一种大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机及其脱泡工艺的制作方法

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1.本发明涉及自动化设备领域，特别指一种大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机及其脱泡工艺。

背景技术：

2.在平板显示器件生产设备领域，常涉及到各种光学膜材的贴附，如偏光片贴附，屏幕基板上贴附光学膜体后，需要通过各种手段将膜体与基板之间贴附时产生的气泡去除，以保证贴附质量。常用的去气泡手段包括多种，如通过改进膜材贴附方式，利用边贴边辊方式，在贴附的同时辊压膜材，以减少气泡的产生。该种机械去泡手段能起到一定的效果。但是，针对大尺寸的面板，由于面积较大，通过辊压去泡的方式效果较差，且面板极易因辊压产生破片。因此需要采用辅助脱泡方式，如真空环境或加压环境，真空环境为将待脱泡的面板放置在真空负压环境下，通过调节降低面板周围气压，使其小于气泡内气压，从而使气泡中的气体从面板与膜材之间自动挤出，达到去泡效果；加压环境相反的将面板至于强压环境下，通过外部压力挤压膜体达到去泡效果。
3.由于脱泡时间较长（偏贴后保压时间：70-180s；全贴后保压时间：5-10min），传统的将所有物料全部放入脱泡腔内后，再进行脱泡的方式效率具有较长的脱泡待料时间，后续工艺需等脱泡全部完成后才能进行，且脱泡前后的上料及下料也占用较长时间，导致整体脱泡效率低下。因此，针对大尺寸面板的脱泡，受面板尺寸影响一般采用单片面板单独送料的脱泡方式；即通过独立的脱泡腔体，逐次进行上料、脱泡及下料动作，其中一个脱泡腔脱泡的同时，另外的脱泡腔在进行上料、下料动作，将上料、脱泡及下料时间充分利用，从而提升整机脱泡效率。对于大尺寸面板的独立脱泡需要解决以下技术问题：1、大尺寸面板自动化加压脱泡工艺工序步骤的设计；2、脱泡整机结构设计以及自动上料、脱泡搬移、送料、旋转顶升密封、支撑限位、加压及脱泡、出料和下料动作的实现；3、多层独立脱泡空间的形成及面板上料、送料和出料自动化的实现；4、独立脱泡腔体上料及下料过程中涉及到的密封腔室的形成与分离；5、密封腔室形成及分离过程中料盘的承载及限位，以保证密封腔室形成时动作的稳定性和准确性；6、密封腔室形成过程中，料盘的均匀承载及顶升，以完成腔室的闭合。

技术实现要素：

4.本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种实现了自动上料、脱泡搬移、送料、旋转顶升密封、支撑限位、加压及脱泡、出料和下料动作，采用多层独立脱泡腔体结构，通过同步旋转顶升完成承载料盘的均匀顶升、自动支撑及限位，实现了独立密封腔室的自动开合联动的大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机及其脱泡工艺。
5.本发明采取的技术方案如下：一种大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机，包括机台、上料机构、搬移机构及下料机构；其中，上述上料机构及下料机构分别沿直线依次设置在机台的两端；上述搬移机构跨设在上料机构及下料机构之间；上料机构及下料机构之间
还设有脱泡腔，脱泡腔包括腔体及料盘；其中，上述腔体内部为中空结构，腔体内上下间隔地设有至少二层独立的脱泡空间，脱泡空间内设有支撑限位组件、驱动组件及承载顶升组件，其中，上述支撑限位组件设置于脱泡空间两侧；上述驱动组件沿脱泡空间侧边方向设置，料盘设置在驱动组件上，并经驱动组件驱动而沿直线方向来回运动；上述承载顶升组件沿脱泡空间侧边方向设置，承载顶升组件从下方支撑料盘，并通过旋转将料盘向上顶起，料盘贴紧上一层脱泡空间的底壁或脱泡腔的顶壁，使脱泡空间形成独立密封的腔体，并经支撑限位组件支撑限位；搬移机构从上料机构将待脱泡面板搬移至料盘内，料盘滑入脱泡空间内，待脱泡面板在脱泡空间密封腔体内进行加压脱泡后，搬移机构将脱泡后的面板移送至下料机构进行下料。
