一种适用于线束智能封装装置的制作方法

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1.本实用新型涉及线束领域，尤其涉及一种适用于线束智能封装装置。

背景技术：

2.线束是电路中多种电子设备之间的连接器件，通常由导线、绝缘护套、连接端子和绝缘包扎材料等组成。随着科学技术的进步，线束应用范围越来越广泛。线束生产流程中，需要对线束进行捆扎封装，方便后续流程和装箱。
3.现有封装模式大多采用人工封装，步骤多，封装效率低，规格难以统一，质量波动大，不利于后续流程加工。

技术实现要素：

4.本实用新型提出了一种适用于线束智能封装装置，解决了现有线束捆扎、封装流程中存在步骤多、效率低、质量不稳定和规格统一难度高等问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种适用于线束智能封装装置，包括主体框架、定量部分、封装部分、转移部分和智能控制部分。
7.所述主体框架包括基座、定量座和存储座。
8.所述基座包括长方形通管。
9.所述长方形通管下底面上设置支撑柱。
10.所述长方形通管上底板上设置圆形通孔一。
11.所述定量座包括长方体中空容器一、圆形通管一和圆形通管二。
12.所述长方体中空容器一设置于长方形通管上底板上。
13.所述长方体中空容器一上底板和下底板上均设置一圆形通孔二；且圆形通孔二与圆形通孔一相适配。
14.所述长方体中空容器一左侧板和右侧板上均设置长方形通孔一。
15.所述圆形通管一设置于长方体中空容器一上底板上，且位于圆形通孔二内。
16.所述圆形通管一上等距设置“u”形开口通槽一。
17.所述圆形通管一上设置条形通孔一。
18.所述圆形通管二设置于长方体中空容器一下底板上；且位于圆形通孔二内。
19.所述圆形通管二上等距设置“u”形开口通槽二。
20.所述圆形通管二上设置条形通孔二。
21.所述存储座包括长方体中空容器二。
22.所述存储座通过连接柱设置于长方形通管上底板上；存储座一端位于长方体中空容器一内。
23.所述长方体中空容器二上底板设置长方形通孔二；长方形通孔二上合页连接防护板。
24.所述长方体中空容器二靠近长方体中空容器一的一侧设置长方形通孔三；长方形通孔三和长方形通孔一相适配。
25.所述长方体中空容器二靠近长方体中空容器一的一侧设置长方形通孔四。
26.所述定量部分包括定位机构和中部调整机构。
27.所述定位机构包括上层定量结构和下层定量结构。
28.所述上层定量结构包括推杆电机一、弧形压片、推杆电机二、丝杆电机一、圆形垫板、活动承板和圆台形漏斗一。
29.所述丝杆电机一设置于长方体中空容器一内。
30.所述推杆电机一通过安装架设置于丝杆电机一的动子上，且推杆电机一的活动端滑动连接于“u”形开口通槽一内。
31.所述弧形压片设置于推杆电机一的活动端上，且弧形压片位于漏斗环一下方。
32.所述漏斗环一设置于圆形通管一内壁。
33.所述推杆电机二通过安装架设置于长方体中空容器一内，且推杆电机二的活动端滑动连接于条形通孔一内。
34.所述圆形垫板设置于推杆电机二的活动端上。
35.所述活动承板通过压力传感器模块设置于圆形垫板上。
36.所述圆台形漏斗一设置于圆形通管一下端。
37.所述下层定量结构包括推杆电机三、弧形压片二、推杆电机四、丝杆电机二、圆形垫板二和圆台形漏斗二。
