低苦味酱油、含有其的复合调味料及其制备方法与流程

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1.本发明涉及调味料制备技术领域，更具体的是涉及一种低苦味酱油、含有其的复合调味料及其制备方法。

背景技术：

2.目前的科学研究表明，在完整的蛋白质分子中，疏水基团位于蛋白质分子内部不能与味蕾接触感觉不到苦味，蛋白质分子水解后，生成大小不等的肽段及氨基酸水解物，肽链中的疏水性氨基酸暴露与味蕾接触产生苦味。酱油原油中含有蛋白质分解产生的肽段以及氨基酸，多数肽段中的氨基酸残基经氨肽酶水解脱离，使苦味降低，但仍有一部分蛋白质未分解或存在含疏水性氨基酸残基的肽段残留，使得酱油原油在后续加工过程(例如制备复合调味料)中出现蛋白质变性、内部的疏水性基团暴露，从而呈现苦味，这一问题制约了酱油以及含酱油的复合调味料的发展。
3.有鉴于此，特提出本发明。

技术实现要素：

4.本发明实施例的目的包括提供一种低苦味酱油的制备方法。
5.本发明实施例的目的可以通过以下技术方案实现：
6.在本发明的第一方面，提供一种低苦味酱油的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
7.将酱油原油经108℃-135℃加热15s-35s，冷却，离心，制备酱油a；
8.向所述酱油a中加入微孔活性炭，吸附处理，制备酱油b；
9.向所述酱油b中加入含酸性官能团的等离子改性活性炭纤维，吸附处理，制备低苦味酱油。
10.在本发明的一些实施方式中，离心的条件包括：转速为8000r/min-12000r/min，时间为1min-5min。
11.在本发明的一些实施方式中，所述微孔活性炭的孔径为1.3nm-2.5nm，比表面积为2100m2/g-2900m2/g。
12.在本发明的一些实施方式中，所述等离子改性活性炭纤维包含20wt％-35wt％的所述酸性官能团。
13.在本发明的一些实施方式中，所述微孔活性炭对应的吸附处理的条件包括：ph值为3.5-4.5，温度为55℃-65℃，时间为1h-3h。
14.在本发明的一些实施方式中，所述微孔活性炭的用量是所述酱油a的质量的1wt％-3wt％。
15.在本发明的一些实施方式中，所述等离子改性活性炭纤维对应的吸附处理的条件包括：搅拌频率为35hz-45hz，温度为45℃-65℃，时间为10min-50min。
16.在本发明的一些实施方式中，所述等离子改性活性炭纤维的用量是所述酱油b的
质量的0.3wt％-1wt％。
17.在本发明的一些实施方式中，冷却的降温速度为6℃/min-8℃/min。
18.在本发明的第二方面，提供一种低苦味酱油，通过第一方面所述的制备方法制备获得。
19.在本发明的第三方面，提供一种复合调味料，包含第二方面所述的低苦味酱油以及其他调味成分。
20.在本发明的一些实施方式中，所述其他调味成分选自糖、盐、味精和淀粉中的一种或者多种。
21.在本发明的一些实施方式中，所述的复合调味料，以质量份计，包含：
[0022][0023]
在本发明的第四方面，提供一种第三方面所述的复合调味料的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：混合所述低苦味酱油、所述其他调味成分和水，煮制，制备复合调味料。
[0024]
在本发明的一些实施方式中，煮制的条件包括：温度为90℃-100℃，时间为10min-30min。
[0025]
相对于传统技术，本发明具备如下有益效果：
[0026]
本发明对酱油原油进行超高温瞬间加热(108℃-135℃加热15s-35s)，再进行微孔活性炭吸附处理，接着进行等离子改性活性碳纤维吸附处理，形成特定的酱油加工工艺，采用该工艺制备的酱油，能有效降低酱油的苦味，进而使用其为原料制备酱油制品时，可有效改善酱油制品(例如复合调味料)的风味和口感。
具体实施方式
[0027]
下面结合实施方式和实施例，对本发明作进一步详细的说明。应理解，这些实施方式和实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，提供这些实施方式和实施例的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。还应理解，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式和实施例，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下作各种改动或修改，得到的等价形式同样落于本技术的保护范围。此外，在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为充分地理解，应理解，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。
[0028]
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述实施方式和实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
[0029]
术语
[0030]
除非另外说明或存在矛盾之处，本文中使用的术语或短语具有以下含义：
[0031]
本文所使用的术语“和/或”、“或/和”、“及/或”的选择范围包括两个或两个以上相关所列项目中任一个项目，也包括相关所列项目的任意的和所有的组合，所述任意的和所有的组合包括任意的两个相关所列项目、任意的更多个相关所列项目、或者全部相关所列项目的组合。需要说明的是，当用至少两个选自“和/或”、“或/和”、“及/或”的连词组合连接至少三个项目时，应当理解，在本技术中，该技术方案毫无疑问地包括均用“逻辑与”连接的技术方案，还毫无疑问地包括均用“逻辑或”连接的技术方案。比如，“a及/或b”包括a、b和a+b三种并列方案。又比如，“a，及/或，b，及/或，c，及/或，d”的技术方案，包括a、b、c、d中任一项(也即均用“逻辑或”连接的技术方案)，也包括a、b、c、d的任意的和所有的组合，也即包括a、b、c、d中任两项或任三项的组合，还包括a、b、c、d的四项组合(也即均用“逻辑与”连接的技术方案)。
