一种用于精密数控机床中的自动化收集机构的制作方法

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1.本实用新型涉及数控机床下料技术领域，尤其涉及一种用于精密数控机床中的自动化收集机构。

背景技术：

2.随着科学技术的发展以及世界先进制造技术的兴起和不断成熟，对数控加工技术提出了更高的要求；超高速切削、超精密加工等技术的应用，对数控机床的数控系统、伺服性能、主轴驱动、机床结构等提出了更高的性能指标。
3.目前精密数控机床在将批量生产零件时缺乏自动收集机构，即将被生产出来的零件无法被及时取出，即将被生产出来的零件会掉落到已生产出来的零件上方，不同时间生产出来的零件会相互碰撞，造成零件发生损伤。

技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中精密数控机床在将批量生产零件时缺乏自动收集机构，即将被生产出来的零件无法被及时取出，即将被生产出来的零件会掉落到已生产出来的零件上方，不同时间生产出来的零件会相互碰撞，造成零件发生损伤的问题，而提出的一种用于精密数控机床中的自动化收集机构。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种用于精密数控机床中的自动化收集机构，包括安装架，所述安装架通过固定螺栓固定在数控机床本体后侧面，所述数控机床本体靠安装架位置开设有让位槽，所述安装架上表面靠让位槽一侧设置有双头气缸，所述双头气缸输出端一端固定焊接有收揽框，所述双头气缸输出端另一端固定焊接有驱动圆台，所述安装架侧面一端采用轴承转动连接有主动轮，所述安装架侧面另一端转动连接有从动轮，所述安装架靠驱动圆台下方设置有转移机构。
7.可选地，所述从动轮靠安装架对侧一端采用轴承转动连接在辅助块，所述辅助块侧面采用螺栓固定连接在数控机床本体外壁上。
8.可选地，所述转移机构包括l型杆，竖直齿杆、驱动齿轮，所述驱动齿轮采用单向轴承与主动轮转轴转动连接。
9.可选地，所述竖直齿杆侧面开设有矩形槽，所述矩形槽顶面与复位弹簧一端固定连接，所述复位弹簧另一端与矩形块固定焊接，所述矩形块的宽度与矩形槽的宽度，所述矩形块侧面焊接在安装架侧面。
10.可选地，所述主动轮与从动轮外壁套设有传送带，所述传送带沿外壁等距设置有驱动块。
11.可选地，所述l型杆包括水平段与竖直段，所述l型杆水平段与竖直齿杆顶部固定焊接，所述l型杆竖直段延伸至驱动圆台表面。
12.与现有技术相比，本实用新型具备以下优点：
13.1、本实用新型在数控机床后方的安装架上设置有双头气缸，双头气缸一端设置有收揽框，已经被生产出来的零件会掉落到收揽框内，双头气缸会间歇将已经被生产出来的零件拨送至传送带的驱动块之间，避免即将被生产出来的零件无法被及时取出，即将被生产出来的零件会掉落到已生产出来的零件上方，不同时间生产出来的零件会相互碰撞，造成零件发生损伤的现象。
14.2、本实用新型在驱动传送带旋转的主动轮一侧设置有转移机构，当收揽框移动到待掉落的加工零件下方时，会通过驱动圆台与转移机构带动传送带旋转一定角度，使得传送带新位置的驱动块移动到驱动圆台下方，等待承接新的零件。
附图说明
15.图1为本实用新型整体结构示意图；
16.图2为图1中的后视三维结构示意图；
17.图3为转移机构与其连接结构的三维结构示意图。
18.图中：1数控机床本体、2收揽框、3安装架、31固定螺栓、4 让位槽、5双头气缸、6驱动圆台、7转移机构、71l型杆、72竖直齿杆、720矩形槽、73驱动齿轮、8主动轮、9复位弹簧、10矩形块、 11驱动块、12传送带、13辅助块、14从动轮。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
20.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
21.参照图1-3，一种用于精密数控机床中的自动化收集机构，包括安装架3，安装架3通过固定螺栓31固定在数控机床本体1后侧面，安装架3上表面靠让位槽4一侧设置有双头气缸5，双头气缸5型号选择可选择但不限于为scd系列。
22.双头气缸5输出端一端固定焊接有收揽框2，数控机床本体1靠安装架3位置开设有让位槽4，收揽框2用于将零件自动化拨送到下述传送带12上，收揽框2可经让位槽4伸于数控机床本体1出料处。
23.双头气缸5输出端另一端固定焊接有驱动圆台6，安装架3侧面一端采用轴承转动连接有主动轮8，安装架3侧面另一端转动连接有从动轮14，从动轮14靠安装架3对侧一端采用轴承转动连接在辅助块13，主动轮8与从动轮14轮径需要设置相同。
