一种成弹压合装配装置的制作方法

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1.本发明涉及弹产品生产技术领域，特别是涉及一种适用于多种型号成弹装配生产中的弹头弹壳自动压合装配的成弹压合装配装置。

背景技术：

2.随着国家安全保障需要，对武器弹药的质量与战时保障能力需求不断增强，因此弹生产效率和质量的要求不断提高。成弹压合装配是弹生产中的关键工序。
3.目前成弹压合装配大多采用单机设备或步进传输冲压装配生产方式，该压合装配方式存在装配效率不高，装配出的成弹产品直线度差，表面损伤大导致的合格率较低等缺点。
4.另外，由于生产中涉及较多含能药剂，冲压存在较高的安全风险。使得现有技术中成弹压合装配生产效率、产品质量和生产安全性方面的缺陷严重制约着弹自动化生产的效率和弹药生产保障能力。
5.因此，如何提供一种成弹压合装配装置，应用于弹自动化生产中，解决制约目前成弹装配生产中的弹头弹壳自动压合装配效率低、产品质量不高，安全风险大等问题，是迫切需要本领域技术人员解决的技术问题。

技术实现要素：

6.鉴于上述问题，本发明提供用于克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种成弹压合装配装置。解决了现有技术中成弹装配生产中的弹头弹壳自动压合装配效率低、产品质量不高，安全风险大且无法满足对弹生产效率和产品质量日益增长的问题。该装置能够实现快速多种型号成弹装配生产中的弹头弹壳快速、精确、安全压合装配，满足成弹装配自动化生产要求。
7.本发明提供了如下方案：
8.一种成弹压合装配装置，包括：
9.通过若干连接柱相连的第一安装座以及第二安装座，所述第一安装座的上方设置有第一凸轮，所述第二安装座的下方设置有第二凸轮；所述第一凸轮的外侧面设置有具有上下波动曲线结构的第一导向槽；所述第二凸轮的外侧面设置有具有上下波动曲线结构的第二导向槽；
10.第一转轴，所述第一转轴的两端分别可旋转的连接至所述第一凸轮以及第二凸轮的轴线孔内；所述第一转轴由上至下依次固定连接有第一滑座、第一拨轮、导向模座、第二拨轮和第二滑座；
11.所述导向模座设置有贯穿其上下表面的导向模；所述第一滑座设置有可相对所述第一滑座滑动的成竖直状态的压杆，所述压杆的上端连接有第一随动器，所述第一随动器配合连接至所述第一导向槽内；所述第二滑座设置有可相对所述第二滑座滑动的成竖直状态的支撑杆，所述支撑杆的下端连接有第二随动器，所述第二随动器配合连接至所述第二
导向槽内；
12.其中，所述导向模、所述压杆以及所述支撑杆在竖直方向上轴线重合分布；所述第一拨轮用于将待组装弹头供应至所述压杆的正下方，所述第二拨轮用于将待组装弹壳供应至所述支撑杆的正上方；所述第一转轴用于带动所述第一滑座、所述第一拨轮、所述导向模座、所述第二拨轮和所述第二滑座同步转动，以使所述第一随动器以及所述第二随动器分别沿所述第一导向槽以及所述第二导向槽运动带动所述压杆以及所述支撑杆进出所述导向模。
13.优选地：所述导向模的上端面设置有弹簧，所述弹簧与所述导向模、所述压杆以及所述支撑杆在竖直方向上轴线重合分布。
14.优选地：所述导向模包括沿所述导向模座的圆周方向均匀分布的多个，所述压杆包括沿所述第一滑座的圆周方向均匀分布的与所述导向模数量相同的多个，所述支撑杆包括沿所述第二滑座的圆周方向均匀分布的与所述导向模数量相同的多个。
15.优选地：还包括机架组件，若干所述连接柱均穿过所述机架组件以使各自两端分布一一对应的连接至所述第一安装座以及所述第二安装座。
16.优选地：还包括弹头进料轮，所述弹头进料轮的圆周与所述第一拨轮的圆周相切，所述弹头进料轮设置有若干弹头容置缺口，所述弹头进料轮的下端面与所述第一拨轮的下端面处于同一水平面。
17.优选地：所述弹头进料轮通过弹头轮架与所述机架组件相连。
