换热管和换热器的制作方法

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1.本发明涉及气气换热技术，特别是涉及用于气气换热的换热管和换热器。

背景技术：

2.烟气余热回收装置或烟气冷却装置中需要采用气气换热器来实现烟气和空气之间热交换。根据不同的应用场合，这样的气气换热器可以是例如空气预热器和烟气空冷器等。为了实现能量回收最大化或获得较好的冷却效果，通常希望换热后的烟气温度更低，空气温度更高。但是，烟气温度降低至冷凝露点以下时，会产生酸露，对换热管造成腐蚀，降低换热器使用寿命。
3.为此，申请号为201711288625.2、发明名称为“换热管、包括它的换热器和换热管的制造方法”的中国发明专利提出了一种玻璃、陶瓷等耐腐蚀材质的换热管，其中换热面板和侧挡板围合限定出扁平形状的换热管内部通道，并且通过粘结剂密封地粘结在一起。这种换热管能够克服烟气冷凝带来的换热管腐蚀问题，并且制造简便。然而该技术也并非没有缺陷。由于烟气的高温和腐蚀性，导致上述换热管中用于粘结面板和侧挡板的粘结剂容易损坏、失效，造成换热管的密封性难以保持，不能隔绝换热管内外的气体介质。

技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种换热管和具有该换热管的换热器，以至少部分地克服现有技术中的不足。
5.根据本发明的一个方面，提供了一种换热管，其包括彼此相对的两个面板和彼此相对的两个侧挡板，其中，所述面板和所述侧挡板围合限定出换热管的内部通道，至少一个面板与至少一个侧挡板是分立的并密封地连接在一起，所述至少一个侧挡板包括沿第一方向延伸的分隔结构，所述分隔结构具有与所述至少一个面板沿垂直于面板的方向抵靠并连接的抵靠表面；并且所述换热管还包括施加在同一抵靠表面上的至少两种不同的密封材料，所述至少两种不同的密封材料在平行于所述面板并垂直于所述第一方向的第二方向上布置在不同的位置上，从而形成各自沿所述第一方向延伸的至少两个密封区。
6.在一些实施例中，所述两个面板和所述两个侧挡板均彼此分立，并且每个所述侧挡板的所述分隔结构具有彼此相反的两个抵靠表面，用于分别与所述两个面板中的一个沿垂直于所述面板的方向抵靠并连接。
7.在一些实施例中，所述至少两种不同的密封材料包括第一密封材料和第二密封材料，并且所述至少两个密封区包括填充有所述第一密封材料的第一密封区和填充有所述第二密封材料的第二密封区。
8.有利地，所述第一密封材料所适用的工作温度的上限高于所述第二密封材料所适用的工作温度的上限。
9.有利地，所述第一密封材料所适用的工作温度的上限在150℃以上，可选地在200℃以上；并且所述第二密封材料所适用的工作温度的上限低于150℃，可选地在100℃以下。
10.有利地，所述第二密封材料的粘结性高于所述第一密封材料的粘结性。
11.在一些实施例中，所述至少两个密封区还包括填充有第一密封材料的第三密封区，并且所述第三密封区与所述第一密封区位于所述第二密封区的彼此相反的两侧。
12.有利地，所述第一密封材料为非粘结性的密封材料，所述第二密封材料为粘结性的密封材料。
13.有利地，所述第一密封材料为固体密封材料，所述第二密封材料为密封胶。
14.在一些实施例中，所述至少一个抵靠表面分为分别对应于所述至少两个密封区的至少两个密封面，并且在其中至少一个密封面上形成有密封槽，用于容纳所述至少两种不同的密封材料中对应的一种。
15.有利地，所述密封槽沿所述第一方向延伸，并且垂直于所述第一方向具有矩形、梯形、半圆形、u形或v形横截面形状。
16.有利地，所述密封槽具有呈锯齿状或波浪形的底面。
17.在一些实施例中，所述至少一个侧挡板的所述分隔结构还包括两个以上的子分隔结构，并且所述至少两个密封面位于不同的子分隔结构上。
18.有利地，所述至少两个密封面包括第一密封面和第二密封面，并且所述第一密封面上形成有第一密封槽，所述第二密封面上形成有第二密封槽。
19.所述第一密封槽与所述第二密封槽可以具有不同的横截面形状。