38.所述推杆电机三通过安装架设置于长方体中空容器一内，且推杆电机三的活动端滑动连接于“u”形开口通槽二内。
39.所述丝杆电机二设置于长方体中空容器一内。
40.所述推杆电机四通过安装架设置于丝杆电机二的动子上，且推杆电机四的活动端滑动连接于条形通孔二内；
41.所述弧形压片二设置于推杆电机四的活动端上，且弧形压片二位于漏斗环二下方。
42.所述漏斗环二设置于圆形通管二内壁。
43.所述圆形垫板二设置于推杆电机四的活动端上。
44.所述圆台形漏斗二设置于圆形通管二上端。
45.所述中部调整机构包括中继斗、调整板、推杆电机五和圆形垫板三。
46.所述调整板通过安装架设置于长方体中空容器一内，且调整板位于圆形通管一和圆形通管二之间。
47.所述调整板上设置圆形通孔三。
48.所述中继斗通过连接柱设置于调整板上。
49.所述推杆电机五设置于调整板上。
50.所述圆形垫板三设置于推杆电机五的活动板上。
51.所述封装部分包括橡胶圈暂存机构和上圈机构。
52.所述橡胶圈暂存机构包括固定结构和切割结构。
53.所述固定结构包括推杆电机六、固定管和伺服电机一。
54.所述推杆电机六通过安装架设置于长方体中空容器二上底板内壁上。
55.所述固定管通过一块中继板设置于推杆电机六的活动端上；且固定管滑动连接于长方形通孔三。
56.所述中继板上设置圆形通孔四。
57.所述伺服电机一设置于中继板上。
58.所述伺服电机一的转轴通过减速齿轮箱设置卷轴。
59.所述卷轴上绳链连接电磁夹一。
60.所述切割结构包括电缆环割刀装置、电动小车一、电动小车二、环形轨道一和环形轨道二。
61.所述环形轨道一和环形轨道二设置于环形支撑板上。
62.所述电动小车一设置于环形轨道一上。
63.所述电动小车二设置于环形轨道二上。
64.所述电缆环割刀装置设置于销轴杆上；电缆环割刀装置的弧形开口与固定管相适配。
65.所述销轴杆设置于电动小车一和电动小车二上。
66.所述上圈机构包括线性电机一、线性电机三、限位导轨一、上圈板、推杆电机七和微型电动伸缩杆。
67.所述线性电机一和限位导轨一设置于封装基板上。
68.所述封装基板位于环形支撑板下方，且上圈板下底面与线性电机三的动子固连。
69.所述线性电机三通过“u”形安装板设置于线性电机一的动子上。
70.所述上圈板上设置圆形通孔五；圆形通孔五内径大于圆形通管一外径。
71.所述推杆电机七等距设置于上圈板上，且推杆电机七呈环形分布于圆形通孔五外侧。
72.所述微型电动伸缩杆通过“ㄑ”形连杆设置于推杆电机七的活动端上。
73.所述上圈机构的微型电动伸缩杆分别位于圆台形漏斗一下方和圆台形漏斗二上方。
74.所述转移部分包括链式传送带装置一、链式传送带装置二、“刂”形限位条、线性电机二、弧形限位块和电磁夹二。
75.所述链式传送带装置一和链式传送带装置二设置于长方形通管内。
76.所述链式传送带装置一位于圆形通管一下方。
77.所述链式传送带装置二位于链式传送带装置一前侧。
78.所述“刂”形限位条等距设置于链式传送带装置一和链式传送带装置二上。
79.所述线性电机二通过安装架设置于长方形通管内。
80.所述弧形限位块和电磁夹二设置于线性电机二的动子上。
81.所述弧形限位块和电磁夹二构成限位环。
82.所述智能控制部分包括控制机构、反馈机构和预警机构。
83.所述控制机构包括启动开关、检修开关、记忆开关、微处理器和暂停开关。
84.所述启动开关、检修开关、记忆开关和暂停开关设置于长方体中空容器二右侧板上。
