冲击性和良好的化学溶液耐受性。同时，该涂层具有优秀的涂层与基体结合强度。
21.4、本发明采用异种丝材双喷电弧喷涂制备耐磨耐蚀znnial涂层，不仅使涂层与钢结构之间形成了金属间的机械结合，同时制备耐磨耐蚀znnial 涂层过程中一侧喷喷涂的ni-5～10wt.％al丝材提高了雾化金属粒子的温度和速度，从而在钢结构表面碰撞引起扩散，从而获得冶金结合和机械结合的共同作用，大大提高了涂层与钢结构之间的结合强度，使涂层与钢结构之间的结合强度大于25mpa。
22.5、本发明采用异种丝材双喷电弧喷涂制备耐磨耐蚀znnial涂层，由于涂层与钢结构之间的冶金结合较为紧密，只需对钢结构进行简单的喷砂前处理，避免了对钢结构的酸洗前处理工艺，降低成本，且对环境不产生污染，安全环保。
23.6、本发明采用异种丝材双喷电弧喷涂制备耐磨耐蚀znnial涂层丝材不仅可采用市面常见的zn-al丝材与ni-al丝材，还可采用纯zn丝材与ni-al 丝材或纯ni丝材和zn-al丝材，来源范围广泛，使用方便。
24.7、本发明采用zn-10～15wt.％al丝材与ni-5～10wt.％al丝材异种丝材作为双喷
电弧喷涂方式制备耐磨耐蚀znnial涂层的喷涂材料，可根据实际钢结构耐蚀耐磨需要，通过在电弧喷涂过程中调节各个喷与钢结构基板之间的喷涂距离，从而调控耐蚀耐磨znnial涂层的成分含量，灵活方便，并且喷涂时ni-al丝材与zn-al丝材先发生反应，有利于形成了均匀的涂层结构，提高了耐磨耐蚀znnial涂层的喷涂效率和质量。
25.8、本发明采用异种丝材双喷电弧喷涂制备耐磨耐蚀znnial涂层丝材的喷涂丝材在市场上常见易获得，成本较低，且电弧喷涂法工艺成熟，容易实现，适宜推广。
附图说明
26.图1是本发明实施例1的电弧喷涂涂层的表面宏观照片；
27.图2是本发明耐磨耐蚀znnial涂层表面sem形貌的示意图；
28.图3是本发明耐磨耐蚀znnial涂层xrd结果。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图对本发明发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.为了更好地理解本发明，下面通过实施例对本发明进一步说明，实施例只用于解释本发明，并不会对本发明构成任何限定。
31.以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。若未特别指明，实施例中所用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段，凡未注明厂商的试剂、仪器或设备，均可通过市售获得。
32.实施例1
33.实施例1的耐蚀耐磨znnial涂层质量百分比的成分组成：zn 69.7wt.％， ni 19.1wt.％，al 11.2wt.％。
34.喷涂方法：
35.s1：采用喷砂法将钢结构表面预处理至sa2.5级；
36.s2：采用电弧喷涂法将喷涂材料加热至熔融状态，并在压缩空气作用下通过多丝材倾斜式电弧喷涂至经步骤s1预处理后的钢结构表面。首先形成打底层：采用ni-5wt.％al丝材，喷与钢结构表面的距离为200mm，喷的喷涂角度为90
°
，电弧电压为38v，电弧电流为150a，喷涂材料的输送速度为0.8m/min，压缩空气的压力为0.6mpa，获得ni-al打底层；
37.随后形成面层：采用zn-15wt.％al丝材与ni-5wt.％al丝材，双喷与钢结构表面的距离均为200mm，喷的喷涂角度均为45
°
，电弧电压分别为 25v与38v，电弧电流为120a与200a，喷涂材料的输送速度分别为1.13 m/min与0.81m/min，压缩空气的压力为0.6mpa，获得znnial面层。
38.经检测，本实施例制备的所述znnial耐磨耐蚀涂层的厚度为130μm，显微硬度为196hv0.5，znnial涂层与钢结构的界面结合强度为38mpa，可见通过本实施例制备的znnial涂层的硬度较高，与钢结构的结合较为紧密。
39.根据astm g133-05《standard test method for linearly reciprocating
ball-on-flat sliding wear》对本实施例制备的znnial涂层进行检测，结果显示本实施例制备的znnial涂层在1.96n(0.2公斤力)法向载荷下耐磨损时间为4050s，表明本实施例制备的znnial涂层具有较好的抗磨损性能。
40.根据gb/t10125-1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》对本实施例制备的 znnial涂层进行检测，结果显示本实施例制备的znnial涂层的耐盐雾时间为1580h，说明本实施例制备的znnial涂层具有较好的耐腐蚀性能。
41.实施例2