18.优选地：还包括弹壳进料轮，所述弹壳进料轮的外圆面与所述第二拨轮的外圆面相切，所述弹壳进料轮设置有若干弹壳容置缺口，所述支撑杆位于最低位置处时所述支撑杆的上端面、所述第二拨轮的下端面以及所述弹壳进料轮的下端面处于同一水平面。
19.优选地：所述弹头进料轮连接有第二转轴，所述弹壳进料轮连接有第三转轴，所述第二转轴用于驱动所述弹头进料轮旋转，所述第三转轴用于驱动所述弹壳进料轮旋转。
20.优选地：所述第一转轴、所述第二转轴以及所述第三转轴均穿过所述机架组件以及所述第一安装座，并延伸至所述第一安装座的下方；所述第一转轴、所述第二转轴以及所述第三转轴分别通过齿轮与动力组件的动力齿轮啮合连接，以使所述第一转轴、所述第二转轴以及所述第三转轴以固定转速比同步转动。
21.优选地：所述第一随动器以及所述第二随动器均包括水平安装的滚轮。
22.根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：
23.本技术实施例提供的一种成弹压合装配装置，该装置采用连续旋转的物料传送方式，避免了常规步进物流作空行程的耗时；同时，在弹头与弹壳在连续传送中实现了零部件对接和压合为成弹，不单独占用零部件对接、压合和弹头、弹壳进料等工位时间，大幅提升了成弹的装配效率。
24.另外，在优选的实施方式下，该装置在导向模的内完成弹头、弹壳的对接，保证了成弹装配的产品直线度，另外通过支撑杆和压杆)在支撑凸轮和压杆凸轮上渐进式的压合方式，避免了冲压方式对产品的冲击，大幅提高了成弹的合格率、产品质量和生产安全性，解决了目前大多采用的步进冲压的对接压合装配方式存在的效率低、产品质量不高和安全隐患大的问题，对提升成弹装配生产的效率、产品质量及弹药生产保障能力具有积极作用。
25.当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
26.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1是本发明实施例提供的一种成弹压合装配装置的结构示意图。
28.图中：连接柱1、第一安装座2、第二安装座3、第一凸轮4、第一导向槽41、第二凸轮5、第二导向槽51、第一转轴6、第一滑座7、第一拨轮8、导向模座9、第二拨轮10、第二滑座11、导向模12、压杆13、第一随动器14、支撑杆15、第二随动器16、弹簧17、机架组件18、弹头进料轮19、弹头轮架20、弹壳进料轮21、第二转轴22、第三转轴23、齿轮24。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.参见图1，为本发明实施例提供的一种成弹压合装配装置，如图1所示，该装置可以包括：
31.通过若干连接柱1相连的第一安装座2以及第二安装座3，所述第一安装座2的上方设置有第一凸轮4，所述第二安装座3的下方设置有第二凸轮5；所述第一凸轮4的外侧面设置有具有上下波动曲线结构的第一导向槽41；所述第二凸轮5的外侧面设置有具有上下波动曲线结构的第二导向槽51；
32.第一转轴6，所述第一转轴6的两端分别可旋转的连接至所述第一凸轮4以及第二凸轮5的轴线孔内；所述第一转轴6由上至下依次固定连接有第一滑座7、第一拨轮8、导向模座9、第二拨轮10和第二滑座11；
33.所述导向模座9设置有贯穿其上下表面的导向模12；所述第一滑座7设置有可相对所述第一滑座7滑动的成竖直状态的压杆13，所述压杆13的上端连接有第一随动器14，所述第一随动器14配合连接至所述第一导向槽41内；所述第二滑座11设置有可相对所述第二滑座11滑动的成竖直状态的支撑杆15，所述支撑杆15的下端连接有第二随动器16，所述第二随动器16配合连接至所述第二导向槽51内；