6.优选地，所述的腔体的一侧设有支架，支架包括二排，分别沿脱泡空间的两侧边方向设置，支架上对应脱泡空间设置有至少二层滑轨，滑轨直线延伸至脱泡空间内；上述料盘可滑动地设置在滑轨上，以便进出脱泡空间。
7.优选地，所述的支撑限位组件包括底支板、侧支板及支块，其中，上述底支板水平设置在脱泡腔内，经脱泡腔内壁支撑；上述侧支板包括至少二块，侧支板沿底支板侧边方向间隔设置，侧支板的内壁上垂直设有至少二根限位柱，限位柱水平向内侧延伸；上述支块包括至少二块，支块竖直设置在底支板上，支块的顶部内侧设有台阶支撑面，且台阶面的高度低于限位柱的高度。
8.优选地，所述的承载顶升组件包括气缸、连杆、推杆、支撑辊支撑凸条及支座，其中，上述气缸设置在底支板的端部；上述连杆沿底支板的端边方向设置，且通过连接块与气缸的输出端可转动地连接；上述支撑辊包括至少二根，支撑辊平行间隔地设置在底支板上方，且沿底支板侧边方向延伸，支撑辊的两端经设置于底支板上的支座支撑，且支撑辊绕支座可转动地连接；上述支撑凸条设置在支撑辊上，且支撑凸条向外凸起至支撑辊外；上述推杆包括至少二根，推杆的一端可转动地连接在连杆上，另一端与支撑辊的端部固定连接；气缸通过驱动连杆旋转，带动各推杆同步旋转，推杆带动各支撑辊旋转运动，使支撑辊上的支撑凸条从下方抵住料盘后，将料盘支撑顶起，料盘顶起后经支块的台阶面支撑，并经侧支板内侧的限位柱限位。
9.优选地，所述的驱动组件包括电机、丝杆及丝杆座，其中，上述电机设置在底支板的端部；上述丝杆沿直线方向设置在底支板的中部，且与电机的输出端连接，电机驱动丝杆旋转运动；上述丝杆座套设在丝杆上，丝杆旋转运动带动丝杆座沿丝杆方向直线运动。
10.优选地，所述的料盘包括盘体、支台、密封圈及气孔，其中，上述盘体为板状结构，盘体内设有向内凹陷的置物空间；上述支台水平设置在置物空间内，待脱泡的面板放置在支台内，经支台支撑；置物空间的外沿设有向内凹陷的密封槽；上述密封圈嵌设在密封槽内，且向上凸起至密封槽上方；上述气孔包括至少二个，气孔设置在密封槽与支台之间；盘体的底部与丝杆套连接，且与滑轨可滑动地连接，盘体经丝杆套带动沿滑轨直线滑动；支撑辊旋转，使支撑凸条从下方抵住盘体，并上顶盘体，使密封圈与上一层脱泡空间的盘体底壁或脱泡腔的顶壁贴合，形成独立的密封空间；上述气孔连通该密封空间与外部的加压装置，以便形成强压环境。
11.优选地，所述的搬移机构包括y向直线模组、z向直线模组、升降架、旋转电机、吸嘴架及吸嘴；其中，上述y向直线模组沿y方向水平设置；上述z向直线模组连接在y向直线模组
的输出端上，z向直线模组沿竖直方向设置；上述升降架连接在z向直线模组的输出端上；上述旋转电机设置在升降架上，旋转电机的输出端朝下设置；上述吸嘴架设置在旋转电机的下部，且与旋转电机的输出端连接；上述吸嘴包括至少两个，吸嘴设置在吸嘴架上，且吸口朝下设置。
12.优选地，所述的上料机构及下料机构分别设置在搬移机构的两端下方；上料机构及下料机构水平放置，其上均匀间隔地设有至少两根支辊，支辊可转动地设置，面板放置于支辊上，支辊旋转运动带动面板向前直线运动。