85.所述微处理器设置于长方体中空容器一内。
86.所述反馈机构包括距离传感器模块一、距离传感器模块二、距离传感器模块三、热释电红外传感器模块和光电计数传感器模块。
87.所述距离传感器模块一设置于电磁夹一上。
88.所述距离传感器模块二设置于中继斗下端开口处。
89.所述距离传感器模块三设置于圆台形漏斗二内。
90.所述热释电红外传感器模块设置于长方形通管上。
91.所述光电计数传感器模块设置于圆形通管二下端。
92.所述预警机构包括可变发光二极管和蜂鸣器。
93.所述可变发光二极管和蜂鸣器均设置于长方形通管上。
94.所述推杆电机一、推杆电机二、丝杆电机一、推杆电机三、推杆电机四、丝杆电机二、推杆电机五、推杆电机六、固定管、伺服电机一、电缆环割刀装置、电动小车一、电动小车二、线性电机一、线性电机三、推杆电机七、微型电动伸缩杆、链式传送带装置一、链式传送带装置二、线性电机二、电磁夹二、启动开关、检修开关、记忆开关、暂停开关、距离传感器模块一、距离传感器模块二、距离传感器模块三、热释电红外传感器模块、光电计数传感器模块、可变发光二极管、蜂鸣器与微处理器之间电性连接。
95.作为优选，用环形线性电机替换电动小车一、电动小车二、环形轨道一和环形轨道二，环形线性电机与微处理器电性连接，降低编程难度，改善切割效果。
96.作为优选，用微型覆膜机替换封装部分，且微型覆膜机与微处理器电性连接。
97.相对于现有技术的有益效果：
98.本实用新型中，通过主体框架、定量部分、封装部分、转移部分和智能控制部分的一体化设置，实现了以下功能：
99.其一，线束的半自动封装，优化封装步骤，只需数出线束数量后一次性插入，无需其他繁琐的流程，封装效率得以明显提升。
100.其二，定量部分和封装部分配合，实现了封装标准的精确与统一，确保了封装质量，方便后续生产流程。
101.其三，智能部分的存在，进一步确保封装质量，同时优化能源供给模式，降低能耗。
附图说明
102.图1为本实用新型正视局部剖面结构示意图；
103.图2为本实用新型俯视局部剖面结构示意图。
104.图中：101. 长方形通管、102. 圆形通孔一、103. 长方体中空容器一、104. 圆形通管一、105.
ꢀ“
u”形开口通槽一、106. 圆形通管二、107. 长方体中空容器二、108. 长方形通孔三、109. 长方形通孔四、110.
ꢀ“
u”形开口通槽二、201. 推杆电机一、202. 漏斗环一、203. 推杆电机二、204. 圆形垫板、205. 弧形压片、206. 活动承板、207. 圆台形漏斗一、208. 丝杆电机一、301. 丝杆电机二、302.推杆电机四、303. 圆形垫板二、304. 弧形压片二、305. 漏斗环二、306. 圆台形漏斗二、401. 调整板、402. 中继斗、403. 推杆电机五、404. 圆形垫板三、501. 推杆电机六、502. 固定管、503. 伺服电机一、504. 电磁夹一、601. 环形轨道一、602. 环形轨道二、603. 电动小车一、604. 电动小车二、605. 电缆环割
刀装置、606.v、607.v、608.v、609.v、610.v、701. 封装基板、702. 线性电机一、703. 线性电机三、704.
ꢀ“
u”形安装板、705. 上圈板、706. 圆形通孔五、707. 推杆电机七、708. 微型电动伸缩杆、801. 链式传送带装置一、802. 链式传送带装置二、803.