20.有利地，至少一个所述侧挡板还包括与所述分隔结构一体形成或固定在一起的横挡结构，所述横挡结构设置在所述侧挡板的沿所述第一方向的至少一部分上，并且相对于所述分隔结构位于所述换热管的内部通道的相反侧，其中所述横挡结构在垂直于所述面板的方向上相对于所述分隔结构具有更大的尺寸，从而抵靠所述面板的边缘。
21.有利地，在垂直于所述面板的方向上，所述横挡结构的最外侧边缘与所述两个面板齐平，并且所述横挡结构的与所述分隔结构相反的一侧在垂直于所述第一方向的横截面中具有弧形的轮廓。
22.有利地，所述横挡结构设置在所述侧挡板的沿所述第一方向的两个端部上。
23.根据本发明的另一个方面，提供了一种换热器，其包括壳体和多个换热管，所述壳体具有内部空间，所述多个换热管支撑在所述壳体上并穿过所述壳体的内部空间，其中至少一个所述换热管为如上所述的换热管。
24.有利地，所述换热器为用于第一气体和第二气体的气气换热器，所述换热管的所述至少两个密封区中沿所述第二方向最靠近所述第一气体和第二气体中温度较高的一者的密封区为耐高温密封区，其它密封区中的至少一个密封区为粘结密封区，所述耐高温密封区中填充的密封材料所适用的工作温度的上限高于所述粘结密封区中填充的密封材料所适用的工作温度的上限。
25.有利地，所述粘结密封区中填充的密封材料的粘结性高于所述耐高温密封区中填充的密封材料的粘结性。
26.有利地，所述耐高温密封区中填充的密封材料的耐腐蚀性高于所述粘结密封区中填充的密封材料的耐腐蚀性。
27.在一些实施例中，所述换热管的所述至少两个密封区包括位于所述耐高温密封区和所述粘结密封区之间的至少一个耐腐蚀密封区，所述耐腐蚀密封区中填充的密封材料的
耐腐蚀性高于所述耐高温密封区和所述粘结密封区中填充的密封材料的耐腐蚀性。
28.有利地，所述换热管的所述至少两个密封区包括一粘结密封区和位于所述粘结密封区的两侧的两个耐高温密封区，所述耐高温密封区中填充的密封材料所适用的工作温度的上限高于所述粘结密封区中填充的密封材料所适用的工作温度的上限，并且所述粘结密封区中填充的密封材料的粘结性高于所述耐高温密封区中填充的密封材料的粘结性。
29.有利地，所述耐高温密封区中填充的密封材料的耐腐蚀性高于所述粘结密封区中填充的密封材料的耐腐蚀性。
30.根据本发明实施例的换热管中，在同一抵靠表面上的不同密封区中采用不同的密封材料，这使得能够组合不同特性的密封材料来实现换热管的面板与侧挡板之间的粘结和密封。这有利于结合不同密封材料的优势来改善粘结和密封的效果，有利于扩大密封材料的选材范围，降低成本。
附图说明
31.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
32.图1为根据本发明实施例的换热器的示例的立体图；
33.图2为根据本发明实施例的换热管的一示例的立体图；
34.图3为图2所示换热管的一部分的立体图，其中换热管的上侧面板被拆掉，以露出内部构造；
35.图4为根据本发明实施例一的换热管的局部放大示意图；
36.图5为根据本发明实施例二的换热管的局部放大示意图；
37.图6为根据本发明实施例三的换热管的局部放大示意图；
38.图7示出了可用于根据本发明实施例的换热管的侧挡板的多个示例，其中分隔结构的抵触表面上形成有不同的密封槽；
39.图8为根据本发明实施例四的换热管的局部放大示意图；
40.图9为根据本发明实施例五的换热管的局部放大示意图；
41.图10示意性地示出了根据本发明实施例的换热管中侧挡板上形成的密封区的不同布局；
42.图11示出了可用于根据本发明实施例的换热管的侧挡板的多个变型例以及可以配合侧挡板使用的密封件；
43.图12、图13和图14示出了根据本发明实施例的换热管的不同示例，其中分别结合了图11所示的不同侧挡板。
具体实施方式
44.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
45.图1为根据本发明实施例的换热器的示例的立体图。如图1所示，该换热器1包括壳