13.一种大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机的脱泡工艺，包括如下工艺步骤：s1、上料：贴附膜体后的大尺寸面板经上料机构直线滚动式向前传送至搬移机构下方；s2、脱泡搬移：搬移机构从上方吸附固定大尺寸面板后，将大尺寸面板搬移至脱泡腔内被拉出的料盘内；s3、送料：步骤s2中大尺寸面板搬移至料盘内后，料盘带动大尺寸面板直线滑移至脱泡腔的腔体内；s4、旋转顶升密封：步骤s3中料盘滑入腔体内后，腔体的承载顶升组件旋转运动，通过支撑凸条从下方顶起料盘，使料盘上方的密封圈与上一腔体底部或者脱泡腔的顶壁内侧贴紧闭合形成独立的密封腔体；s5、支撑限位：步骤s4中承载顶升组件顶升料盘时，料盘侧部经竖直设置的支块顶部的台阶面支撑，且经侧支板内侧水平设置的限位柱从两侧限位；s6、加压及加热脱泡：步骤s5中的料盘限位固定后，外部的加压装置将步骤s4中密封腔体内的气压加压至0.4-0.6兆帕，同时密封腔体内温度加热至50-60℃，以便大尺寸面板与膜体贴合处脱泡；s7、出料：步骤s6中脱泡完成后，料盘带动大尺寸面板向外拉出；s8、下料：搬移机构从步骤s7中拉出后的料盘上取出脱泡完成后的大尺寸面板。
14.本发明的有益效果在于：本发明针对现有技术存在的不足与缺陷进行进行创新，设计了一种实现了自动上料、脱泡搬移、送料、旋转顶升密封、支撑限位、加压及加热脱泡、出料和下料动作，采用多层独立脱泡腔体结构，通过同步旋转顶升完成承载料盘的均匀顶升、自动支撑及限位，实现了独立密封腔室的自动开合联动的大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机及其脱泡工艺。本发明整体包括上料机构、搬移机构、下料机构及脱泡腔，大尺寸面板经上料机构上料，经搬移机构搬移至脱泡腔内进行加压脱泡后，经搬移机构搬运至下料机构自动下料。
15.本发明针对大尺寸面板的加压脱泡工艺，独创性地设计有脱泡腔，脱泡腔在内部腔体内采用多层上下间隔设置的独立脱泡腔室结构设计，独立脱泡腔室由上下间隔的脱泡承载平台形成。本发明通过驱动组件驱动料盘的直线滑移实现面板的上料、送料及出料动作。料盘滑入脱泡空间内后，通过承载顶升组件从下方抵住并顶升料盘将料盘上顶，同时在料盘盘体的周沿向内凹陷的置物空间内嵌设有密封圈，料盘上升，使密封圈与上层承载平台的底部贴紧，从而使上下层脱泡承载平台之间的空间闭合成密封腔室。另外，本发明在料盘的侧部设有侧支板及支块，侧支板的内壁上垂直设有多根限位柱，限位柱水平向内侧延伸，支块的顶部内侧设有台阶支撑面，且台阶面的高度低于限位柱的高度，支块与其固定载
体之间通过弹簧连接，自然状态下支板有向料盘内侧运动的趋势，当料盘被顶升形成密闭腔室的同时，料盘底部贴着支板外压弹簧向上，移动至台阶面上后，弹簧弹力将支板内压至料盘下方，料盘经台阶面承载支撑，同时位于料盘的两侧，侧支板内侧水平延伸的限位柱从两侧抵住料盘的侧壁，实现了对料盘上升过程中的导向限位，有效地保证了料盘上升过程中移动位置的准确性，保证密封腔室稳定准确地形成。同时，本发明的料盘盘体上沿置物空间的内侧还设有多个气孔，密封圈形成密闭的腔室后，通过气孔完成对该密闭腔室的加压动作。特别地，本发明的承载顶升组件通过多连杆结构实现多支撑辊同步联动，采用的支撑辊圆周方向设置的支撑凸条结构，利用多根支撑辊同步旋转时，支撑凸条外径大于支撑辊，通过将旋转运动转换为支撑凸条上顶料盘的直线运动，实现了对料盘自动同步均匀承载及上顶。本发明的承载顶升组件独创性地设计了外壁为间隔设置的条状凸起结构的支撑辊，其中，在条状凸起之间设有一根外径大于其他的支撑凸条，支撑凸条的外壁为弧面结构；通过该种结构设计，当支撑辊整体旋转运动时，支撑凸条在竖直方向随着支撑辊旋转过程中，其对外高度不断在变化。同时，承载顶升组件采用多根支撑辊平行间隔设置结构，可转动地连接在支座上。通过气缸驱动连杆带动多根推杆同步旋转运动，利用推杆驱动多根支撑辊同步联动，从而实现了利用支撑凸条将支撑辊上方的料盘承载并同步上顶的功能。该种结构设计，通过将旋转运动转换为竖直方向上的直线运动，从而达到承载及上顶料盘的作用，传动平稳，同步性好，且利用传动辊的间隔布局设计，有效地保证了运动过程中料盘的受力均匀性。
附图说明
16.图1为本发明的立体结构示意图。