34.其中，所述导向模12、所述压杆13以及所述支撑杆15在竖直方向上轴线重合分布；所述第一拨轮8用于将待组装弹头供应至所述压杆13的正下方，所述第二拨轮10用于将待组装弹壳供应至所述支撑杆15的正上方；所述第一转轴6用于带动所述第一滑座7、所述第一拨轮8、所述导向模座9、所述第二拨轮10和所述第二滑座11同步转动，以使所述第一随动器14以及所述第二随动器16分别沿所述第一导向槽41以及所述第二导向槽51运动带动所述压杆13以及所述支撑杆15进出所述导向模12。
35.本技术实施例提供的成弹压合装配装置，随着第一滑座7的转动，在第一随动器14的作用下使得压杆13可以在第一滑座7导向作用下沿着竖直方向上下运动。同时，随着第二滑座11的转动，在第二随动器16的作用下使得支撑杆15可以在第二滑座11导向作用下沿着
竖直方向上下运动。第一拨轮8可以将弹头供应至压杆13的正下方，第二拨轮10可以将弹壳供应至支撑杆15的正上方，导向模12具有两端开放的空腔结构，随着压杆13向下运动以及支撑杆15的向上运动，可以将弹头以及弹壳推入导向模12内，随着压杆13前端与支撑杆15前端的靠近，可以同时向弹头以及弹壳提供压力使得弹头与弹壳压合实现弹头与弹壳的装配。
36.在实际应用中，为了可以在压合过程中可以对压力形成一定的缓冲，防止压力过大造成对弹头或者弹壳损坏，本技术实施例可以提供所述导向模12的上端面设置有弹簧17，所述弹簧17与所述导向模12、所述压杆13以及所述支撑杆15在竖直方向上轴线重合分布。该弹簧17的一部分可以深入导向模12内，在弹壳进入后该弹簧17会被压缩，弹头经过弹簧17的内部进入弹壳内，达到一定的缓冲效果。
37.为了进一步的提高本技术实施例提供的装置的工作效率，本技术实施例还可以提供所述导向模12包括沿所述导向模座9的圆周方向均匀分布的多个，所述压杆13包括沿所述第一滑座7的圆周方向均匀分布的与所述导向模12数量相同的多个，所述支撑杆15包括沿所述第二滑座11的圆周方向均匀分布的与所述导向模12数量相同的多个。上下相对的一个导向模12、一个压杆13以及一个支撑杆15组成一套组装机构，每套组装机构可以完成一个弹头与一个弹壳的组装。其中每个压杆13的上端分别安装一个第一随动器14，一个支撑杆15的下端安装一个第二随动器16。从而保证每个压杆13以及每个支撑杆15均可以独立有序上下运动。
38.为了可以更好对各个部件进行定位安装，本技术实施例还可以提供还包括机架组件18，若干所述连接柱1均穿过所述机架组件18以使各自两端分布一一对应的连接至所述第一安装座2以及所述第二安装座3。
39.可以理解的是，本技术实施例提供的装置中，弹头以及弹壳上料均可以采用多种方式，例如，可以采用人工上料的方式，由人工将弹头以及弹壳分别放置在第一拨轮8以及第二拨轮10相应的位置处，随着第一拨轮8以及第二拨轮10的旋转弹头以及弹壳可以被转移至压杆13的下方以及支撑杆15的上方。为了进一步的提高本技术实施例提供的装置的自动化程度，并提高工作效率，本技术实施例还可以提供还包括弹头进料轮19，所述弹头进料轮19的圆周与所述第一拨轮8的圆周相切，所述弹头进料轮19设置有若干弹头容置缺口，所述弹头进料轮19的下端面与所述第一拨轮8的下端面处于同一水平面。进一步的，所述弹头进料轮19通过弹头轮架20与所述机架组件18相连。通过该弹头进料轮19可以与上一工序的弹头生产设备相接，上一工序生产获得的弹头可以被转移至弹头进料轮19上，然后由弹头进料轮19将弹头转移至第一拨轮8相应位置处。
40.还包括弹壳进料轮21，所述弹壳进料轮21的外圆面与所述第二拨轮10的外圆面相切，所述弹壳进料轮21设置有若干弹壳容置缺口，所述支撑杆15位于最低位置处时所述支撑杆15的上端面、所述第二拨轮10的下端面以及所述弹壳进料轮21的下端面处于同一水平面。同理，该弹壳进料轮21同样可以与弹壳生产的上一工序进行衔接，将上一工序获得的弹壳转移至弹壳进料轮21上，再由弹壳进料轮21将弹壳转移至第二拨轮10相应的位置处。