体1a和多个换热管10，壳体1a具有内部空间，多个换热管10支撑在壳体1a上并穿过壳体1a的内部空间。在图1所示示例中，壳体1a包括彼此相对设置的两个密封板1b，密封板1b上分别形成有多个安装通孔1c，换热管10的两端穿过安装通孔1c，与安装通孔1c配合并密封连接。换热器1工作时，第一气体流经换热管10的内部通道，第二气体流经换热管10与壳体1a之间的空间，从而第一气体和第二气体在换热管10内外实现间壁换热。
46.图2为根据本发明实施例的换热管的一示例的立体图；图3为图2所示换热管10的一部分的立体图，其中换热管的上侧面板被拆掉，以露出内部构造。如图2和图3所示，换热管10包括彼此相对的两个面板10a和彼此相对的两个侧挡板100，面板10a和侧挡板100围合限定出换热管10的内部通道10b。
47.此外，换热管10还可以包括中间隔板10c，可以用于为面板10a提供中间支撑；作为补充，也可以用于将换热管10的内部通道10b分隔为不同的通道。
48.优选地，换热管10中的面板10a和侧挡板100采用玻璃、陶瓷、石墨或碳化硅等耐腐蚀材料制成，以提高换热管及换热器的耐腐蚀性能，从而提升换热效率。
49.在图2和图3所示示例中，两个面板10a以及两个侧挡板100之间均彼此分立并密封地连接在一起。每个侧挡板100包括沿x方向延伸的分隔结构111，并且分隔结构111具有彼此相反的两个抵靠表面120，分别用于与上下两个面板10a沿垂直于面板10a的z方向抵靠并连接。
50.然而，应该理解的是，本发明并不限于上述情况。举例来说，其中一个侧挡板100可以与上下两个面板10a是材料连续或固定连接的。这可以通过例如将一块玻璃板在其处于热熔状态时对折形成横截面为“u”形的折叠结构而获得。或者，其中一个侧挡板100可以与其中一个面板10a是材料连续或固定连接的。这可以通过例如弯折或焊接而实现。根据本发明实施例的换热管，至少一个面板与至少一个侧挡板是分立的并密封地连接在一起，该至少一个侧挡板包括分隔结构，并且分隔结构具有与至少一个面板抵靠并连接的至少一个抵靠表面。
51.根据本发明实施例的换热管包括施加在一抵靠表面上的至少两种不同的密封材料，至少两种不同的密封材料在平行于面板并垂直于x方向的y方向上布置在不同的位置上，从而形成各自沿x方向延伸的至少两个密封区。
52.在一些实施例中，如图3所示，抵靠表面120上形成沿x方向延伸的第一密封区m1和第二密封区m2，其上分别施加有第一密封材料21和第二密封材料22。
53.应该理解的是，图3以及以下将介绍的图4、图5、图6、图8和图9中所示的第一密封区m1和第二密封区m2以及第一密封材料21和第二密封材料22在y方向上的相对位置仅为示例性和示意性，用于区分两个密封区和两种不同密封材料，而并不限于第一密封区m1/第一密封材料21在y方向上更加靠近换热管10的外侧而第二密封区m2/第二密封材料22在y方向上更加靠近换热管10的内侧。
54.根据本发明实施例的换热管中，由于在同一抵靠表面上设置了横向(沿y方向)布置的至少两个密封区，并且在不同密封区中可以采用不同的密封材料，这使得能够组合不同特性的密封材料来实现换热管的面板与侧挡板之间的粘结和密封。一方面，这有利于结合不同密封材料的优势来改善粘结和密封的效果；另一方面，相比于采用单一而各方面性能较优(例如既耐高温、耐腐蚀，还粘结力强)的密封材料，这有利于扩大密封材料的选材范
围，降低成本。
55.优选地，其中一种密封材料(例如第一密封材料21)所适用的工作温度的上限高于另一种密封材料(例如第二密封材料22)所适用的工作温度的上限。例如，第一密封材料所适用的工作温度的上限在150℃以上，可选地在200℃以上；而第二密封材料所适用的工作温度的上限低于150℃，可选地在100℃以下。简单地说，优选其中一种密封材料为耐高温的密封材料。
56.在第一密封材料所适用的工作温度的上限高于第二密封材料所适用的工作温度的上限的情况下，优选第二密封材料的粘结性高于第一密封材料的粘结性。简单地说，优选其中一种密封材料为耐高温的密封材料，而另一种密封材料为粘结力强的密封材料。
