一种事故剪后故障处理系统、方法及带钢生产线与流程

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1.本发明属于热轧带钢连铸连轧技术领域，涉及一种事故剪后故障处理系统、方法及带钢生产线。

背景技术：

2.热轧板带连铸连轧技术，与常规热轧带钢生产技术相比，具有节能、减排的益处，尤其是近10年来以esp为代表的薄带无头连铸连轧技术在国内外迅速发展，成为了热轧绿化和智能化的重要选择路径。连铸连轧工艺中的事故剪承担着下游工序出现事故时，剪切和持续推出废料的作用，以保证上游设备不受下游事故影响而持续生产，有利于减少生产恢复时间和减少钢水的补热成本。
3.现有技术中，事故剪后故障处理系统较多采用摆动式活套+升降辊道+推废装置来完成，但存在以下缺陷：(1)废料处理系统采用升降辊道加水平推杆和存储平台来实现，采用的设备较多，影响效率；(2)可靠性低，易发生故障，当事故剪下游工序出现事故时，为了保证不堆钢，要求迅速将带尾抬起，当需要恢复生产的时候，又需要快速复位，为带钢提供支撑，避免带头卡钢，因此非常容易发生故障；(3)结构庞大复杂，投资成本高，效率低，控制节奏要求高。

技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明的目的在于提供一种事故剪后故障处理系统、方法及带钢生产线，以简化结构，提高效率，提高系统的可靠性。
5.为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
6.一种事故剪后故障处理系统，包括沿带钢传输方向依次设置在事故剪下游的废料缓存装置、转向装置、提升装置和夹紧装置，以及设置在废料缓存装置上方的固定式保温罩；废料缓存装置包括上侧布置有多个托辊的升降架；升降架能够自动水平升降且能够自动向一侧倾斜；升降架的一侧设有废料箱以收集从升降架倾倒的废料；转向装置包括转向支架和设置在转向支架上且位于带钢上方的上辊；提升装置包括提升支架和设置在提升支架上且位于带钢下侧的升降辊，升降辊连接有提升驱动装置以提升升降辊；夹紧装置包括夹紧支架和设置在夹紧支架上且呈上下布置的上夹送辊和下夹送辊，上夹送辊和下夹送辊之间形成带钢的输送通道，且上夹送辊和下夹送辊的间距能够自动调整以实现对带钢的自动夹持。
7.可选地，所述升降架下侧设有两组独立控制的升降驱动装置，两组升降驱动装置安装在位于地面基础上的固定架上且分别位于升降架的两侧。
8.可选地，每组升降驱动装置包括两个直线液压缸；升降驱动装置的安装端铰接在固定架上，输出端与升降架铰接；升降架的两端对应一组升降驱动装置与升降架的铰接中心线的位置设有导轮；固定架对应导轮的位置开设有与导轮匹配的导轮导向孔，以使导轮在对应升降驱动装置的作用下竖直运动。
9.可选地，所述托辊均为主动辊，或部分为主动辊，部分为惰性辊。
10.可选地，所述托辊为6根，均布在升降架上侧。
11.可选地，所述托辊靠近废料箱的一侧设有顶部与托辊齐平或稍低于托辊的导板，导板安装在升降架上，且远离托辊的一端上侧设有呈斜向下倾斜的导向面。
12.可选地，转向装置还包括设置在转向支架上且与上辊呈上下布置的下辊，上辊和下辊之间形成带钢的输送通道。
13.可选地，所述上辊为惰性辊或主动辊，下辊为主动辊以在正常生产时为带钢提供支撑和前进动力。
14.可选地，所述上辊与下辊的间距可调。
15.可选地，所述提升驱动装置包括分别对称安装在提升支架两侧的两个直线液压缸，提升驱动装置的输出端与升降辊连接。
16.可选地，所述提升支架对应升降辊的两端开设有与升降辊匹配的升降辊导向孔，以使升降辊在提升驱动装置的作用下竖直运动。
17.可选地，所述直线液压缸采用中部铰接结构型式。
18.可选地，所述上夹送辊为惰性辊，下夹送辊为主动辊以在正常生产时为带钢提供支撑和前进动力。
19.可选地，所述上夹送辊的高度位置可调，并通过与其相连的上夹送辊升降驱动装置调节其高度位置。