17.图2为本发明脱泡腔的立体结构示意图之一。
18.图3为本发明脱泡腔的立体结构示意图之二。
19.图4为本发明脱泡腔的部件结构示意图之一。
20.图5为本发明脱泡腔的部件结构示意图之二。
21.图6为本发明脱泡腔的部件隐藏结构示意图之一。
22.图7为本发明脱泡腔的部件隐藏结构示意图之二。
23.图8为图4中i处放大结构示意图。
24.图9为本发明的承载顶升组件的立体结构示意图之一。
25.图10为本发明的承载顶升组件的立体结构示意图之二。
26.图11为本发明的承载顶升组件的立体结构示意图之三。
27.图12为图11中ii处放大结构示意图。
28.图13位本发明上料机构、搬移机构及下料机构的立体结构示意图之一。
29.图14位本发明上料机构、搬移机构及下料机构的立体结构示意图之二。
30.图15位本发明上料机构、搬移机构及下料机构的立体结构示意图之三。
具体实施方式
31.下面将结合附图对本发明作进一步描述：如图1至图15所示，本发明采取的技术方案如下：一种大尺寸面板全自动在线式加
压脱泡机，包括机台1、上料机构2、搬移机构4及下料机构5；其中，上述上料机构2及下料机构5分别沿直线依次设置在机台1的两端；上述搬移机构4跨设在上料机构2及下料机构5之间；上料机构2及下料机构5之间还设有脱泡腔3，脱泡腔3包括腔体31及料盘33；其中，上述腔体31内部为中空结构，腔体31内上下间隔地设有至少二层独立的脱泡空间，脱泡空间内设有支撑限位组件、驱动组件及承载顶升组件，其中，上述支撑限位组件设置于脱泡空间两侧；上述驱动组件沿脱泡空间侧边方向设置，料盘33设置在驱动组件上，并经驱动组件驱动而沿直线方向来回运动；上述承载顶升组件沿脱泡空间侧边方向设置，承载顶升组件从下方支撑料盘33，并通过旋转将料盘33向上顶起，料盘33贴紧上一层脱泡空间的底壁或脱泡腔3的顶壁，使脱泡空间形成独立密封的腔体，并经支撑限位组件支撑限位；搬移机构4从上料机构2将待脱泡面板搬移至料盘33内，料盘33滑入脱泡空间内，待脱泡面板在脱泡空间密封腔体内进行加压脱泡后，搬移机构4将脱泡后的面板移送至下料机构5进行下料。
32.腔体31的一侧设有支架32，支架32包括二排，分别沿脱泡空间的两侧边方向设置，支架32上对应脱泡空间设置有至少二层滑轨314，滑轨314直线延伸至脱泡空间内；上述料盘33可滑动地设置在滑轨314上，以便进出脱泡空间。
33.支撑限位组件包括底支板311、侧支板312及支块313，其中，上述底支板311水平设置在脱泡腔3内，经脱泡腔3内壁支撑；上述侧支板312包括至少二块，侧支板312沿底支板311侧边方向间隔设置，侧支板312的内壁上垂直设有至少二根限位柱，限位柱水平向内侧延伸；上述支块313包括至少二块，支块313竖直设置在底支板311上，支块313的顶部内侧设有台阶支撑面，且台阶面的高度低于限位柱的高度。
34.承载顶升组件包括气缸315、连杆316、推杆317、支撑辊318、支撑凸条319及支座320，其中，上述气缸315设置在底支板311的端部；上述连杆316沿底支板311的端边方向设置，且通过连接块与气缸315的输出端可转动地连接；上述支撑辊318包括至少二根，支撑辊318平行间隔地设置在底支板311上方，且沿底支板311侧边方向延伸，支撑辊318的两端经设置于底支板311上的支座320支撑，且支撑辊318绕支座320可转动地连接；上述支撑凸条319设置在支撑辊318上，且支撑凸条319向外凸起至支撑辊318外；上述推杆317包括至少二根，推杆317的一端可转动地连接在连杆316上，另一端与支撑辊318的端部固定连接；气缸315通过驱动连杆316旋转，带动各推杆317同步旋转，推杆317带动各支撑辊318旋转运动，使支撑辊318上的支撑凸条319从下方抵住料盘33后，将料盘33支撑顶起，料盘33顶起后经支块313的台阶面支撑，并经侧支板内侧的限位柱限位。
