一种前围板与前风窗下横梁搭接结构的制作方法

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1.本实用新型涉及汽车设计和制造的技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种前围板与前风窗下横梁搭接结构。

背景技术：

2.为了满足白车身焊接完成后高度方向尺寸，对前围板进行偏置公差处理，但是受零件回弹及零件精度的影响，不能完全吸收零件公差，仍存在车身变高的影响。

技术实现要素：

3.为了降低车身变高的风险，提高车身精度，本实用新型的目的在于提供一种前围板与前风窗下横梁搭接结构。
4.本实用新型的前围板与前风窗下横梁搭接结构，包括前围板和前风窗下横梁，所述前围板包括前围板本体，所述前围板本体的上段一侧设置主体主定位孔，另一侧设置主体副定位孔；所述前围板本体的上端设置有沿着x向延伸的焊接面；所述前风窗下横梁的后段的一侧设置有横梁主定位孔，另一侧设置有横梁副定位孔；所述前风窗下横梁后段的外延上设置有沿着x向延伸的翻边焊接面；所述前风窗下横梁的翻边焊接面搭接到所述前围板沿着x向延伸的焊接面上并通过焊接固定。
5.其中，所述前围板本体的下段设置有第一支撑夹紧点和第二支撑夹紧点；所述前围板本体的中段一侧设置有第三支撑夹紧点，另一侧设置有第四支撑夹紧点；所述前围板本体的上段设置有第五支撑夹紧点。
6.其中，所述前围板本体上设置有前围边加强板和前围中加强板。
7.其中，所述前围板本体上还设置有制动踏板上安装支架和转向防尘罩。
8.其中，所述前围板本体的中部设置有中通道总成。
9.其中，所述翻边焊接面的一侧设置有第一定位夹紧点，中部设置有第三定位夹紧点，另一侧设置有第二定位夹紧点。
10.其中，所述前风窗下横梁的前段一侧设置有第四定位夹紧点，另一侧设置有第五定位夹紧点。
11.其中，所述前风窗下横梁的前段前沿设置有定位翻边面。
12.与现有技术相比，本实用新型的前围板与前风窗下横梁搭接结构具有以下有益效果：
13.1)将连接方式更改为搭接结构，冲压过程无工序增加，且减少翻边，降低成本；
14.2)将连接方式更改为搭接结构，有效吸收z向公差，降低车身变高风险，提高车身质量。
附图说明
15.图1为实施例1的前围板与前风窗下横梁搭接结构的示意图。
16.图2为图1沿着a-a方向的截面结构示意图。
17.图3为实施例1中的前围板的结构示意图。
18.图4为图3沿着b-b方向的截面结构示意图。
19.图5为实施例1中的前风窗下横梁的结构示意图。
20.图6为实施例1中的前风窗下横梁的截面结构图。
21.图7为前围板总成与前风窗下横梁沿着x向焊接的结构示意图。
22.图8为前围板总成与前风窗下横梁沿着x向焊接的断面示意图。
具体实施方式
23.以下将结合具体实施例对本实用新型的前围板与前风窗下横梁搭接结构做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的技术方案有更完整、准确和深入的理解。
24.实施例1
25.如图1-2所示，本实施例的前围板与前风窗下横梁搭接结构包括前围板10和前风窗下横梁20。如图3-4所示，所述前围板包括前围板本体10，所述前围板本体10的上段一侧设置主体主定位孔11，另一侧设置主体副定位孔12。所述前围板本体10的下段设置有第一支撑夹紧点13和第二支撑夹紧点14；所述前围板本体10的中段一侧设置有第三支撑夹紧点15，另一侧设置有第四支撑夹紧点17；所述前围板本体10的上段设置有第五支撑夹紧点16。所述前围板本体10的上端设置有沿着x向延伸的焊接面18。所述前围板本体10上设置有前围边加强板40和前围中加强板50；所述前围板本体10上还设置有制动踏板上安装支架60和转向防尘罩70。所述前围板本体10的中部设置有中通道总成80。如图5-6所示，所述前风窗下横梁20的后段的一侧设置有横梁主定位孔21，另一侧设置有横梁副定位孔22。所述前风窗下横梁20后段的外延上设置有沿着x向延伸的翻边焊接面29。