57.在一些实施例中，第一密封材料可以为非粘结性的密封材料，第二密封材料为粘结性的密封材料。优选地，第一密封材料也是耐高温的(具有较高工作温度上限的)密封材料。非粘结性的密封材料包括但不限于：碳纤维、石墨、聚四氟乙烯、陶瓷纤维和氟橡胶等。粘结性的密封材料(例如第二密封材料)可以包括但不限于：硅胶、硅酮胶、环氧树脂和丙烯酸酯等。有利地，第一密封材料可以为固体密封材料，而第二密封材料可以为密封胶。
58.目前市场上可以获得的密封材料中，能够兼具耐高温和粘结力强两项性能的密封材料很少，而且价格昂贵。通常，耐高温的密封材料粘结力不足，施用在面板和侧挡板之间时不足以保持两者的结合；而粘结力强的很多密封材料(密封胶)不耐高温，在高温下会失效而失去粘结和密封的能力。鉴于上述情况，根据本发明实施例的换热管中，通过在不同的密封区中结合采用耐高温的密封材料和不耐高温但粘结力强的密封材料，允许利用耐高温的密封材料将高温气体与不耐高温的密封材料隔开以保护后者，从而更好地发挥后者的粘结力强的优势，从整体上实现面板与侧挡板之间的既耐高温又粘结力强的连接和密封。
59.接下来将结合图4至图9介绍根据本发明不同实施例的换热管。
60.图4为根据本发明实施例一的换热管的局部放大示意图，其中右侧放大示出了侧挡板与上、下两个面板密封连接的结构，左侧以剖视图放大示出了侧挡板的上侧抵靠表面与上侧面板密封连接的结构。如图4所示，根据实施例一的换热管中，侧挡板100a的分隔结构111的抵靠表面120a形成为均匀的表面(例如平坦的表面或具有微型槽的表面)，不同的密封材料21、22并排地施加在抵靠表面120a上，形成各自沿x方向延伸并在y方向上布置在不同位置上的两个密封区m1、m2。
61.类似地，图5以局部放大图示出了根据本发明实施例二的换热管。如图5所示，根据实施例二的换热管中，侧挡板100b的分隔结构111的抵靠表面120b分为分别对应于密封区m1、m2的两个密封面121、122，密封面121形成为均匀的表面(例如平坦的表面或具有微型槽的表面)，密封面122上形成有密封槽130。密封材料21施加在密封面121上，密封材料22施加在密封面122上，容纳于密封槽130中。
62.尽管图5中示出密封槽130形成在靠近换热管的内部通道的密封面122上，但是这并非限制性的。在其它的示例中，密封槽130可以形成在如图5所示的靠近换热管外侧的密封面121上。
63.图6为根据本发明实施例三的换热管的局部放大示意图。如图6所示，根据实施例三的换热管中，侧挡板100c的分隔结构111的抵靠表面120c分为分别对应于密封区m1、m2的两个密封面121、122，密封面121和密封面122上分别形成密封槽131和密封槽132，用于分别
容纳密封材料21和密封材料22。
64.尽管图5、图6中示出的密封槽都具有矩形横截面，但是这并非限制性的。密封槽可以具有矩形以外的横截面形状。例如，如图7中图形(a)～(c)所示，密封槽130可以具有矩形、半圆形、v形横截面形状。此外，密封槽也可以具有例如梯形、u形等任何合适的横截面形状。有利地，如图7中图形(d)和(e)所示，密封槽可以具有呈锯齿状或波浪形的底面130a。这样可以增加密封材料与抵靠表面的接触面积，有利于提高密封性及/或粘结力。
65.此外，尽管图6和图7中示出的同一抵靠表面上的两个密封槽具有相同的结构(例如相同的横截面)，但是这并非限制性的。在有利的示例中，同一抵靠表面上的两个密封槽可具有彼此不同的结构，例如不同的横截面形状、不同的深度或者不同的底面结构。一些情况下，这有利于适应不同的密封材料的特性。
66.图8为根据本发明实施例四的换热管的局部放大示意图。根据实施例四的换热管中，面板10a与侧挡板100d之间形成三个密封区m1、m2、m3。图8所示示例中，抵靠表面120d分为分别对应于三个密封区的三个密封面121、122、123，其上各自形成密封槽，用于容纳密封材料21、22、23。密封材料21、22、23中的至少两者是彼此不同的密封材料。优选地，位于中间的密封材料22不同于密封材料21和23。应该理解的是，根据本实施例，三个密封槽可以具有相同或者不同的结构；不仅如此，三个密封面并不限于都形成密封槽，而是可以其中一个或两个密封面形成密封槽，或者三个密封面都不形成密封槽。