35.驱动组件包括电机321、丝杆及丝杆座，其中，上述电机321设置在底支板311的端部；上述丝杆沿直线方向设置在底支板311的中部，且与电机321的输出端连接，电机驱动丝杆旋转运动；上述丝杆座套设在丝杆上，丝杆旋转运动带动丝杆座沿丝杆方向直线运动。
36.料盘33包括盘体331、支台332、密封圈334及气孔333，其中，上述盘体331为板状结构，盘体331内设有向内凹陷的置物空间；上述支台332水平设置在置物空间内，待脱泡的面板放置在支台332内，经支台332支撑；置物空间的外沿设有向内凹陷的密封槽；上述密封圈334嵌设在密封槽内，且向上凸起至密封槽上方；上述气孔333包括至少二个，气孔333设置在密封槽与支台332之间；盘体331的底部与丝杆套连接，且与滑轨314可滑动地连接，盘体331经丝杆套带动沿滑轨314直线滑动；支撑辊318旋转，使支撑凸条319从下方抵住盘体331，并上顶盘体331，使密封圈334与上一层脱泡空间的盘体331底壁或脱泡腔3的顶壁贴
合，形成独立的密封空间；上述气孔333连通该密封空间与外部的加压装置，以便形成强压环境。
37.搬移机构4包括y向直线模组41、z向直线模组42、升降架43、旋转电机44、吸嘴架45及吸嘴46；其中，上述y向直线模组41沿y方向水平设置；上述z向直线模组42连接在y向直线模组41的输出端上，z向直线模组42沿竖直方向设置；上述升降架43连接在z向直线模组42的输出端上；上述旋转电机44设置在升降架43上，旋转电机44的输出端朝下设置；上述吸嘴架45设置在旋转电机44的下部，且与旋转电机44的输出端连接；上述吸嘴46包括至少两个，吸嘴46设置在吸嘴架45上，且吸口朝下设置。
38.上料机构2及下料机构5分别设置在搬移机构4的两端下方；上料机构2及下料机构5水平放置，其上均匀间隔地设有至少两根支辊，支辊可转动地设置，面板放置于支辊上，支辊旋转运动带动面板向前直线运动。
39.一种大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机的脱泡工艺，包括如下工艺步骤：s1、上料：贴附膜体后的大尺寸面板经上料机构直线滚动式向前传送至搬移机构下方；s2、脱泡搬移：搬移机构从上方吸附固定大尺寸面板后，将大尺寸面板搬移至脱泡腔内被拉出的料盘内；s3、送料：步骤s2中大尺寸面板搬移至料盘内后，料盘带动大尺寸面板直线滑移至脱泡腔的腔体内；s4、旋转顶升密封：步骤s3中料盘滑入腔体内后，腔体的承载顶升组件旋转运动，通过支撑凸条从下方顶起料盘，使料盘上方的密封圈与上一腔体底部或者脱泡腔的顶壁内侧贴紧闭合形成独立的密封腔体；s5、支撑限位：步骤s4中承载顶升组件顶升料盘时，料盘侧部经竖直设置的支块顶部的台阶面支撑，且经侧支板内侧水平设置的限位柱从两侧限位；s6、加压及加热脱泡：步骤s5中的料盘限位固定后，外部的加压装置将步骤s4中密封腔体内的气压加压至0.4-0.6兆帕，同时密封腔体内温度加热至50-60℃，以便大尺寸面板与膜体贴合处脱泡；s7、出料：步骤s6中脱泡完成后，料盘带动大尺寸面板向外拉出；s8、下料：搬移机构从步骤s7中拉出后的料盘上取出脱泡完成后的大尺寸面板。
40.进一步，本发明设计了一种实现了自动上料、脱泡搬移、送料、旋转顶升密封、支撑限位、加压及脱泡、出料和下料动作，采用多层独立脱泡腔体结构，通过同步旋转顶升完成承载料盘的均匀顶升、自动支撑及限位，实现了独立密封腔室的自动开合联动的大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机及其脱泡工艺。本发明整体包括上料机构、搬移机构、下料机构及脱泡腔，大尺寸面板经上料机构上料，经搬移机构搬移至脱泡腔内进行加压脱泡后，经搬移机构搬运至下料机构自动下料。本发明针对大尺寸面板的加压脱泡工艺，独创性地设计有脱泡腔，脱泡腔在内部腔体内采用多层上下间隔设置的独立脱泡腔室结构设计，独立脱泡腔室由上下间隔的脱泡承载平台形成。本发明通过驱动组件驱动料盘的直线滑移实现面板的上料、送料及出料动作。料盘滑入脱泡空间内后，通过承载顶升组件从下方抵住并顶升料盘将料盘上顶，同时在料盘盘体的周沿向内凹陷的置物空间内嵌设有密封圈，料盘上升，使密封圈与上层承载平台的底部贴紧，从而使上下层脱泡承载平台之间的空间闭合成密封