20.可选地，所述上夹送辊升降驱动装置为直线液压缸。
21.可选地，所述转向支架和夹紧支架均安装在提升支架上，以实现与提升支架共用安装底座。
22.一种事故剪后故障处理方法，事故剪下游的保温罩采用固定式保温罩，在固定式保温罩的出口侧依次设置转向装置、提升装置和夹紧装置；通过提升装置将经事故剪切断的带钢拖出固定式保温罩以为后续废料收集留出空间，同时通过上游的转向装置转向以减小拖拽的阻力，通过下游的夹紧装置夹紧以避免提升装置提升带钢过程中将下游带钢拖出；对应固定式保温罩的位置设置废料缓存装置，废料缓存装置采用能够自动水平升降且能够自动向一侧倾斜的升降架；升降架上侧布置有多个托辊，在正常成产时用于为带钢提供支撑和前进动力，在故障处理时下降以收集废料，并通过向一侧倾斜将废料倾倒至废料箱。
23.可选地，具体包括以下步骤：
24.s1：当事故剪下游工序出现事故需要停机时，通过事故剪切断上游连续生产的带钢；
25.s2：夹紧装置夹紧切断后的带钢，以避免提升装置提升带钢过程中将下游带钢拖出；
26.s3：提升装置将切断后的带钢提起，以拖离固定式保温罩，为废料收集留出空间；
27.s4：事故剪将持续前行的上游带钢切割成块，以使上游设备可以不停机连续生产，废料缓存装置的升降架下降以收集切割成块的带钢；
28.s5：切除从固定式保温罩中拖出的带钢，并将提升装置和夹紧装置复位；
29.s6：在处理完设备故障后，废料缓存装置的升降架向废料箱倾斜，以将废料倾倒至
废料箱中；
30.s7：废料缓存装置的升降架复位，以使托辊水平，为带钢提供支撑。
31.可选地，夹紧装置通过上夹送辊和下夹送辊夹紧带钢；在正常成产时，下夹送辊为带钢提供支撑和前进动力。
32.一种带钢生产线，包括事故剪后故障处理系统，事故剪后故障处理系统采用上述所述的事故剪后故障处理系统。
33.本发明的有益效果在于：
34.1.当事故剪下游出现故障时，事故剪切断带钢，转向装置和夹紧装置配合提升装置将切断后的带钢提起以拖离固定式保温罩，事故剪将持续生产的上游带钢切割成块，同时废料缓存装置的升降架下降以收集切割成块的带钢，并将存储的废料自动倾倒至废料箱，简化了事故剪后故障处理的结构和控制流程。
35.2.采用固定式保温罩对通行的带钢进行密封保温，无论是正常生产还是事故处理，均无需打开，不仅有效避免了热量损失，降低了能耗，还有利于提高带钢品质。
36.3.能够在满足事故剪后故障处理功能的同时，简化结构、降低控制节奏要求，提高效率，提高系统的可靠性。
37.本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
38.为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作优选的详细描述，其中：
39.图1为本发明事故剪后故障处理系统在正常生产状态下的示意图；
40.图2为提升装置的结构示意图；
41.图3为转向装置的结构示意图；
42.图4为夹紧装置的结构示意图；
43.图5为废料缓存装置的结构示意图一；
44.图6为废料缓存装置的结构示意图二；
45.图7为本发明事故剪后故障处理系统在故障处理状态下的示意图。
46.附图标记：事故剪1、固定式保温罩2、废料缓存装置3、转向装置4、提升装置5、夹紧装置6、带钢7、托辊31、导轮32、升降液压缸33、升降架34、固定架35、导板36、废料箱37、上辊41、下辊42、转向支架43、提升液压缸51、联接杆52、固定框架53、升降辊54、连接框架55、夹紧支架61、下夹送辊62、上夹送辊63、夹送液压缸64。
具体实施方式
47.以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离
本发明的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
48.其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