所述翻边焊接面29的一侧设置有第一定位夹紧点23，中部设置有第三定位夹紧点28，另一侧设置有第二定位夹紧点27。所述前风窗下横梁20的前段一侧设置有第四定位夹紧点24，另一侧设置有第五定位夹紧点26。所述前风窗下横梁20的前段前沿设置有定位翻边面25。所述前围板10通过第一支撑夹紧点13、第二支撑夹紧点14、第三支撑夹紧点15、第四支撑夹紧点17、第五支撑夹紧点16定位并固定到第一焊接夹具上；所述前风窗下横梁20通过第一定位夹紧点23、第二定位夹紧点27、第三定位夹紧点28、第四定位夹紧点24和第五定位夹紧点26定位把夹紧到第二焊接夹具上，并使得所述翻边焊接面29搭接到所述沿着x向延伸的焊接面18上，并通过焊接固定形成焊接点30。
26.本实施例在白车身焊接过程中，前围板总成z向通过定位孔定位，前风窗下横梁通过z向焊接面定位，通过焊装夹具精度保证车身精度，避免零件公差造成的影响，有效吸收了z向的公差，降低了车身变高的风险，提升了车身高度方向的质量。在现有技术中，前围板与前风窗下横梁z向搭接的结构，由于公差累积，以及冲压件回弹等原因，造成的车身高度难以控制，此次新型结构设计，优化了搭接结构，由z向搭接更改为x向搭接，取消了前围板和前风窗下横梁的z向翻边结构，吸收了z向的公差，可以有效避免车身变高的风险。
27.对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思
及技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种前围板与前风窗下横梁搭接结构，包括前围板和前风窗下横梁，所述前围板包括前围板本体，其特征在于：所述前围板本体的上段一侧设置主体主定位孔，另一侧设置主体副定位孔；所述前围板本体的上端设置有沿着x向延伸的焊接面；所述前风窗下横梁的后段的一侧设置有横梁主定位孔，另一侧设置有横梁副定位孔；所述前风窗下横梁后段的外延上设置有沿着x向延伸的翻边焊接面；所述前风窗下横梁的翻边焊接面搭接到所述前围板沿着x向延伸的焊接面上并通过焊接固定。2.根据权利要求1所述的前围板与前风窗下横梁搭接结构，其特征在于：所述前围板本体的下段设置有第一支撑夹紧点和第二支撑夹紧点；所述前围板本体的中段一侧设置有第三支撑夹紧点，另一侧设置有第四支撑夹紧点；所述前围板本体的上段设置有第五支撑夹紧点。3.根据权利要求1所述的前围板与前风窗下横梁搭接结构，其特征在于：所述前围板本体上设置有前围边加强板和前围中加强板。4.根据权利要求3所述的前围板与前风窗下横梁搭接结构，其特征在于：所述前围板本体上还设置有制动踏板上安装支架和转向防尘罩。5.根据权利要求1所述的前围板与前风窗下横梁搭接结构，其特征在于：所述前围板本体的中部设置有中通道总成。6.根据权利要求1所述的前围板与前风窗下横梁搭接结构，其特征在于：所述翻边焊接面的一侧设置有第一定位夹紧点，另一侧设置有第二定位夹紧点，翻边焊接面的中部设置有第三定位夹紧点。7.根据权利要求6所述的前围板与前风窗下横梁搭接结构，其特征在于：所述前风窗下横梁的前段一侧设置有第四定位夹紧点，另一侧设置有第五定位夹紧点。8.根据权利要求6所述的前围板与前风窗下横梁搭接结构，其特征在于：所述前风窗下横梁的前段前沿设置有定位翻边面。

技术总结

本实用新型涉及一种前围板与前风窗下横梁搭接结构，涉及汽车设计和制造的技术领域。本实用新型的前围板与前风窗下横梁搭接结构，包括前围板和前风窗下横梁，前围板包括前围板本体，前围板本体的上段设置主体主定位孔和主体副定位孔；前围板本体的上端设置有沿着X向延伸的焊接面；前风窗下横梁的后段设置有横梁主定位孔和横梁副定位孔；前风窗下横梁后段的外延上设置有沿着X向延伸的翻边焊接面；前风窗下横梁的翻边焊接面搭接到前围板沿着X向延伸的焊接面上并通过焊接固定。本实用新型将连接方式更改为搭接结构，冲压过程无工序增加，且减少翻边，降低成本，且可有效吸收Z向公差，降低车身变高风险，提高车身质量。提高车身质量。提高车身质量。