67.图9为根据本发明实施例五的换热管的局部放大示意图。根据实施例五的换热管中，侧挡板的分隔结构包括两个以上的子分隔结构，并且至少两个密封面位于不同的子分隔结构上。在图9所示示例中，侧挡板100e的分隔结构111包括两个子分隔结构111a和111b，并且抵靠表面120e的两个密封面121、122分别位于子分隔结构111a、111b上。如图9所示，密封面121、122上可以分别形成有密封槽，但是不限于此。例如其中任何一个密封面上可以不形成密封槽。
68.应该理解的是，根据实施例五的换热管中，一个侧挡板中包括的子分隔结构的数量不限于两个，也可以为三个或更多，并且单个子分隔结构上可以具有对应于不止一个密封区的不止一个密封面(例如两个密封面)。
69.上面结合图4至图9介绍了根据不同实施例的换热管可以具有有着不同数量和结构的密封区。这些密封区中可以用于施加不同的密封材料。在本发明中，考虑到气体的温度以及腐蚀性的影响，对不同密封区的密封材料进行优化布置，得到不同的布局。接下来，将参照图10介绍密封区中根据密封材料的不同而形成的不同布局。
70.如以上参照图1已经介绍的，根据本发明的换热器1用于第一气体和第二气体之间的换热，两种气体中温度较高的气体以下称为“高温气体”，温度较低的气体以下称为“低温气体”。
71.图10中图形(a)示出了换热管的两个密封区中沿y方向靠近高温气体的密封区为耐高温密封区31，另一个密封区为粘结密封区32，耐高温密封区31中填充的密封材料所适用的工作温度的上限高于粘结密封区32中填充的密封材料所适用的工作温度的上限。
72.优选地，粘结密封区32中填充的密封材料的粘结性高于耐高温密封区31中填充的密封材料的粘结性。
73.优选地，耐高温密封区31中填充的密封材料的耐腐蚀性高于粘结密封区32中填充
的密封材料的耐腐蚀性。
74.图10中图形(b)示出了换热管的三个密封区中沿y方向最靠近高温气体的一个密封区为耐高温密封区31，最靠近低温气体的一个密封区为粘结密封区32，位于耐高温密封区31和粘结密封区32之间的密封区为耐腐蚀密封区33。耐腐蚀密封区33中填充的密封材料的耐腐蚀性高于耐高温密封区31和粘结密封区32中填充的密封材料的耐腐蚀性。
75.图10中图形(c)示出了换热管的三个密封区包括一粘结密封区32和位于粘结密封区32的两侧的两个耐高温密封区31。优选地，耐高温密封区31中填充的密封材料所适用的工作温度的上限高于粘结密封区32中填充的密封材料所适用的工作温度的上限，并且粘结密封区32中填充的密封材料的粘结性高于耐高温密封区31中填充的密封材料的粘结性。这样构造的换热管可以灵活地适用于高温气体位于换热管内侧或外侧的不同情形。优选地，耐高温密封区31中填充的密封材料的耐腐蚀性高于粘结密封区32中填充的密封材料的耐腐蚀性。
76.图10中图形(d)示出了换热管的三个密封区中沿y方向最靠近高温气体的密封区为第一耐高温密封区31a，最靠近低温气体的密封区为粘结密封区32，中间的密封区为第二耐高温密封区31b，其中第一耐高温密封区31a中填充的密封材料的耐腐蚀性高于第二耐高温密封区31b中填充的密封材料的耐腐蚀性。在既耐高温又耐腐蚀的密封材料的价格高于耐高温但不耐腐蚀的密封材料的情况下，该示例中的密封区布局有利于降低换热管及换热器的制造成本。
77.此外，如图所示，根据具体应用，各个密封区在y方向上的宽度可以相等或者不等。例如，在一些情况下，粘结密封区32可以具有较大的宽度以提供充分的粘结力。
78.返回参照图2～图8可以看到，侧挡板100及其多个示例100a～100e除了分隔结构111之外，还可以包括横挡结构112，横挡结构112与分隔结构111一体形成或固定在一起，并且相对于分隔结构111位于换热管的内部通道10b的相反侧。横挡结构112在垂直于面板10a的z方向上相对于分隔结构111具有更大的尺寸，从而抵靠面板10a的边缘。在图2～图8所示示例中，横挡结构112设置在侧挡板沿x方向的整个长度上。