ꢀ“
刂”形限位条、804. 线性电机二、805. 弧形限位块、806. 电磁夹二。
具体实施方式
105.实施例1，参照附图1-2，一种适用于线束智能封装装置，包括主体框架、定量部分、封装部分、转移部分和智能控制部分。
106.所述主体框架包括基座、定量座和存储座。
107.所述基座包括长方形通管101。
108.所述长方形通管101下底面上设置支撑柱。
109.所述长方形通管101上底板上设置圆形通孔一102。
110.所述定量座包括长方体中空容器一103、圆形通管一104和圆形通管二106。
111.所述长方体中空容器一103设置于长方形通管101上底板上。
112.所述长方体中空容器一103上底板和下底板上均设置一圆形通孔二；且圆形通孔二与圆形通孔一102相适配。
113.所述长方体中空容器一103左侧板和右侧板上均设置长方形通孔一。
114.所述圆形通管一104设置于长方体中空容器一103上底板上，且位于圆形通孔二内。
115.所述圆形通管一104上等距设置“u”形开口通槽一105。
116.所述圆形通管一104上设置条形通孔一。
117.所述圆形通管二106设置于长方体中空容器一103下底板上；且位于圆形通孔二内。
118.所述圆形通管二106上等距设置“u”形开口通槽二110。
119.所述圆形通管二106上设置条形通孔二。
120.所述存储座包括长方体中空容器二107。
121.所述存储座通过连接柱设置于长方形通管101上底板上；存储座一端位于长方体中空容器一103内。
122.所述长方体中空容器二107上底板设置长方形通孔二；长方形通孔二上合页连接防护板。
123.所述长方体中空容器二107靠近长方体中空容器一103的一侧设置长方形通孔三108；长方形通孔三108和长方形通孔一相适配。
124.所述长方体中空容器二107靠近长方体中空容器一103的一侧设置长方形通孔四109。
125.所述定量部分包括定位机构和中部调整机构。
126.所述定位机构包括上层定量结构和下层定量结构。
127.所述上层定量结构包括推杆电机一201、弧形压片205、推杆电机二203、丝杆电机一208、圆形垫板204、活动承板206和圆台形漏斗一207。
128.所述丝杆电机一208设置于长方体中空容器一103内。
129.所述推杆电机一201通过安装架设置于丝杆电机一208的动子上，且推杆电机一201的活动端滑动连接于“u”形开口通槽一105内。
130.所述弧形压片205设置于推杆电机一201的活动端上，且弧形压片205位于漏斗环一202下方。
131.所述漏斗环一202设置于圆形通管一104内壁。
132.所述推杆电机二203通过安装架设置于长方体中空容器一103内，且推杆电机二203的活动端滑动连接于条形通孔一内。
133.所述圆形垫板204设置于推杆电机二203的活动端上。
134.所述活动承板206通过压力传感器模块设置于圆形垫板204上。
135.所述圆台形漏斗一207设置于圆形通管一104下端。
136.所述下层定量结构包括推杆电机三、弧形压片二304、推杆电机四302、丝杆电机二301、圆形垫板二303和圆台形漏斗二306。
137.所述推杆电机三通过安装架设置于长方体中空容器一103内，且推杆电机三的活动端滑动连接于“u”形开口通槽二110内。
138.所述丝杆电机二301设置于长方体中空容器一103内。
139.所述推杆电机四302通过安装架设置于丝杆电机二301的动子上，且推杆电机四302的活动端滑动连接于条形通孔二内；
140.所述弧形压片二304设置于推杆电机四302的活动端上，且弧形压片二304位于漏斗环二305下方。
141.所述漏斗环二305设置于圆形通管二106内壁。
142.所述圆形垫板二303设置于推杆电机四302的活动端上。