49.本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
50.请参阅图1～7，一种事故剪后故障处理系统，包括沿带钢7传输方向依次设置在事故剪1下游的废料缓存装置3、转向装置4、提升装置5和夹紧装置6，以及设置在废料缓存装置3上方的固定式保温罩2；废料缓存装置3包括上侧布置有多个托辊31的升降架34；升降架34能够自动水平升降且能够自动向一侧倾斜；升降架34的一侧设有废料箱37以收集从升降架34倾倒的废料；转向装置4包括转向支架43和设置在转向支架43上且位于带钢7上方的上辊41；提升装置5包括提升支架和设置在提升支架上且位于带钢7下侧的升降辊54，升降辊54连接有提升驱动装置以提升升降辊54；夹紧装置6包括夹紧支架61和设置在夹紧支架61上且呈上下布置的上夹送辊63和下夹送辊62，上夹送辊63和下夹送辊62之间形成带钢7的输送通道，且上夹送辊63和下夹送辊62的间距能够自动调整以实现对带钢7的自动夹持。
51.当事故剪1下游出现故障时，事故剪1切断带钢7，转向装置4和夹紧装置6用于配合提升装置5将经事故剪1切断后的带钢7提起以拖离固定式保温罩2，事故剪1将持续生产的上游带钢7切割成块，同时废料缓存装置3的升降架34下降以收集切割成块的带钢7，并将存储的废料自动倾倒至废料箱37。本发明不仅简化了事故剪后故障处理的结构和控制流程，还通过采用固定式保温罩2对通行的带钢7进行密封保温，无论是正常生产还是事故处理，均无需打开，有效避免了热量损失，且有利于提高带钢品质。
52.升降架34实现自动水平升降且能够自动向一侧倾斜功能的结构可为：升降架34下侧设有两组独立控制的升降驱动装置，两组升降驱动装置安装在位于地面基础上的固定架35上且分别位于升降架34的两侧；通过两组升降驱动装置的同步升降，可实现升降架34的水平升降；通过一组升降驱动装置升降，另一组不动，可实现升降架34的倾斜。
53.升降驱动装置宜选用液压驱动，每组升降驱动装置包括两个直线液压缸；升降驱动装置的安装端铰接在固定架35上，输出端与升降架34铰接；升降架34的两端对应其中一组升降驱动装置与升降架34的铰接中心线的位置设有导轮32；固定架35对应导轮32的位置开设有与导轮32匹配的导轮导向孔，以使导轮32在对应升降驱动装置的作用下竖直运动。
54.升降架34实现自动水平升降且能够自动向一侧倾斜功能的结构还可为：水平升降功能通过采用电机集中驱动升降机的方式实现；倾斜功能通过将水平升降系统连同升降架作为一个整体结构，该整体结构的电机侧采用铰接轴固定，废料箱侧设置液压缸；在完成废
料收集后，通过升降液压缸实现升降架的倾斜。
55.本发明的托辊31可均为主动辊，也可部分为主动辊，部分为惰性辊；当混合布置时，主动辊和惰性辊宜相间布置。
56.本发明的托辊31的数量与废钢的轧制长度相关，轧制长度越长，托辊31数量越多，优选6根，且均布在升降架34的上侧。
57.本发明的托辊31靠近废料箱37的一侧设有顶部与托辊31齐平或稍低于托辊31的导板36，以使废钢沿导板36滑落至废料箱37；导板36安装在升降架34上，且远离托辊31的一端上侧设有呈斜向下倾斜的导向面。
58.本发明的转向装置4还包括设置在转向支架43上且与上辊41呈上下布置的下辊42，上辊41和下辊42之间形成带钢7的输送通道。上辊41为惰性辊或主动辊，下辊42为主动辊或惰性辊，优选主动辊，以在正常生产时为带钢7提供支撑和前进动力。上辊41与下辊42的间距可为定值，也可为变量，优选间距可调。
59.本发明的提升驱动装置宜选用液压驱动，提升驱动装置包括分别对称安装在提升支架两侧的两个直线液压缸，提升驱动装置的输出端与升降辊54连接。提升支架对应升降辊54的两端开设有与升降辊54匹配的升降辊导向孔，以使升降辊54在提升驱动装置的作用下竖直运动。直线液压缸宜采用中部铰接结构型式，以改善受力。