79.优选地，如图2～图6、图7和图8所示，在垂直于面板10a的z方向上，横挡结构112的最外侧边缘与两个面板10a齐平，并且横挡结构112的与分隔结构111相反的一侧在垂直于x方向的横截面中具有弧形的轮廓。这样有利于换热管与换热器壳体的两个密封板上的安装通孔进行配合和密封。
80.在根据本发明其它实施例的换热管中，侧挡板可以不包括横挡结构或者包括不同结构的横挡结构。图11示出了可用于根据本发明实施例的换热管的侧挡板的多个变型例以及可以配合侧挡板使用的密封件。
81.图11中图形(a)所示侧挡板100’不包括横挡结构。图12示出了结合有侧挡板100’的换热管10’。
82.图11中图形(b)所示侧挡板100”中，横挡结构112设置在侧挡板100”的沿x方向的两个端部。图13示出了结合有侧挡板100”的换热管10”。
83.类似地，优选在垂直于面板10a的z方向上，横挡结构112的最外侧边缘与两个面板10a齐平，并且横挡结构112的与分隔结构111相反的一侧在垂直于x方向的横截面中具有弧形的轮廓。这样有利于换热管与换热器壳体的两个密封板上的安装通孔进行配合和密封。
84.图11中图形(c)所示侧挡板100
”’
中，横挡结构112设置在侧挡板100
”’
的沿x方向的中部。
85.图11中图形(d)示出了可以配合在例如侧挡板两端使用的密封件200。如图所示，密封件200的主体为一横挡部分211，该横挡部分211可以具有与侧挡板100”的横挡部分112相同或相似的结构，以便与密封板上的安装通孔进行配合和密封。优选地，在横挡部分211的中部还可以形成一略微突出的嵌合部分212，用于嵌合到两个面板之间，从而使密封件200相对于面板更好地定位。图14示出了密封件200配合在侧挡板100
”’
两端使用的换热管10
”’
。
86.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

技术特征：

1.一种换热管，包括彼此相对的两个面板和彼此相对的两个侧挡板，其中，所述面板和所述侧挡板围合限定出换热管的内部通道，至少一个面板与至少一个侧挡板是分立的并密封地连接在一起，所述至少一个侧挡板包括沿第一方向延伸的分隔结构，所述分隔结构具有与所述至少一个面板沿垂直于面板的方向抵靠并连接的抵靠表面；并且所述换热管还包括施加在同一抵靠表面上的至少两种不同的密封材料，所述至少两种不同的密封材料在平行于所述面板并垂直于所述第一方向的第二方向上布置在不同的位置上，从而形成各自沿所述第一方向延伸的至少两个密封区。2.如权利要求1所述的换热管，其中，所述两个面板和所述两个侧挡板均彼此分立，并且每个所述侧挡板的所述分隔结构具有彼此相反的两个抵靠表面，用于分别与所述两个面板中的一个沿垂直于所述面板的方向抵靠并连接。3.如权利要求1所述的换热管，其中，所述至少两种不同的密封材料包括第一密封材料和第二密封材料，并且所述至少两个密封区包括填充有所述第一密封材料的第一密封区和填充有所述第二密封材料的第二密封区。4.如权利要求3所述的换热管，其中，所述第一密封材料所适用的工作温度的上限高于所述第二密封材料所适用的工作温度的上限。5.如权利要求4所述的换热管，其中，所述第一密封材料所适用的工作温度的上限在150℃以上，可选地在200℃以上；并且所述第二密封材料所适用的工作温度的上限低于150℃，可选地在100℃以下。6.如权利要求4所述的换热管，其中，所述第二密封材料的粘结性高于所述第一密封材料的粘结性。7.如权利要求4所述的换热管，其中，所述至少两个密封区还包括填充有第一密封材料的第三密封区，并且所述第三密封区与所述第一密封区位于所述第二密封区的彼此相反的两侧。8.如权利要求3-7中任一项所述的换热管，其中，所述第一密封材料为非粘结性的密封材料，所述第二密封材料为粘结性的密封材料。9.如权利要求3-7中任一项所述的换热管，其中，所述第一密封材料为固体密封材料，所述第二密封材料为密封胶。10.