143.所述圆台形漏斗二306设置于圆形通管二106上端。
144.所述中部调整机构包括中继斗402、调整板401、推杆电机五403和圆形垫板三404。
145.所述调整板401通过安装架设置于长方体中空容器一103内，且调整板401位于圆形通管一104和圆形通管二106之间。
146.所述调整板401上设置圆形通孔三。
147.所述中继斗402通过连接柱设置于调整板401上。
148.所述推杆电机五403设置于调整板401上。
149.所述圆形垫板三404设置于推杆电机五403的活动板上。
150.所述封装部分包括橡胶圈暂存机构和上圈机构。
151.所述橡胶圈暂存机构包括固定结构和切割结构。
152.所述固定结构包括推杆电机六501、固定管502和伺服电机一503。
153.所述推杆电机六501通过安装架设置于长方体中空容器二107上底板内壁上。
154.所述固定管502通过一块中继板设置于推杆电机六501的活动端上；且固定管502滑动连接于长方形通孔三108。
155.所述中继板上设置圆形通孔四。
156.所述伺服电机一503设置于中继板上。
157.所述伺服电机一503的转轴通过减速齿轮箱设置一卷轴。
158.所述卷轴上绳链连接电磁夹一504。
159.所述切割结构包括电缆环割刀装置605、电动小车一603、电动小车二604、环形轨道一601和环形轨道二602。
160.所述环形轨道一601和环形轨道二602设置于环形支撑板上。
161.所述电动小车一603设置于环形轨道一601上。
162.所述电动小车二604设置于环形轨道二602上。
163.所述电缆环割刀装置605设置于销轴杆上；电缆环割刀装置605的弧形开口与固定管502相适配。
164.所述销轴杆设置于电动小车一603和电动小车二604上。
165.所述上圈机构包括线性电机一702、线性电机三703、限位导轨一、上圈板705、推杆电机七707和微型电动伸缩杆708。
166.所述线性电机一702和限位导轨一设置于封装基板701上。
167.所述封装基板701位于环形支撑板下方，且上圈板705下底面与线性电机三703的动子固连。
168.所述线性电机三703通过“u”形安装板704设置于线性电机一702的动子上。
169.所述上圈板705上设置圆形通孔五706；圆形通孔五706内径大于圆形通管一104外径。
170.所述推杆电机七707等距设置于上圈板705上，且推杆电机七707呈环形分布于圆形通孔五706外侧。
171.所述微型电动伸缩杆708通过“ㄑ”形连杆设置于推杆电机七707的活动端上。
172.所述上圈机构的微型电动伸缩杆708分别位于圆台形漏斗一207下方和圆台形漏斗二306上方。
173.所述转移部分包括链式传送带装置一801、链式传送带装置二802、“刂”形限位条803、线性电机二804、弧形限位块805和电磁夹二806。
174.所述链式传送带装置一801和链式传送带装置二802设置于长方形通管101内。
175.所述链式传送带装置一801位于圆形通管一104下方。
176.所述链式传送带装置二802位于链式传送带装置一801前侧。
177.所述“刂”形限位条803等距设置于链式传送带装置一801和链式传送带装置二802上。
178.所述线性电机二804通过安装架设置于长方形通管101内。
179.所述弧形限位块805和电磁夹二806设置于线性电机二804的动子上。
180.所述弧形限位块805和电磁夹二806构成限位环。
181.所述智能控制部分包括控制机构、反馈机构和预警机构。
182.所述控制机构包括启动开关、检修开关、记忆开关、微处理器和暂停开关。
183.所述启动开关、检修开关、记忆开关和暂停开关设置于长方体中空容器二107右侧板上。
184.所述微处理器设置于长方体中空容器一103内。