60.本发明的上夹送辊63为惰性辊，下夹送辊62为主动辊或惰性辊，优选主动辊，以在正常生产时为带钢7提供支撑和前进动力。当下夹送辊62承担为带钢7提供支撑和前进动力时，宜将上夹送辊63的高度位置设为可调，并通过与其相连的上夹送辊升降驱动装置调节其高度位置。上夹送辊升降驱动装置为直线液压缸或其它具有升降功能的驱动装置。
61.本发明的转向支架43、夹紧支架61、提升支架可相互独立，进行独立安装，也可共用安装底座，将转向支架43和夹紧支架61安装在提升支架上，以实现共用安装底座。
62.一种事故剪后故障处理方法，事故剪1下游的保温罩采用固定式保温罩2，在固定式保温罩2的出口侧依次设置转向装置4、提升装置5和夹紧装置6；通过提升装置5将经事故剪1切断的带钢7拖出固定式保温罩2以为后续废料收集留出空间，同时通过上游的转向装置4转向以减小拖拽的阻力，通过下游的夹紧装置6夹紧以避免提升装置5提升带钢7过程中将下游带钢7拖出；对应固定式保温罩2的位置设置废料缓存装置3，废料缓存装置3采用能够自动水平升降且能够自动向一侧倾斜的升降架34；升降架34上侧布置有多个托辊31，在正常成产时用于为带钢7提供支撑和前进动力，在故障处理时下降以收集废料，并通过向一侧倾斜将废料倾倒至废料箱37中。夹紧装置6通过上夹送辊63和下夹送辊62夹紧带钢7；在正常成产时，下夹送辊62为带钢7提供支撑和前进动力。
63.s1：当事故剪下游工序出现事故需要停机时，通过事故剪切断上游连续生产的带钢；
64.s2：夹紧装置夹紧切断后的带钢，以避免提升装置提升带钢过程中将下游带钢拖出；
65.s3：提升装置将切断后的带钢提起，以拖离固定式保温罩，为废料收集留出空间；
66.s4：事故剪将持续前行的上游带钢切割成块，以使上游设备可以不停机连续生产，废料缓存装置的升降架下降以收集切割成块的带钢；
67.s5：切除从固定式保温罩中拖出的带钢，并将提升装置和夹紧装置复位；
68.s6：在处理完设备故障后，废料缓存装置的升降架向废料箱倾斜，以将废料倾倒至废料箱中；
69.s7：废料缓存装置的升降架复位，以使托辊水平，为带钢提供支撑。
70.具体包括以下步骤：
71.s1：当事故剪1下游工序出现事故需要停机时，通过事故剪1切断上游连续生产的带钢7；
72.s2：夹紧装置6夹紧切断后的带钢7，以避免提升装置5提升带钢7过程中将下游带钢7拖出；
73.s3：提升装置5将切断后的带钢7提起，以拖离固定式保温罩2，为废料收集留出空间；
74.s4：事故剪1将持续前行的上游带钢7切割成块，以使上游设备可以不停机连续生产，废料缓存装置3的升降架34下降以收集切割成块的带钢7；
75.s5：切除从固定式保温罩2中拖出的带钢7，并将提升装置5和夹紧装置6复位；
76.s6：在处理完设备故障后，废料缓存装置3的升降架34向废料箱37倾斜，以将废料倾倒至废料箱37中；
77.s7：废料缓存装置3的升降架34复位，以使托辊31水平，为带钢7提供支撑。
78.一种带钢生产线，包括事故剪后故障处理系统，事故剪后故障处理系统采用上述所述的事故剪后故障处理系统。
79.实施例
80.一种事故剪后故障处理系统，主要包括事故剪1，固定式保温罩2，废料缓存装置3，转向装置4，提升装置5和夹紧装置6；通过提升装置5将事故剪1切断的带钢提升以脱离固定式保温罩2，为后续切碎带钢的操作提供空间；通过夹紧装置6夹紧带钢，避免提升装置5提升带钢过程中，将下游带钢拖出；通过转向装置4对提升过程中的带钢进行转向；通过废料缓存装置3存储切碎的带钢，并将存储的废料自动倾倒至废料箱37；通过采用固定式保温罩2对通行的带钢进行密封保温，避免造成热量损失，且无论是正常生产还是事故处理，均无需打开；最终实现事故剪1的上游设备可以不停机连续生产，从而达到简化控制流程和设备构成，并提高效率的目的。主要零部件的具体结构和功能如下：