41.通过弹头进料轮19以及弹壳进料轮21的设置，可以有效的提高该装置的自动化程度，同时可以大大降低工人的劳动强度，同时还可以提高工作效率。
42.具体的，所述弹头进料轮19连接有第二转轴22，所述弹壳进料轮21连接有第三转
轴23，所述第二转轴22用于驱动所述弹头进料轮19旋转，所述第三转轴23用于驱动所述弹壳进料轮21旋转。所述第一转轴6、所述第二转轴22以及所述第三转轴23均穿过所述机架组件18以及所述第一安装座2，并延伸至所述第一安装座2的下方；所述第一转轴6、所述第二转轴22以及所述第三转轴23分别通过齿轮24与动力组件的动力齿轮24啮合连接，以使所述第一转轴6、所述第二转轴22以及所述第三转轴23以固定转速比同步转动。可以通过设置不同直径齿轮24的方式，使得所述第一转轴6、所述第二转轴22以及所述第三转轴23以固定转速比同步转动。
43.进一步的，所述第一随动器14以及所述第二随动器16均包括水平安装的滚轮。本技术实施例提供的压杆13以及支撑杆15的上下运动，通过设置的第一随动器14以及第二随动器16，并在第一导向槽41以及第二导向槽51的导向作用下实现上下运动，相对于采用气缸等上下驱动结构，具有机械结构简单，可靠性高等诸多优点。
44.下面以设置多个导向模12、多个压杆13、多个支撑杆15为例，对本技术实施例提供的成弹压合装配装置的结构以及使用方法进行详细说明。
45.所述的成弹压合装配装置包括第一凸轮4、第二凸轮5、第一随动器14、第二随动器16、支撑杆15、机架组件18、第二拨轮10、导向模12、导向模座9、弹簧17、第一拨轮8、压杆13、第一滑座7、转轴、弹头进料轮19、弹头轮架20、弹壳进料轮21、第二滑座11、动力组件。
46.其连接关系是第一凸轮4固定安装在机架组件18的上平面下端的中心轴线上，第二凸轮5固定安装在机架组件18的下平面上端的中心轴线上，
47.转轴在第二凸轮5与第一凸轮4的轴线孔内转动，转轴由上至下依次固定连接安装有第一滑座7、第一拨轮8、导向模座9、第二拨轮10和第二滑座11，其中，第一拨轮8与导向模座9在竖直方向两相邻端面接触，其余部件之间间隔排列。第一滑座7上以轴线为中心幅向均分竖直设置有多根活动压杆13，压杆13上端水平安装有第一随动器14，第一随动器14与第一凸轮4的第一导向槽41的表面接触，导向模座9内以轴线为中心幅向均分竖直安装有多个导向模12，导向模12的上端面设有弹簧17。第二滑座11上以轴线为中心幅向均分竖直设置有多根活动支撑杆15，支撑杆15的下端水平安装有第二随动器16，第二随动器16与第二凸轮5的表面接触。
48.在第二拨轮10的下端面等高位置有弹壳进料轮21，弹壳进料轮21的圆周与第二拨轮10相切，在第一拨轮8的下端面等高位置有弹壳进料轮21，弹壳进料轮的圆周与第二拨轮10相切，在第一拨轮8通过弹头轮架20安装在机架组件18上。
49.所述支撑杆15、导向模12、弹簧17和压杆13数量均相等，且单组支撑杆15、导向模12、弹簧17、压杆13轴线均重合分布；
50.所述支撑杆15在弹壳进料轮21的圆周与第二拨轮10相切的切点处，支撑杆15的上端面与弹壳进料轮21的下端面、第二拨轮10的下端面三者处于同一水平面。
51.本技术实施例提供的成弹压合装配装置的工作流程是：动力组件驱动转轴、弹头进料轮19、弹壳进料轮21以固定速比同步转动，转轴带动固定安装在转轴上的第一滑座7、第一拨轮8、导向模座9、第二拨轮10)和第二滑座11共同作旋转运动；
52.弹壳逐发由弹壳进料轮21经第二拨轮10与弹壳进料轮21圆周处的切点进入第二拨轮10，并继续转动，转动中支撑杆15的下端的第二随动器16沿第二凸轮5的曲面向上运动，带动支撑杆15在第二滑座11作上升运动，逐渐将弹壳托举进入导向模12内，直至使弹壳