185.所述反馈机构包括距离传感器模块一、距离传感器模块二、距离传感器模块三、热释电红外传感器模块和光电计数传感器模块。
186.所述距离传感器模块一设置于电磁夹一504上。
187.所述距离传感器模块二设置于中继斗402下端开口处。
188.所述距离传感器模块三设置于圆台形漏斗二306内。
189.所述热释电红外传感器模块设置于长方形通管101上。
190.所述光电计数传感器模块设置于圆形通管二106下端。
191.所述预警机构包括可变发光二极管和蜂鸣器。
192.所述可变发光二极管和蜂鸣器均设置于长方形通管101上。
193.所述推杆电机一201、推杆电机二203、丝杆电机一208、推杆电机三、推杆电机四302、丝杆电机二301、推杆电机五403、推杆电机六501、固定管502、伺服电机一503、电缆环割刀装置605、电动小车一603、电动小车二604、线性电机一702、线性电机三703、推杆电机七707、微型电动伸缩杆708、链式传送带装置一801、链式传送带装置二802、线性电机二804、电磁夹二806、启动开关、检修开关、记忆开关、暂停开关、距离传感器模块一、距离传感器模块二、距离传感器模块三、热释电红外传感器模块、光电计数传感器模块、可变发光二极管、蜂鸣器和微处理器之间电性连接。
194.工作原理及使用方法：
195.第一步，预设置：
196.对本实用新型装置供电，点按启动开关，进行调试。并对线束捆的参数进行输入和校准。
197.将回收框放置到链式传送带装置一801和链式传送带装置二802的下方。
198.将弹性橡胶管放置到固定管502上，距离传感器模块一检测到弹性橡胶管，通过微处理器控制电磁夹一504夹住弹性橡胶管。推杆电机六501带动弹性橡胶管运行至电缆环割刀装置605的工作区。
199.第二步，打包：
200.备环：
201.首先，将等量的线束放入圆形通管一104内。
202.压力传感器模块输出信号给微处理器，微处理器记录该次数据为预设值。（在备环的预设过程中，更换线束或修正数值时，可以通过长按记忆开关，进行归零；短按记忆开关，则跳过该次线束进入流程，并反馈给微处理器。）
203.微处理器输出信号给伺服电机一503、电缆环割刀装置605、推杆电机七707。
204.伺服电机一503驱动弹性橡胶管下移一个单位距离。
205.电缆环割刀装置605切下一节弹性橡胶管，形成弹性圈。
206.弹性圈落到“ㄑ”形连杆和微型电动伸缩杆708构成的挂钩上。
207.推杆电机七707带动“ㄑ”形连杆回缩，扩大弹性圈的内径。
208.线性电机一702驱动上圈板705运行至圆台形漏斗一207下方和圆台形漏斗二306上方。
209.上环：
210.微处理器延时输出信号给推杆电机一201、丝杆电机一208和推杆电机二203。
211.推杆电机一201启动，弧形压片205夹紧线束捆。推杆电机二203延时回撤。接着，丝杆电机一208驱动推杆电机一201下移，线束捆下端穿过弹性圈。
212.微型电动伸缩杆708回缩，弹性圈脱离，捆住线束捆。之后，该处线性电机一702的
动子带动上圈板705复位。微型电动伸缩杆708回缩、推杆电机七707和电缆环割刀装置605有序复位。
213.再后，推杆电机一201的活动端和丝杆电机一208的动子复位，线束捆落入中继斗402内。距离传感器模块二将采集到的信号输出给微处理器。微处理器控制推杆电机五403，延时带动圆形垫板三404后撤。
214.线束捆穿过调整板401后进入圆台形漏斗二306，同时穿过下层的弹性圈。
215.距离传感器模块三将采集到的信号输出给微处理器，微处理器控制推杆电机四302夹住线束捆。
216.推杆电机三延时带动圆形垫板二303后撤。