腔室。另外，本发明在料盘的侧部设有侧支板及支块，侧支板的内壁上垂直设有多根限位柱，限位柱水平向内侧延伸，支块的顶部内侧设有台阶支撑面，且台阶面的高度低于限位柱的高度，支块与其固定载体之间通过弹簧连接，自然状态下支板有向料盘内侧运动的趋势，当料盘被顶升形成密闭腔室的同时，料盘底部贴着支板外压弹簧向上，移动至台阶面上后，弹簧弹力将支板内压至料盘下方，料盘经台阶面承载支撑，同时位于料盘的两侧侧支板内侧水平延伸的限位柱从两侧抵住料盘的侧壁，实现了对料盘上升过程中的导向限位，有效地保证了料盘上升过程中移动位置的准确性，保证密封腔室稳定准确地形成。同时，本发明的料盘盘体上沿置物空间的内侧还设有多个气孔，密封圈形成密闭的腔室后，通过气孔完成对该密闭腔室的加压动作。特别地，本发明的承载顶升组件通过多连杆结构实现多支撑辊同步联动，采用的支撑辊圆周方向设置的支撑凸条结构，利用多根支撑辊同步旋转时，支撑凸条外径大于支撑辊，通过将旋转运动转换为支撑凸条上顶料盘的直线运动，实现了对料盘自动同步均匀承载及上顶。本发明的承载顶升组件独创性地设计了外壁为间隔设置的条状凸起结构的支撑辊，其中，在条状凸起之间设有一根外径大于其他的支撑凸条，支撑凸条的外壁为弧面结构；通过该种结构设计，当支撑辊整体旋转运动时，支撑凸条在竖直方向随着支撑辊旋转过程中，其对外高度不断在变化。同时，承载顶升组件采用多根支撑辊平行间隔设置结构，可转动地连接在支座上。通过气缸驱动连杆带动多根推杆同步旋转运动，利用推杆驱动多根支撑辊同步联动，从而实现了利用支撑凸条将支撑辊上方的料盘承载并同步上顶的功能。该种结构设计，通过将旋转运动转换为竖直方向上的直线运动，从而达到承载及上顶料盘的作用，传动平稳，同步性好，且利用传动辊的间隔布局设计，有效地保证了运动过程中料盘的受力均匀性。
41.本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。

技术特征：

1.一种大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机，包括机台（1）、上料机构（2）、搬移机构（4）及下料机构（5）；其中，上述上料机构（2）及下料机构（5）分别沿直线依次设置在机台（1）的两端；上述搬移机构（4）跨设在上料机构（2）及下料机构（5）之间；其特征在于：上料机构（2）及下料机构（5）之间还设有脱泡腔（3），脱泡腔（3）包括腔体（31）及料盘（33）；其中，上述腔体（31）内部为中空结构，腔体（31）内上下间隔地设有至少二层独立的脱泡空间，脱泡空间内设有支撑限位组件、驱动组件及承载顶升组件，其中，上述支撑限位组件设置于脱泡空间两侧；上述驱动组件沿脱泡空间侧边方向设置，料盘（33）设置在驱动组件上，并经驱动组件驱动而沿直线方向来回运动；上述承载顶升组件沿脱泡空间侧边方向设置，承载顶升组件从下方支撑料盘（33），并通过旋转运动将料盘（33）向上顶起，料盘（33）贴紧上一层脱泡空间的底壁或脱泡腔（3）的顶壁，使脱泡空间形成独立密封的腔体，并经支撑限位组件支撑限位；搬移机构（4）从上料机构（2）将待脱泡面板搬移至料盘（33）内，料盘（33）滑入脱泡空间内，待脱泡面板在脱泡空间密封腔体内进行加压脱泡后，搬移机构（4）将脱泡后的面板移送至下料机构（5）进行下料。2.