81.固定式保温罩2：固定在地面基础上，在生产及故障处理过程中始终保持不动。固定式保温罩2用于在正常生产时，对通行的带钢进行密封保温，避免造成热量损失；相较于传统的保温罩，无论是正常生产还是事故处理，均无需打开，从而降低对生产节奏的要求，简化控制流程，同时起到节能的效果。
82.废料缓存装置3：主要包括托辊31，导轮32，升降液压缸33，升降架34，固定架35，导板36和废料箱37；用于存放由事故剪1切成一块一块的带钢，并在处理完事故后，将废料倾倒到废料箱37中。
83.托辊31：采用带齿轮传动结构型式，共设有六件，等距布置安装在升降架34上；用于在正常生产时，为带钢通行提供支撑和前进动力；在发生故障的时候不工作，随升降架34一同升降，存储切碎的带钢。
84.导轮32：共设有两件，对称安装在升降架34传动侧下部，用于为升降架34导向，并和传动侧液压缸铰接轴连接座中心共线，从而满足升降架34可以在液压缸的驱动下升降和
倾斜。
85.升降架34：采用焊接钢结构型式，上部设有六组托辊31的安装接口；下部传动侧设有导轮32的安装接口；下部中间设有液压缸铰接轴连接座，导轮32的中心线和液压缸铰接轴连接座中心共线，从而使得升降架34可以在液压缸的驱动下升降和倾斜。
86.升降液压缸33：采用尾部铰接结构型式，共设有两组，每组两件，分别对称安装在固定架35上；顶部与升降架34相连；在发生故障的时候，驱动升降架34下降，存储切碎的带钢，并在处理完事故后，传动侧升降液压缸33提升，操作侧升降液压缸33保持不动，从而使得托辊31倾斜，将废料倾倒到废料箱37中。
87.固定架35：采用焊接钢结构型式，中部设有液压缸尾部铰接轴连接座；传动侧两端对称设有导轮32的导向槽，用于为导轮32导向。
88.导板36：共设有六件，分别安装在每个托辊31的操作侧轴承座上，用于托辊31倾斜倾倒废料时，为废料导向。
89.转向装置4：主要包括上辊41，下辊42和转向支架43；用于在正常生产时为带钢提供支撑，发生故障时对带钢进行转向。
90.上辊41：采用惰辊结构型式，安装在转向支架43上；正常生产时不工作；在发生故障的时候，对提升的带钢进行转向。
91.下辊42：采用带齿轮传动结构型式，安装在转向支架43上；用于在正常生产时，为带钢通行提供支撑和前进动力；在发生故障的时候不工作。
92.提升装置5：主要包括提升液压缸51，联接杆52，固定框架53，升降辊54和连接框架55；用于在正常生产时为带钢提供支撑；发生故障时，在夹紧装置6夹紧带钢后，提升带钢，将固定式保温罩2内部的带钢抽出，为后续带钢的存放提供空间。
93.提升液压缸51：采用中部铰接结构型式，共设有两组，对称安装在固定框架53上；顶部与升降辊54相连；在发生故障的时候，驱动升降辊54上升，将带钢从固定式保温罩2内拖出。
94.固定框架53：上部设有液压缸铰接座；中部设有中空腰形长孔，为升降辊54提供升降导向；下部设有连接框架55的安装接口；两侧分别设有转向装置4和夹紧装置6的安装接口。
95.夹紧装置6：主要包括夹紧支架61，上夹送辊63，下夹送辊62和夹送液压缸64；用于在正常生产时为带钢提供支撑和前进动力；发生故障时，夹紧带钢，以避免提升装置5提升带钢时，将后续带钢拖出，而没有达到拖出固定式保温罩2内部带钢的目的。
96.上夹送辊63和下夹送辊62：各设有一件，上夹送辊63采用惰辊结构型式，通过夹送液压缸64驱动升降；下夹送辊62采用齿轮马达驱动；在正常生产时，夹送液压缸64驱动上夹送辊63打开；在发生故障的时候，上夹送辊63在液压缸驱动下夹紧带钢。
97.本实施例的工作原理为：当故障发生时，事故剪1立即启动将连续的带钢切断；夹紧装置6的夹送液压缸64压下以夹紧带钢，从而避免提升带钢过程中将后续带钢拖出；提升装置5迅速提升，将切断的带钢从固定式保温罩2中抽出，避免与后续带钢干涉；事故剪1继续将后续的带钢切成一块一块，堆放到托辊31上；从而保证事故剪1上游设备可以不停机连续生产。
98.本实施例的工作过程为：
99.步骤一：当事故剪1下游工序出现事故需要停机时，通过事故剪1切断连续生产的带钢；