42.实施例2的耐蚀耐磨znnial涂层质量百分比的成分组成：zn 75.1wt.％， ni 12.5wt.％，al 12.4wt.％。
43.喷涂方法：
44.s1：采用喷砂法将钢结构表面预处理至sa2.5级；
45.s2：采用电弧喷涂法将喷涂材料加热至熔融状态，并在压缩空气作用下通过多丝材倾斜式电弧喷涂至经步骤s1预处理后的钢结构表面，首先形成打底层：采用ni-8wt.％al丝材，喷与钢结构表面的距离为200mm，喷的喷涂角度为85
°
，电弧电压为37v，电弧电流为130a，所述喷涂材料的输送速度为0.7m/min，所述压缩空气的压力为0.7mpa，获得ni-al打底层。
46.随后形成面层，所述面层形成工艺为：采用zn-12wt.％al丝材与ni-7 wt.％al，双喷与钢结构表面的距离分别为170mm与340mm，喷的喷涂角度均为50
°
，电弧电压分别为30v与35v，电弧电流为150a与220a，所述喷涂材料的输送速度分别为1.25m/min与0.67m/min，所述压缩空气的压力为0.7mpa，获得znnial面层。
47.经检测，本实施例制备的znnial耐磨耐蚀涂层的厚度为115μm，显微硬度为172hv
0.5
，znnial涂层与钢结构的界面结合强度为33mpa，可见本实施例制备的znnial涂层的硬度较高，与钢结构的结合较为紧密。
48.根据astm g133-05《standard test method for linearly reciprocatingball-on-flat sliding wear》对本实施例制备的znnial涂层进行检测，结果显示本实施例制备的znnial涂层在1.96n(0.2公斤力)法向载荷下耐磨损时间为3840s，表明本实施例制备的znnial涂层具有较好的抗磨损性能。
49.根据gb/t10125-1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》对本实施例制备的 znnial涂层进行检测，结果显示本实施例制备的znnial涂层的耐盐雾时间为1420h，说明本实施例制备的znnial涂层具有较好的耐腐蚀性能。
50.实施例3
51.实施例3的耐蚀耐磨znnial涂层质量百分比的成分组成：zn 79.5wt.％， ni 12.3wt.％，al 10.2wt.％。
52.喷涂方法：
53.s1：采用喷砂法将钢结构表面预处理至sa2.5级；
54.s2：采用电弧喷涂法将喷涂材料加热至熔融状态，并在压缩空气作用下通过多丝材倾斜式电弧喷涂至步骤s1预处理后的钢结构表面，首先形成打底层：采用ni-10wt.％al丝材与钢结构表面的距离为300mm，喷的喷涂角度为80
°
，电弧电压为38v，电弧电流为150a，所述喷涂材料的输送速度为0.6 m/min，所述压缩空气的压力为0.8mpa，获得ni-al打
25.3wt.％，al 9.8wt.％。
68.喷涂方法：
69.s1：采用喷砂法将钢结构表面预处理至sa2.5级；
70.s2：采用电弧喷涂法将喷涂材料加热至熔融状态，并在压缩空气作用下通过多丝材倾斜式电弧喷涂至经步骤s1预处理后的钢结构表面。首先形成打底层：采用ni-10wt.％al丝材，喷与钢结构表面的距离为150mm，喷的喷涂角度为90
°
，电弧电压为30v，电弧电流为100a，喷涂材料的输送速度为0.3m/min，压缩空气的压力为0.5mpa，获得ni-al打底层；
71.随后形成面层：采用纯zn丝材与ni-10wt.％al丝材，双喷与钢结构表面的距离分别为150mm和400mm，喷的喷涂角度均为45
°
，电弧电压分别为20v与40v，电弧电流为120a与240a，喷涂材料的输送速度分别为 1.50m/min与0.59m/min，压缩空气的压力为0.5mpa，获得znnial面层。
72.经检测，本实施例制备的所述znnial耐磨耐蚀涂层的厚度为109μm，显微硬度为156hv0.5，znnial涂层与钢结构的界面结合强度为27mpa，可见通过本实施例制备的znnial涂层的硬度较高，与钢结构的结合较为紧密。
73.根据astm g133-05《standard test method for linearly reciprocatingball-on-flat sliding wear》对本实施例制备的znnial涂层进行检测，结果显示本实施例制备的znnial涂层在1.96n(0.2公斤力)法向载荷下耐磨损时间为3110s，表明本实施例制备的znnial涂层具有较好的抗磨损性能。
74.根据gb/t10125-1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》对本实施例制备的 znnial涂层进行检测，结果显示本实施例制备的znnial涂层的耐盐雾时间为1260h，说明本实施例制备的znnial涂层具有较好的耐腐蚀性能。
75.实施例6