如权利要求1-7中任一项所述的换热管，其中，所述至少一个抵靠表面分为分别对应于所述至少两个密封区的至少两个密封面，并且在其中至少一个密封面上形成有密封槽，用于容纳所述至少两种不同的密封材料中对应的一种。11.如权利要求10所述的换热管，其中，所述密封槽沿所述第一方向延伸，并且垂直于所述第一方向具有矩形、梯形、半圆形、u形或v形横截面形状。12.如权利要求10所述的换热管，其中，所述密封槽具有呈锯齿状或波浪形的底面。13.如权利要求10所述的换热管，其中，所述至少一个侧挡板的所述分隔结构包括两个以上的子分隔结构，并且所述至少两个密封面位于不同的子分隔结构上。14.如权利要求10或13所述的换热管，其中，所述至少两个密封面包括第一密封面和第二密封面，并且所述第一密封面上形成有第一密封槽，所述第二密封面上形成有第二密封
槽。15.如权利要求14所述的换热管，其中，所述第一密封槽与所述第二密封槽具有不同的横截面形状。16.如权利要求1-15中任一项所述的换热管，其中，至少一个所述侧挡板还包括与所述分隔结构一体形成或固定在一起的横挡结构，所述横挡结构设置在所述侧挡板的沿所述第一方向的至少一部分上，并且相对于所述分隔结构位于所述换热管的内部通道的相反侧，其中所述横挡结构在垂直于所述面板的方向上相对于所述分隔结构具有更大的尺寸，从而抵靠所述面板的边缘。17.如权利要求16所述的换热管，其中，在垂直于所述面板的方向上，所述横挡结构的最外侧边缘与所述两个面板齐平，并且所述横挡结构的与所述分隔结构相反的一侧在垂直于所述第一方向的横截面中具有弧形的轮廓。18.如权利要求17所述的换热管，其中，所述横挡结构设置在所述侧挡板的沿所述第一方向的两个端部上。19.一种换热器，包括壳体和多个换热管，所述壳体具有内部空间，所述多个换热管支撑在所述壳体上并穿过所述壳体的内部空间，其中至少一个所述换热管为如权利要求1-18中任一项所述的换热管。20.如权利要求19所述的换热器，其中，所述换热器为用于第一气体和第二气体的气气换热器，所述换热管的所述至少两个密封区中沿所述第二方向最靠近所述第一气体和第二气体中温度较高的一者的密封区为耐高温密封区，其它密封区中的至少一个密封区为粘结密封区，所述耐高温密封区中填充的密封材料所适用的工作温度的上限高于所述粘结密封区中填充的密封材料所适用的工作温度的上限。21.如权利要求20所述的换热器，其中，所述粘结密封区中填充的密封材料的粘结性高于所述耐高温密封区中填充的密封材料的粘结性。22.如权利要求20或21所述的换热器，其中，所述耐高温密封区中填充的密封材料的耐腐蚀性高于所述粘结密封区中填充的密封材料的耐腐蚀性。23.如权利要求20或21所述的换热器，其中，所述换热管的所述至少两个密封区还包括位于所述耐高温密封区和所述粘结密封区之间的至少一个耐腐蚀密封区，所述耐腐蚀密封区中填充的密封材料的耐腐蚀性高于所述耐高温密封区和所述粘结密封区中填充的密封材料的耐腐蚀性。24.如权利要求19所述的换热器，其中，所述换热管的所述至少两个密封区包括一粘结密封区和位于所述粘结密封区的两侧的两个耐高温密封区，所述耐高温密封区中填充的密封材料所适用的工作温度的上限高于所述粘结密封区中填充的密封材料所适用的工作温度的上限，并且所述粘结密封区中填充的密封材料的粘结性高于所述耐高温密封区中填充的密封材料的粘结性。25.如权利要求24所述的换热器，其中，所述耐高温密封区中填充的密封材料的耐腐蚀性高于所述粘结密封区中填充的密封材料的耐腐蚀性。

技术总结

本申请公开了一种换热管和具有其的换热器，该换热管中，至少一个侧挡板包括沿第一方向延伸的分隔结构，分隔结构具有与面板抵靠并连接的抵靠表面，并且换热管还包括施加在同一抵靠表面上的至少两种不同的密封材料，从而形成在平行于面板并垂直于第一方向的第二方向上布置在不同的位置上的至少两个密封区。根据本发明实施例的换热管能够组合不同特性的密封材料来实现换热管的面板与侧挡板之间的粘结和密封。这有利于结合不同密封材料的优势来改善粘结和密封的效果，有利于扩大密封材料的选材范围，降低成本。降低成本。降低成本。