217.丝杆电机二301带动推杆电机四302下移到预设位置时，微型电动伸缩杆708回缩，弹性圈脱离，捆住线束捆。之后，该处线性电机一702的动子带动上圈板705复位。微型电动伸缩杆708回缩、推杆电机七707和电缆环割刀装置605有序复位。
218.第三步，分装：
219.推杆电机四302下移到预设位置后，延时复位，光电计数传感器模块记录线束捆进入弧形限位块805和电磁夹二806构成的限位环内的次数。
220.微处理器根据是否按压记忆开关，输出信号给线性电机二804和电磁夹二806。
221.对于同一批次的线束捆（未按压记忆开关，即不需调整预设值），线性电机二804前移，将线束捆推入链式传送带装置一801的“刂”形限位条803侧。链式传送带装置一801延时启动，最终，线束捆进入预设批次的回收框。
222.对于异批次的线束捆（按压记忆开关，即跳过该次），电磁夹二806在线性电机二804协作下前移，将线束捆推入链式传送带装置二802的“刂”形限位条803侧。链式传送带装置二802延时启动，最终，线束捆进入异批次的回收框。
223.第四步，预警和节能：
224.当光电计数传感器模块记录次数超过压力传感器模块记录数值的次数时，微处理器输出信号给可变发光二极管和蜂鸣器，可变发光二极管显示红，蜂鸣器长鸣，提醒人员进行检修，或调整推杆电机一201，或推杆电机四302的参数。
225.当记忆开关被连续被按5次以上（即出现5次不符合规格的线束捆），微处理器输出信号给可变发光二极管和蜂鸣器，可变发光二极管显示红，蜂鸣器短鸣，提醒人员进行调整或修正预设参数，排除故障。
226.当伺服电机一503顺时针运转到预设次数后（弹性橡胶管用完），伺服电机一503逆时针运转，带动电磁夹一504复位。同时，微处理器输出信号给可变发光二极管和蜂鸣器，可变发光二极管显示红，蜂鸣器间歇短鸣，提醒人员补充弹性橡胶管。
227.当工作人员离开设备20秒（热释电红外传感器模块持续20秒未检测到工作人员），微处理器控制装置进入休眠状态,降低能耗。工作人员可通过点按暂停开关恢复。
228.实施例2，在实施例1的基础上，用环形线性电机替换电动小车一603、电动小车二604、环形轨道一601和环形轨道二602，环形线性电机与微处理器电性连接，降低编程难度，改善切割效果。
229.实施例3，在实施例1的基础上，用微型覆膜机替换封装部分，且微型覆膜机与微处理器电性连接，降低编程难度。

技术特征：

1.一种适用于线束智能封装装置，其特征在于：包括主体框架、定量部分、封装部分、转移部分和智能控制部分；所述主体框架包括基座、定量座和存储座；所述定量部分包括定位机构和中部调整机构；所述定位机构包括上层定量结构和下层定量结构；所述中部调整机构包括中继斗、调整板、推杆电机五和圆形垫板三；所述封装部分包括橡胶圈暂存机构和上圈机构；所述橡胶圈暂存机构包括固定结构和切割结构；所述上圈机构包括线性电机一、线性电机三、限位导轨一、上圈板、推杆电机七和微型电动伸缩杆；所述线性电机一和限位导轨一设置于封装基板上；所述封装基板位于环形支撑板下方，且上圈板下底面与线性电机三的动子固连；所述线性电机三通过“u”形安装板设置于线性电机一的动子上；所述推杆电机七设置于上圈板上，所述微型电动伸缩杆通过“ㄑ”形连杆设置于推杆电机七的活动端上；所述智能控制部分包括控制机构、反馈机构和预警机构。2.根据权利要求1所述一种适用于线束智能封装装置，其特征在于：所述上层定量结构包括推杆电机一、弧形压片、推杆电机二、丝杆电机一、圆形垫板、活动承板和圆台形漏斗一；所述推杆电机一通过安装架设置于丝杆电机一的动子上，且推杆电机一的活动端滑动连接于“u”形开口通槽一内；所述弧形压片设置于推杆电机一的活动端上；所述推杆电机二通过安装架设置于长方体中空容器一内；所述圆形垫板设置于推杆电机二的活动端上；所述活动承板通过压力传感器模块设置于圆形垫板上；所述圆台形漏斗一设置于圆形通管一下端；所述下层定量结构包括推杆电机三、弧形压片二、推杆电机四、丝杆电机二、圆形垫板二和圆台形漏斗二；所述推杆电机三通过安装架设置于长方体中空容器一内；所述推杆电机四通过安装架设置于丝杆电机二的动子上；所述弧形压片二设置于推杆电机四的活动端上。