76.实施例6的耐蚀耐磨znnial涂层质量百分比的成分组成：zn 65.6wt.％， ni 29.3wt.％，al 5.1wt.％。
77.喷涂方法：
78.s1：采用喷砂法将钢结构表面预处理至sa2.5级；
79.s2：采用电弧喷涂法将喷涂材料加热至熔融状态，并在压缩空气作用下通过多丝材倾斜式电弧喷涂至经步骤s1预处理后的钢结构表面。首先形成打底层：采用ni-8wt.％al丝材，喷与钢结构表面的距离为250mm，喷的喷涂角度为85
°
，电弧电压为35v，电弧电流为140a，喷涂材料的输送速度为1.0m/min，压缩空气的压力为0.9mpa，获得ni-al打底层；
80.随后形成面层：采用zn-10wt.％al丝材与ni-10wt.％al丝材，双喷与钢结构表面的距离分为200mm和300mm，喷的喷涂角度均为55
°
，电弧电压分别为30v与39v，电弧电流为160a与210a，喷涂材料的输送速度分别为1.05m/min与0.79m/min，压缩空气的压力为0.7mpa，获得znnial面层。
81.经检测，本实施例制备的所述znnial耐磨耐蚀涂层的厚度为117μm，显微硬度为188hv0.5，znnial涂层与钢结构的界面结合强度为36mpa，可见通过本实施例制备的znnial涂层的硬度较高，与钢结构的结合较为紧密。
82.根据astm g133-05《standard test method for linearly reciprocatingball-on-flat sliding wear》对本实施例制备的znnial涂层进行检测，结果显示本实施例
制备的znnial涂层在1.96n(0.2公斤力)法向载荷下耐磨损时间为3960s，表明本实施例制备的znnial涂层具有较好的抗磨损性能。
83.根据gb/t10125-1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》对本实施例制备的 znnial涂层进行检测，结果显示本实施例制备的znnial涂层的耐盐雾时间为1390h，说明本实施例制备的znnial涂层具有较好的耐腐蚀性能。
84.对照例1
85.对照例1的耐蚀耐磨znnial涂层质量百分比的成分组成：zn 83.1wt.％， ni 9.1wt.％，al 7.8wt.％。
86.喷涂方法：
87.s1、采用喷砂法将钢结构表面预处理至sa2.5级；
88.s2、采用电弧喷涂法将喷涂材料加热至熔融状态，并在压缩空气作用下通过多丝材倾斜式电弧喷涂至经步骤s1预处理后的钢结构表面，首先形成打底层，所述打底层形成工艺为：采用ni-5wt.％al丝材，喷与钢结构表面的距离为300mm，喷的喷涂角度为70
°
，电弧电压为20v，电弧电流为90a，所述喷涂材料的输送速度为0.5m/min，所述压缩空气的压力为0.5mpa，获得ni-al打底层；
89.znnial面层的喷涂工艺为：采用zn-15wt.％al丝材与ni-5wt.％al，双喷与钢结构表面的距离分别为150mm与600mm，喷的喷涂角度均为 45
°
，电弧电压分别为20v与45v，电弧电流为90a与260a，所述喷涂材料的输送速度分别为1.2m/min与0.97m/min，所述压缩空气的压力为0.7 mpa，获得znnial面层。
90.经检测，本对照例制备的所述znnial耐磨耐蚀涂层的厚度为150μm，显微硬度为137hv
0.5
，znnial涂层与钢结构的界面结合强度为39mpa。
91.根据astm g133-05《standard test method for linearly reciprocatingball-on-flat sliding wear》对本对照例制备的znnial涂层进行检测，结果显示本对比例制备的znnial涂层在1.96n(0.2公斤力)法向载荷下耐磨损时间为2070s。
92.根据gb/t10125-1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》对本对比例制备的 znnial涂层进行检测，结果显示本对照例制备的znnial涂层的耐盐雾时间为1120h。
93.对照例2
94.一种无ni-al打底层的多丝材倾斜式电弧喷涂znnial涂层，涂层质量百分比的成分组成：zn 73.2wt.％，ni 16.1wt.％，al 10.7wt.％。
95.喷涂方法：
96.s1、采用喷砂法将钢结构表面预处理至sa2.5级；
97.s2、采用zn-15wt.％al丝材与ni-5wt.％al丝材，双喷与钢结构表面的距离均为200mm，喷的喷涂角度均为45
°
，电弧电压分别为25v与38v，电弧电流为120a与200a，喷涂材料的输送速度分别为1.19m/min与0.91 m/min，压缩空气的压力为0.6mpa，获得znnial喷涂涂层。
98.经检测，本对照例制备的所述znnial耐磨耐蚀涂层的厚度为120μm，显微硬度为156hv