24.辅助块13侧面采用螺栓固定连接在数控机床本体1外壁上，主动轮8与从动轮14外壁套设有传送带12，传送带12沿外壁等距设置有驱动块11，两个驱动块11之间的位置成为载物腔，用于零件的单个收集转移。
25.安装架3靠驱动圆台6下方设置有转移机构7，转移机构7包括 l型杆71，竖直齿杆72、驱动齿轮73，l型杆71包括水平段与竖直段，l型杆71水平段与竖直齿杆72顶部固定焊
接，l型杆71竖直段延伸至驱动圆台6表面，驱动齿轮73采用单向轴承与主动轮8转轴转动连接，使得驱动齿轮73只能单向驱动主动轮8旋转，当驱动齿轮73受竖直齿杆72如图3所示顺时针转动时，驱动齿轮73无法驱动主动轮8旋转。
26.竖直齿杆72侧面开设有矩形槽720，矩形槽720顶面与复位弹簧9一端固定连接，复位弹簧9另一端与矩形块10固定焊接，矩形块10的宽度与矩形槽720的宽度，矩形块10侧面焊接在安装架3侧面，矩形块10与矩形槽720限制竖直齿杆72沿竖直方向上移动。
27.本实用新型的具体实施步骤与原理为：
28.本实用新型在使用时，操作人员在从动轮14一侧等待对零件的收集，启动数控机床本体1开时批量生产零件，初始状态时，收揽框 2处于数控机床本体1出料处，收揽框2内落入零件时，双头气缸5 通过收揽框2带动零件落入到传送带12的两个驱动块11之间。当双头气缸5带动收揽框2回位时，驱动圆台6会通过l型杆71下移，从而带动竖直齿杆72下移，竖直齿杆72会带动主动轮8如图3 所示逆时针旋转，主动轮8带动传送带12转动一定位置，使得传送带12新位置的驱动块11移动到双头气缸5下方，当双头气缸5再带动收揽框2将物料移动到传送带12上时，驱动圆台6不再接触l型杆71，l型杆71在复位弹簧9的作用下恢复初始位置，由于驱动齿轮73与主动轮8之间为单向轴承转动连接，驱动齿轮73在竖直齿杆 72回程时不会带动主动轮8转动。
29.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种用于精密数控机床中的自动化收集机构，包括安装架(3)，其特征在于，所述安装架(3)通过固定螺栓(31)固定在数控机床本体(1)后侧面，所述数控机床本体(1)靠安装架(3)位置开设有让位槽(4)，所述安装架(3)上表面靠让位槽(4)一侧设置有双头气缸(5)，所述双头气缸(5)输出端一端固定焊接有收揽框(2)，所述双头气缸(5)输出端另一端固定焊接有驱动圆台(6)，所述安装架(3)侧面一端采用轴承转动连接有主动轮(8)，所述安装架(3)侧面另一端转动连接有从动轮(14)，所述安装架(3)靠驱动圆台(6)下方设置有转移机构(7)。2.根据权利要求1所述的一种用于精密数控机床中的自动化收集机构，其特征在于，所述从动轮(14)靠安装架(3)对侧一端采用轴承转动连接在辅助块(13)上，所述辅助块(13)侧面采用螺栓固定连接在数控机床本体(1)外壁上。3.根据权利要求1所述的一种用于精密数控机床中的自动化收集机构，其特征在于，所述转移机构(7)包括l型杆(71)，竖直齿杆(72)、驱动齿轮(73)，所述驱动齿轮(73)采用单向轴承与主动轮(8)转轴转动连接。4.根据权利要求3所述的一种用于精密数控机床中的自动化收集机构，其特征在于，所述竖直齿杆(72)侧面开设有矩形槽(720)，所述矩形槽(720)顶面与复位弹簧(9)一端固定连接，所述复位弹簧(9)另一端与矩形块(10)固定焊接，所述矩形块(10)的宽度与矩形槽(720)的宽度，所述矩形块(10)侧面焊接在安装架(3) 侧面。5.根据权利要求1所述的一种用于精密数控机床中的自动化收集机构，其特征在于，所述主动轮(8)与从动轮(14)外壁套设有传送带(12)，所述传送带(12)沿外壁等距设置有驱动块(11)。6.根据权利要求3所述的一种用于精密数控机床中的自动化收集机构，其特征在于，所述l型杆(71)包括水平段与竖直段，所述l型杆(71)水平段与竖直齿杆(72)顶部固定焊接，所述l型杆(71)竖直段延伸至驱动圆台(6)表面。

技术总结

本实用新型公开了一种用于精密数控机床中的自动化收集机构，涉及数控机床下料技术领域，包括安装架，所述安装架通过固定螺栓固定在数控机床本体后侧面，所述数控机床本体靠安装架位置开设有让位槽，所述安装架上表面靠让位槽一侧设置有双头气缸，所述双头气缸输出端一端固定焊接有收揽框。本实用新型在数控机床后方的安装架上设置有双头气缸，双头气缸一端设置有收揽框，已经被生产出来的零件会掉落到收揽框内，双头气缸会间歇将已经被生产出来的零件拨送至传送带的驱动块之间，避免即将被生产出来的零件无法被及时取出，即将被生产出来的零件会掉落到已生产出来的零件上方，不同时间生产出来的零件会相互碰撞，造成零件发生损伤的现象。伤的现象。伤的现象。