100.步骤二：夹紧装置6夹紧切断后的带钢尾部，避免提升装置5提升带钢过程中，将下游带钢拖出；
101.步骤三：提升装置5将带钢抬起，并拖离固定式保温罩2，为废料收集留出空间；
102.步骤四：事故剪1将持续前行的上游带钢切成一块一块，堆放到托辊31上；
103.步骤五：人工切除从固定式保温罩2中拖离的带钢，并将提升装置5和夹紧装置6复位；
104.步骤六：在处理完设备故障后，传动侧升降液压缸33提升，操作侧升降液压缸33保持不动，从而使得托辊31倾斜，将废料倾倒到废料箱37中；
105.步骤七：操作侧升降液压缸33提升复位，从而使得托辊31水平，为带钢提供支撑。
106.本发明能够在满足事故剪后故障处理功能的同时，简化结构、降低控制节奏要求，提高效率，提高系统的可靠性。
107.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

技术特征：

1.一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：包括沿带钢传输方向依次设置在事故剪下游的废料缓存装置、转向装置、提升装置和夹紧装置，以及设置在废料缓存装置上方的固定式保温罩；废料缓存装置包括上侧布置有多个托辊的升降架；升降架能够自动水平升降且能够自动向一侧倾斜；升降架的一侧设有废料箱以收集从升降架倾倒的废料；转向装置包括转向支架和设置在转向支架上且位于带钢上方的上辊；提升装置包括提升支架和设置在提升支架上且位于带钢下侧的升降辊，升降辊连接有提升驱动装置以提升升降辊；夹紧装置包括夹紧支架和设置在夹紧支架上且呈上下布置的上夹送辊和下夹送辊，上夹送辊和下夹送辊之间形成带钢的输送通道，且上夹送辊和下夹送辊的间距能够自动调整以实现对带钢的自动夹持。2.根据权利要求1所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述升降架下侧设有两组独立控制的升降驱动装置，两组升降驱动装置安装在位于地面基础上的固定架上且分别位于升降架的两侧。3.根据权利要求2所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：每组升降驱动装置包括两个直线液压缸；升降驱动装置的安装端铰接在固定架上，输出端与升降架铰接；升降架的两端对应一组升降驱动装置与升降架的铰接中心线的位置设有导轮；固定架对应导轮的位置开设有与导轮匹配的导轮导向孔，以使导轮在对应升降驱动装置的作用下竖直运动。4.根据权利要求1所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述托辊均为主动辊，或部分为主动辊，部分为惰性辊。5.根据权利要求1所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述托辊为6根，均布在升降架上侧。6.根据权利要求1所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述托辊靠近废料箱的一侧设有顶部与托辊齐平或稍低于托辊的导板，导板安装在升降架上，且远离托辊的一端上侧设有呈斜向下倾斜的导向面。7.根据权利要求1所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述转向装置还包括设置在转向支架上且与上辊呈上下布置的下辊，上辊和下辊之间形成带钢的输送通道。8.根据权利要求7所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述上辊为惰性辊或主动辊，下辊为主动辊以在正常生产时为带钢提供支撑和前进动力。9.根据权利要求7所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述上辊与下辊的间距可调。10.