0.5
，znnial涂层与钢结构的界面结合强度为13mpa。
99.根据astm g133-05《standard test method for linearly reciprocatingball-on-flat sliding wear》对本对照例制备的znnial涂层进行检测，结果显示本对比例
制备的znnial涂层在1.96n(0.2公斤力)法向载荷下耐磨损时间为2980s。
100.根据gb/t10125-1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》对本对比例制备的 znnial涂层进行检测，结果显示本对照例制备的znnial涂层的耐盐雾时间为930h。
101.表1实施例1-6及对照例1-2的性能数据
[0102][0103]
综合对比上述实施例1-6及对照例1-2的性能数据，可以看出实施例1-6 制备的znnial涂层的硬度明显高于对照例1-2，与钢结构的结合力明显高于对照例2制备的znnial涂层。
[0104]
在1.96n(0.2公斤力)法向载荷下耐磨损时间方面，实施例1-6的制备的znnial涂层比对照例1-2耐磨性强。耐盐雾时间方面，实施例1-6的制备的znnial涂层比对照例1-2耐腐蚀性强。
[0105]
对比实施例1-6与对比例1，可以看出有必要通过合理调控喷涂ni-al打底层与znnial面层的制备工艺参数以获得基于多丝材倾斜式电弧喷涂 znnial涂层最佳的成分含量范围，从而具有良好的耐磨与耐腐蚀性能。
[0106]
对比实施例1-6与对比例2，可以看出有必要通过喷涂ni-al打底层以提高涂层与基底的结合力，从而有助于提高znnial涂层的耐磨与耐腐蚀性能。
[0107]
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

技术特征：

1.一种耐蚀耐磨znnial涂层，其特征在于，耐蚀耐磨znnial涂层质量百分比的成分组成：zn 60wt.％～80wt.％，ni 10wt.％～30wt.％，al 5wt.％～15wt.％；所述涂层的显微硬度≥150hv
0.5
。2.根据权利要求1所述的一种耐蚀耐磨znnial涂层，其特征在于，所述耐蚀耐磨znnial涂层质量百分比的成分组成：zn 65wt.％～80wt.％，ni 10wt.％～25wt.％，al 10wt.％～15wt.％，所述涂层的显微硬度≥160hv
0.5
。3.一种耐蚀耐磨znnial涂层的喷涂方法，其特征在于，用来制备权利要求1所述的一种耐蚀耐磨znnial涂层，包括以下步骤：s1：采用喷砂法将钢结构表面预处理至sa2.5级以上；s2：采用电弧喷涂法将喷涂材料加热至熔融状态，并在压缩空气作用下通过多丝材倾斜式电弧喷涂至经步骤s1预处理后的钢结构表面，形成耐蚀耐磨znnial涂层。4.根据权利要求3所述的一种耐蚀耐磨znnial涂层的喷涂方法，其特征在于，所述步骤s1中的喷砂法为高压水喷砂法。5.根据权利要求3所述的一种耐蚀耐磨znnial涂层的喷涂方法，其特征在于，所述步骤s2的多丝材倾斜式电弧喷涂具体为：s2.1、喷涂打底层；s2.2、喷涂面层。6.根据权利要求5所述的一种耐蚀耐磨znnial涂层的喷涂方法，其特征在于，所述步骤s2.1如下：丝材采用ni-5～10wt.％al，喷与钢结构表面的距离为150mm～300mm，喷的喷涂角度为80～90
°
，电弧电压为30v～40v，电弧电流为100a～150a，喷涂材料的输送速度为0.3m/min～1m/min，压缩空气的压力为0.5mpa～0.9mpa，获得ni-al打底层。7.根据权力要求5所述的一种耐蚀耐磨znnial涂层的喷涂方法，其特征在于，所述步骤s2.2如下：丝材采用纯zn或zn-10～15wt.％al丝材与ni-5～10wt.％al，采用双喷分别喷涂纯zn或zn-10～15wt.％al丝材与ni-5～10wt.％al，双喷与钢结构表面的距离均为150mm～500mm，双喷的喷涂角度均为30
°
～60
°
，电弧电压为20v～40v，电弧电流为100a～250a，喷涂材料的输送速度均为0.4m/min～1.5m/min，压缩空气的压力为0.5mpa～0.9mpa，获得znnial面层。8.根据权利要求1所述的一种耐蚀耐磨znnial涂层，其特征在于，所述的耐蚀耐磨znnial涂层由打底层和面层组成，总厚度为90～140μm。

技术总结

本发明公开了一种耐蚀耐磨ZnNiAl涂层及其喷涂方法，喷涂制备的ZnNiAl涂层以NiAl为打底层，有助于涂层结合强度的提高，ZnNiAl防腐面层中的Zn、Ni、Al形成的腐蚀产物不溶于水，降低了涂层的腐蚀率，提高了钢结构的防腐寿命。Ni与Al元素之间所形成的金属间化合物在不提高腐蚀速率以及不降低涂层致密度的同时，有助于提高涂层的耐磨性。于提高涂层的耐磨性。于提高涂层的耐磨性。