根据权利要求1所述的一种大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机，其特征在于：所述的腔体（31）的一侧设有支架（32），支架（32）包括二排，分别沿脱泡空间的两侧边方向设置，支架（32）上对应脱泡空间设置有至少二层滑轨（314），滑轨（314）直线延伸至脱泡空间内；上述料盘（33）可滑动地设置在滑轨（314）上，以便进出脱泡空间。3.根据权利要求2所述的一种大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机，其特征在于：所述的支撑限位组件包括底支板（311）、侧支板（312）及支块（313），其中，上述底支板（311）水平设置在脱泡腔（3）内，经脱泡腔（3）内壁支撑；上述侧支板（312）包括至少二块，侧支板（312）沿底支板（311）侧边方向间隔设置，侧支板（312）的内壁上垂直设有至少二根限位柱，限位柱水平向内侧延伸；上述支块（313）包括至少二块，支块（313）竖直设置在底支板（311）上，支块（313）的顶部内侧设有台阶支撑面，且台阶面的高度低于限位柱的高度。4.根据权利要求3所述的一种大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机，其特征在于：所述的承载顶升组件包括气缸（315）、连杆（316）、推杆（317）、支撑辊（318）、支撑凸条（319）及支座（320），其中，上述气缸（315）设置在底支板（311）的端部；上述连杆（316）沿底支板（311）的端边方向设置，且通过连接块与气缸（315）的输出端可转动地连接；上述支撑辊（318）包括至少二根，支撑辊（318）平行间隔地设置在底支板（311）上方，且沿底支板（311）侧边方向延伸，支撑辊（318）的两端经设置于底支板（311）上的支座（320）支撑，且支撑辊（318）绕支座（320）可转动地连接；上述支撑凸条（319）设置在支撑辊（318）上，且支撑凸条（319）向外凸起至支撑辊（318）外；上述推杆（317）包括至少二根，推杆（317）的一端可转动地连接在连杆（316）上，另一端与支撑辊（318）的端部固定连接；气缸（315）通过驱动连杆（316）旋转，带动各推杆（317）同步旋转，推杆（317）带动各支撑辊（318）旋转运动，使支撑辊（318）上的支撑凸条（319）从下方抵住料盘（33）后，将料盘（33）支撑顶起，料盘（33）顶起后经支块（313）的台阶面支撑，并经侧支板内侧的限位柱限位。5.根据权利要求4所述的一种大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机，其特征在于：所述的驱动组件包括电机（321）、丝杆及丝杆座，其中，上述电机（321）设置在底支板（311）的端部；上述丝杆沿直线方向设置在底支板（311）的中部，且与电机（321）的输出端连接，电机驱动丝杆旋转运动；上述丝杆座套设在丝杆上，丝杆旋转运动带动丝杆座沿丝杆方向直线运
动。6.根据权利要求5所述的一种大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机，其特征在于：所述的料盘（33）包括盘体（331）、支台（332）、密封圈（334）及气孔（333），其中，上述盘体（331）为板状结构，盘体（331）内设有向内凹陷的置物空间；上述支台（332）水平设置在置物空间内，待脱泡的面板放置在支台（332）内，经支台（332）支撑；置物空间的外沿设有向内凹陷的密封槽；上述密封圈（334）嵌设在密封槽内，且向上凸起至密封槽上方；上述气孔（333）包括至少二个，气孔（333）设置在密封槽与支台（332）之间；盘体（331）的底部与丝杆套连接，且与滑轨（314）可滑动地连接，盘体（331）经丝杆套带动沿滑轨（314）直线滑动；支撑辊（318）旋转，使支撑凸条（319）从下方抵住盘体（331），并上顶盘体（331），使密封圈（334）与上一层脱泡空间的盘体（331）底壁或脱泡腔（3）的顶壁贴合，形成独立的密封空间；上述气孔（333）连通该密封空间与外部的加压装置，以便形成强压环境。