根据权利要求1所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述提升驱动装置包括分别对称安装在提升支架两侧的两个直线液压缸，提升驱动装置的输出端与升降辊连接。11.根据权利要求1所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述提升支架对应升降辊的两端开设有与升降辊匹配的升降辊导向孔，以使升降辊在提升驱动装置的作用下竖直运动。12.根据权利要求10所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述直线液压缸
采用中部铰接结构型式。13.根据权利要求1所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述上夹送辊为惰性辊，下夹送辊为主动辊以在正常生产时为带钢提供支撑和前进动力。14.根据权利要求1所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述上夹送辊的高度位置可调，并通过与其相连的上夹送辊升降驱动装置调节其高度位置。15.根据权利要求1所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述上夹送辊升降驱动装置为直线液压缸。16.根据权利要求1所述的一种事故剪后故障处理系统，其特征在于：所述转向支架和夹紧支架均安装在提升支架上。17.一种事故剪后故障处理方法，其特征在于：事故剪下游的保温罩采用固定式保温罩，在固定式保温罩的出口侧依次设置转向装置、提升装置和夹紧装置；通过提升装置将经事故剪切断的带钢拖出固定式保温罩以为后续废料收集留出空间，同时通过上游的转向装置转向以减小拖拽的阻力，通过下游的夹紧装置夹紧以避免提升装置提升带钢过程中将下游带钢拖出；对应固定式保温罩的位置设置废料缓存装置，废料缓存装置采用能够自动水平升降且能够自动向一侧倾斜的升降架；升降架上侧布置有多个托辊，在正常成产时用于为带钢提供支撑和前进动力，在故障处理时下降以收集废料，并通过向一侧倾斜将废料倾倒至废料箱。18.根据权利要求17所述的一种事故剪后故障处理方法，其特征在于：具体包括以下步骤：s1：当事故剪下游工序出现事故需要停机时，通过事故剪切断上游连续生产的带钢；s2：夹紧装置夹紧切断后的带钢，以避免提升装置提升带钢过程中将下游带钢拖出；s3：提升装置将切断后的带钢提起，以拖离固定式保温罩，为废料收集留出空间；s4：事故剪将持续前行的上游带钢切割成块，以使上游设备可以不停机连续生产，废料缓存装置的升降架下降以收集切割成块的带钢；s5：切除从固定式保温罩中拖出的带钢，并将提升装置和夹紧装置复位；s6：在处理完设备故障后，废料缓存装置的升降架向废料箱倾斜，以将废料倾倒至废料箱中；s7：废料缓存装置的升降架复位，以使托辊水平，为带钢提供支撑。19.根据权利要求17所述的一种事故剪后故障处理方法，其特征在于：夹紧装置通过上夹送辊和下夹送辊夹紧带钢；在正常成产时，下夹送辊为带钢提供支撑和前进动力。20.一种带钢生产线，包括事故剪后故障处理系统，其特征在于：事故剪后故障处理系统为权利要求1～16任一所述的事故剪后故障处理系统。

技术总结

本发明涉及一种事故剪后故障处理系统、方法及带钢生产线，属于热轧带钢连铸连轧技术领域，包括沿带钢传输方向依次设置在事故剪下游的废料缓存装置、转向装置、提升装置和夹紧装置，以及设置在废料缓存装置上方的固定式保温罩；当事故剪下游出现故障时，事故剪切断带钢，转向装置和夹紧装置配合提升装置将切断后的带钢提起以拖离固定式保温罩，事故剪将持续生产的上游带钢切割成块，同时废料缓存装置的升降架下降以收集切割成块的带钢，并将存储的废料自动倾倒至废料箱，不仅简化了事故剪后故障处理的结构，还通过采用固定式保温罩对通行的带钢进行密封保温，无论是正常生产还是事故处理，均无需打开，有效避免了热量损失，且有利于提高带钢品质。提高带钢品质。提高带钢品质。