与导向模12的内表面贴合并将导向模12压缩弹簧17向上移动；与此同时，弹头逐发由处于导向模座9上方的弹头进料轮19经第一拨轮8与弹头进料轮19圆周处的切点进入第一拨轮8；弹头在第一拨轮8中落入其正下方的导向模12内，而后在本装置的连续旋转过程中，压杆13随着压杆13上端的第一随动器14沿着第一凸轮4的第一导向槽41的曲线竖直向下移动，穿过导向模12的中心将弹头在导向模12内缓慢压入弹壳内，使弹头与弹壳自动结合，完成成弹装配的压合工序，并达到成弹的长度要求；
53.弹头与弹壳自动压合为成弹后，随着转轴的继续旋转，支撑杆15的下端的第一随动器14沿第二凸轮5的曲面向下运动，带动支撑杆15在第二滑座11作下降运动，支撑杆15的上端面逐渐脱离弹壳的底部，此时，压杆13继续沿着第一凸轮4的曲线竖直向下移动，穿过导向模12的中心将弹头继续向下压，将已完成压合的成弹脱离导向模12至成弹的弹壳底部与支撑杆15的上端面相接触，成弹的弹壳的底面高度随支撑杆15的随着第二凸轮5的作用下逐渐下降，并回落至第二拨轮10内，同时，压杆13沿着第一凸轮4的曲线竖直向上移动，压杆13的下端面逐渐脱离导向模12的内腔，第二拨轮10继续旋转带动已经完成压合的成弹进入下一工序。
54.本技术实施例提供的通过动力组件驱动转轴、弹头进料轮19、弹壳进料轮21以同步转动，转轴带动压杆13、支撑杆15分别沿着第二凸轮5和第一凸轮4的凸轮曲线作上下运动，将处于上层的弹头和处于下层的弹壳在同步转动的均向导向模12对向运动，实现弹头与弹壳在向导向模12内的精确对接并压合至相同长度。
55.本技术实施例提供的装置采用连续旋转的物料传送方式，避免了常规步进物流作空行程的耗时；同时，在弹头与弹壳在连续传送中实现了零部件对接和压合为成弹，不单独占用零部件对接、压合和弹头、弹壳进料等工位时间，大幅提升了成弹的装配效率。
56.本技术实施例提供的装置在导向模12的内部完成弹头、弹壳的对接，保证了成弹装配的产品直线度，另外通过支撑杆15和压杆13在第二凸轮5和第一凸轮4上渐进式的压合方式，避免了冲压方式对产品的冲击，大幅提高了成弹的合格率、产品质量和生产安全性，解决了目前大多采用的步进冲压的对接压合装配方式存在的效率低、产品质量不高和安全隐患大的缺陷。该装置适用于成弹装配的自动化生产中，可大幅提高成弹装配的生产效率，产品质量和安全性，对提升弹药生产的自动化水平和生产保障能力具有积极作用。
57.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
58.通过以上的实施方式的描述可知，本领域的技术人员可以清楚地了解到本技术可借助软件加上必需的通用硬件平台的方式来实现。基于这样的理解，本技术的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在存储介质中，如rom/ram、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本技术各个实施例或者实施例的某
些部分所述的方法。
59.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统或系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的系统及系统实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。
60.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

技术特征：