3.根据权利要求1所述一种适用于线束智能封装装置，其特征在于：所述中部调整机构包括中继斗、调整板、推杆电机五和圆形垫板三；所述调整板位于圆形通管一和圆形通管二之间；所述中继斗通过连接柱设置于调整板上；所述推杆电机五设置于调整板上；所述圆形垫板三设置于推杆电机五的活动板上。4.根据权利要求1所述一种适用于线束智能封装装置，其特征在于：所述固定结构包括推杆电机六、固定管和伺服电机一；
所述推杆电机六通过安装架设置于长方体中空容器二上底板内壁上；所述固定管通过中继板设置于推杆电机六的活动端上；所述伺服电机一设置于中继板上；所述伺服电机一的转轴通过减速齿轮箱设置卷轴；所述卷轴上绳链连接电磁夹一。5.根据权利要求1所述一种适用于线束智能封装装置，其特征在于：所述切割结构包括电缆环割刀装置、电动小车一、电动小车二、环形轨道一和环形轨道二；所述环形轨道一和环形轨道二设置于环形支撑板上；所述电动小车一设置于环形轨道一上；所述电动小车二设置于环形轨道二上；所述电缆环割刀装置设置于销轴杆上；所述销轴杆设置于电动小车一和电动小车二上。6.根据权利要求1所述一种适用于线束智能封装装置，其特征在于：所述转移部分包括链式传送带装置一、链式传送带装置二、“刂”形限位条、线性电机二、弧形限位块和电磁夹二；所述链式传送带装置一和链式传送带装置二设置于长方形通管内；所述“刂”形限位条设置于链式传送带装置一和链式传送带装置二上；所述线性电机二通过安装架设置于长方形通管内；所述弧形限位块和电磁夹二构成限位环，设置于线性电机二的动子上。7.根据权利要求1所述一种适用于线束智能封装装置，其特征在于：所述基座包括长方形通管；所述定量座包括长方体中空容器一、圆形通管一和圆形通管二；所述长方体中空容器一设置于长方形通管上底板上；所述长方体中空容器一左侧板和右侧板上均设置长方形通孔一；所述圆形通管一设置于长方体中空容器一上底板上；所述圆形通管二设置于长方体中空容器一下底板上；所述存储座包括长方体中空容器二；所述存储座通过连接柱设置于长方形通管上底板上。8.根据权利要求1所述一种适用于线束智能封装装置，其特征在于：所述控制机构包括启动开关、检修开关、记忆开关、微处理器和暂停开关；所述启动开关、检修开关、记忆开关和暂停开关设置于存储座右侧板上；所述反馈机构包括距离传感器模块一、距离传感器模块二、距离传感器模块三、热释电红外传感器模块和光电计数传感器模块；所述热释电红外传感器模块设置于基座上；所述预警机构包括可变发光二极管和蜂鸣器。9.根据权利要求1所述一种适用于线束智能封装装置，其特征在于：用微型覆膜机替换封装部分。10.根据权利要求5所述一种适用于线束智能封装装置，其特征在于：
用环形线性电机替换电动小车一、电动小车二、环形轨道一和环形轨道二。

技术总结

本实用新型提供了一种适用于线束智能封装装置，包括主体框架、定量部分、封装部分、转移部分和智能控制部分；主体框架包括基座、定量座和存储座；定量部分包括定位机构和中部调整机构；封装部分包括橡胶圈暂存机构和上圈机构；转移部分包括链式传送带装置一、链式传送带装置二、“刂”形限位条、线性电机二、弧形限位块和电磁夹二；智能控制部分包括控制机构、反馈机构和预警机构。可实现线束的半自动封装，优化封装步骤，只需数出线束数量后一次性插入，无需其他繁琐的流程，封装效率得以明显提升；定量部分和封装部分配合，可实现封装标准的精确与统一，确保封装质量，方便后续生产流程；智能部分的存在，可进一步确保封装质量。可进一步确保封装质量。可进一步确保封装质量。