7.根据权利要求1所述的一种大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机，其特征在于：所述的搬移机构（4）包括y向直线模组（41）、z向直线模组（42）、升降架（43）、旋转电机（44）、吸嘴架（45）及吸嘴（46）；其中，上述y向直线模组（41）沿y方向水平设置；上述z向直线模组（42）连接在y向直线模组（41）的输出端上，z向直线模组（42）沿竖直方向设置；上述升降架（43）连接在z向直线模组（42）的输出端上；上述旋转电机（44）设置在升降架（43）上，旋转电机（44）的输出端朝下设置；上述吸嘴架（45）设置在旋转电机（44）的下部，且与旋转电机（44）的输出端连接；上述吸嘴（46）包括至少两个，吸嘴（46）设置在吸嘴架（45）上，且吸口朝下设置。8.根据权利要求7所述的一种大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机，其特征在于：所述的上料机构（2）及下料机构（5）分别设置在搬移机构（4）的两端下方；上料机构（2）及下料机构（5）水平放置，其上均匀间隔地设有至少两根支辊，支辊可转动地设置，面板放置于支辊上，支辊旋转运动带动面板向前直线运动。9.一种如权利要求1所述的大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机的脱泡工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：s1、上料：贴附膜体后的大尺寸面板经上料机构直线滚动式向前传送至搬移机构下方；s2、脱泡搬移：搬移机构从上方吸附固定大尺寸面板后，将大尺寸面板搬移至脱泡腔内被拉出的料盘内；s3、送料：步骤s2中大尺寸面板搬移至料盘内后，料盘带动大尺寸面板直线滑移至脱泡腔的腔体内；s4、旋转顶升密封：步骤s3中料盘滑入腔体内后，腔体的承载顶升组件旋转运动，通过支撑凸条从下方顶起料盘，使料盘上方的密封圈与上一腔体底部或者脱泡腔的顶壁内侧贴紧闭合形成独立的密封腔体；s5、支撑限位：步骤s4中承载顶升组件顶升料盘时，料盘侧部经竖直设置的支块顶部的台阶面支撑，且经侧支板内侧水平设置的限位柱从两侧限位；s6、加压及加热脱泡：步骤s5中的料盘限位固定后，外部的加压装置将步骤s4中密封腔体内的气压加压至0.4-0.6兆帕，同时密封腔体内温度加热至50-60℃，以便大尺寸面板与膜体贴合处脱泡；s7、出料：步骤s6中脱泡完成后，料盘带动大尺寸面板向外拉出；
s8、下料：搬移机构从步骤s7中拉出后的料盘上取出脱泡完成后的大尺寸面板。

技术总结

本发明公开了一种大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机，包括机台、上料机构、搬移机构及下料机构；上料机构及下料机构分别沿直线依次设置在机台的两端；搬移机构跨设在上料机构及下料机构之间；上料机构及下料机构之间还设有脱泡腔，脱泡腔包括腔体及料盘；腔体内部为中空结构，腔体内上下间隔地设有至少二层独立的脱泡空间，脱泡空间内设有支撑限位组件、驱动组件及承载顶升组件。一种大尺寸面板全自动在线式加压脱泡机的加压脱泡工艺包括如下工艺步骤：自动上料、脱泡搬移、送料、旋转顶升密封、支撑限位、加压及脱泡、出料和下料。本发明采用多层独立脱泡腔体结构，通过同步旋转顶升完成承载料盘的顶升、自动支撑及限位，实现了密封腔室的自动开合联动。腔室的自动开合联动。腔室的自动开合联动。