1.一种成弹压合装配装置，其特征在于，包括：通过若干连接柱相连的第一安装座以及第二安装座，所述第一安装座的上方设置有第一凸轮，所述第二安装座的下方设置有第二凸轮；所述第一凸轮的外侧面设置有具有上下波动曲线结构的第一导向槽；所述第二凸轮的外侧面设置有具有上下波动曲线结构的第二导向槽；第一转轴，所述第一转轴的两端分别可旋转的连接至所述第一凸轮以及第二凸轮的轴线孔内；所述第一转轴由上至下依次固定连接有第一滑座、第一拨轮、导向模座、第二拨轮和第二滑座；所述导向模座设置有贯穿其上下表面的导向模；所述第一滑座设置有可相对所述第一滑座滑动的成竖直状态的压杆，所述压杆的上端连接有第一随动器，所述第一随动器配合连接至所述第一导向槽内；所述第二滑座设置有可相对所述第二滑座滑动的成竖直状态的支撑杆，所述支撑杆的下端连接有第二随动器，所述第二随动器配合连接至所述第二导向槽内；其中，所述导向模、所述压杆以及所述支撑杆在竖直方向上轴线重合分布；所述第一拨轮用于将待组装弹头供应至所述压杆的正下方，所述第二拨轮用于将待组装弹壳供应至所述支撑杆的正上方；所述第一转轴用于带动所述第一滑座、所述第一拨轮、所述导向模座、所述第二拨轮和所述第二滑座同步转动，以使所述第一随动器以及所述第二随动器分别沿所述第一导向槽以及所述第二导向槽运动带动所述压杆以及所述支撑杆进出所述导向模。2.根据权利要求1所述的成弹压合装配装置，其特征在于，所述导向模的上端面设置有弹簧，所述弹簧与所述导向模、所述压杆以及所述支撑杆在竖直方向上轴线重合分布。3.根据权利要求1所述的成弹压合装配装置，其特征在于，所述导向模包括沿所述导向模座的圆周方向均匀分布的多个，所述压杆包括沿所述第一滑座的圆周方向均匀分布的与所述导向模数量相同的多个，所述支撑杆包括沿所述第二滑座的圆周方向均匀分布的与所述导向模数量相同的多个。4.根据权利要求1所述的成弹压合装配装置，其特征在于，还包括机架组件，若干所述连接柱均穿过所述机架组件以使各自两端分布一一对应的连接至所述第一安装座以及所述第二安装座。5.根据权利要求4所述的成弹压合装配装置，其特征在于，还包括弹头进料轮，所述弹头进料轮的圆周与所述第一拨轮的圆周相切，所述弹头进料轮设置有若干弹头容置缺口，所述弹头进料轮的下端面与所述第一拨轮的下端面处于同一水平面。6.根据权利要求5所述的成弹压合装配装置，其特征在于，所述弹头进料轮通过弹头轮架与所述机架组件相连。7.根据权利要求5所述的成弹压合装配装置，其特征在于，还包括弹壳进料轮，所述弹壳进料轮的外圆面与所述第二拨轮的外圆面相切，所述弹壳进料轮设置有若干弹壳容置缺口，所述支撑杆位于最低位置处时所述支撑杆的上端面、所述第二拨轮的下端面以及所述弹壳进料轮的下端面处于同一水平面。8.根据权利要求7所述的成弹压合装配装置，其特征在于，所述弹头进料轮连接有第二转轴，所述弹壳进料轮连接有第三转轴，所述第二转轴用于驱动所述弹头进料轮旋转，所述第三转轴用于驱动所述弹壳进料轮旋转。
9.根据权利要求8所述的成弹压合装配装置，其特征在于，所述第一转轴、所述第二转轴以及所述第三转轴均穿过所述机架组件以及所述第一安装座，并延伸至所述第一安装座的下方；所述第一转轴、所述第二转轴以及所述第三转轴分别通过齿轮与动力组件的动力齿轮啮合连接，以使所述第一转轴、所述第二转轴以及所述第三转轴以固定转速比同步转动。10.根据权利要求1所述的成弹压合装配装置，其特征在于，所述第一随动器以及所述第二随动器均包括水平安装的滚轮。

技术总结

本发明公开了一种成弹压合装配装置，该装置包括通过若干连接柱相连的第一安装座以及第二安装座，所述第一安装座的上方设置有第一凸轮，所述第二安装座的下方设置有第二凸轮；所述第一转轴的两端分别可旋转的连接至所述第一凸轮以及第二凸轮的轴线孔内；所述第一转轴由上至下依次固定连接有第一滑座、第一拨轮、导向模座、第二拨轮和第二滑座。该装置采用连续旋转的物料传送方式，避免了常规步进物流作空行程的耗时；同时，在弹头与弹壳在连续传送中实现了零部件对接和压合为成弹，不单独占用零部件对接、压合和弹头、弹壳进料等工位时间，大幅提升了成弹的装配效率。大幅提升了成弹的装配效率。大幅提升了成弹的装配效率。