[0032]
本发明中涉及“多个”、“多种”、“多次”、“多元”等，如无特别限定，指在数量上大于2或等于2。例如，“一种或多种”表示一种或大于等于两种。
[0033]
本文中所使用的“其组合”、“其任意组合”、“其任意组合方式”等中包括所列项目中任两个或任两个以上项目的所有合适的组合方式。
[0034]
本文中，“合适的组合方式”、“合适的方式”、“任意合适的方式”等中所述“合适”，以能够实施本发明的技术方案、解决本发明的技术问题、实现本发明预期的技术效果为准。
[0035]
本文中，“优选”、“更好”、“更佳”、“为宜”仅为描述效果更好的实施方式或实施例，应当理解，并不构成对本发明保护范围的限制。
[0036]
本发明中，“进一步”、“更进一步”、“特别”等用于描述目的，表示内容上的差异，但并不应理解为对本发明保护范围的限制。
[0037]
本发明中，“可选地”、“可选的”、“可选”，指可有可无，也即指选自“有”或“无”两种并列方案中的任一种。如果一个技术方案中出现多处“可选”，如无特别说明，且无矛盾之处或相互制约关系，则每项“可选”各自独立。
[0038]
本发明中，“第一方面”、“第二方面”、“第三方面”、“第四方面”等中，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等仅用于描述目的，不能理解为指示或暗示相对重要性或数量，也不能理解为隐含指明所指示的技术特征的重要性或数量。而且“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等仅起到非穷举式的列举描述目的，应当理解并不构成对数量的封闭式限定。
[0039]
本发明中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。
[0040]
本发明中，涉及到数值区间(也即数值范围)，如无特别说明，可选的数值分布在上述数值区间内视为连续，且包括该数值范围的两个数值端点(即最小值及最大值)，以及这两个数值端点之间的每一个数值。如无特别说明，当数值区间仅仅指向该数值区间内的整数时，包括该数值范围的两个端点整数，以及两个端点之间的每一个整数，在本文中，相当于直接列举了每一个整数，比如t为选自1～10的整数，表示t为选自由1、2、3、4、5、6、7、8、9和10构成的整数组的任一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并这些范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。
[0041]
本发明中的温度参数，如无特别限定，既允许为恒温处理，也允许在一定温度区间内存在变动。应当理解的是，所述的恒温处理允许温度在仪器控制的精度范围内进行波动。
允许在如
±
5℃、
±
4℃、
±
3℃、
±
2℃、
±
1℃的范围内波动。
[0042]
本发明中，％(w/w)与wt％均表示重量百分比，％(v/v)指体积百分比，％(w/v)指质量体积百分数。
[0043]
在本发明提及的所有文献都在本技术中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。除非和本技术的发明目的和/或技术方案相冲突，否则，本发明涉及的引用文献以全部内容、全部目的被引用。本发明中涉及引用文献时，相关技术特征、术语、名词、短语等在引用文献中的定义也一并被引用。本发明中涉及引用文献时，被引用的相关技术特征的举例、优选方式也可作为参考纳入本技术中，但以能够实施本发明为限。应当理解，当引用内容与本技术中的描述相冲突时，以本技术为准或者适应性地根据本技术的描述进行修正。
[0044]
酱油的制备原料包括大豆，分解大豆产生的多肽呈苦味，传统的去除大豆肽苦味的方法例如：中国发明专利申请cn202110437986.9(发明名称：一种脱除大豆肽苦味的方法)公开了一种通过添加硅胶和活性炭对大豆肽进行脱苦，降低大豆肽的苦味，其方法中采用的是粉状活性炭和硅胶，该专利中仅研究了搅拌时间、添加量工艺，简单将大豆肽液与活性炭、硅胶进行搅拌混合，使用量大，无差别吸附将损失较多的活性物质。
[0045]
为此，本发明对酱油制备中的苦味物质进行性质分析：大豆蛋白在酱油发酵中产生的分子量分布在500da-1000da的苦味肽，其中多为含疏水氨基酸的肽段以及分子量在100da-200da的氨基酸残基，如含有亮氨酸、苯丙氨酸和氨酸等疏水性氨基酸残基以及含有精氨酸等碱性氨基酸残基。
[0046]
为此，本发明提供的低苦味酱油制备工艺包括：
①
超高温瞬时加热
→②
微孔活性炭吸附
→③
等离子改性活性炭纤维吸附。
[0047]
①
超高温瞬时加热：原油经108℃-135℃超高温瞬时加热15s-35s后，一些变性的蛋白质大分子及肽段沉降，通过离心去除这一部分的结焦物质，避免后工序制备复合调味料加热时产生较多结焦的苦味物质。
[0048]
②
微孔活性炭吸附：分子量为500da-1000da的苦味肽在水溶液中尺寸大约为1nm左右，微孔活性炭孔隙直径为吸附质分子尺寸的倍时，吸附效果最佳，因此选用孔径在1.3nm-2.5nm，比表面积在2100m2/g-2900m2/g的微孔活性炭，进行吸附，且去除效果较好，但微孔活性炭对于分子量在500da以下的分子基本没有吸附效果；
[0049]
③
等离子改性活性炭纤维吸附：分子量在100da-200da的氨基酸残基，多为疏水性氨基酸残基及碱性氨基酸残基，这一部分苦味物质可选用原料表面官能团中含20wt％-35wt％酸性官能团的等离子改性活性炭纤维吸附，其表面含有较多酸性官能团，由于该材料有较多纳米级微孔结构，可吸附分子量在300da以下的物质。
[0050]
经上述工艺制备的低苦味酱油(也即“脱苦的酱油”)可以进入如下复合调味料煮制步骤：低苦味酱油及各原料(糖、盐、味精、淀粉)投入煮锅进行煮制，冷却后罐装，得到低苦味的(脱苦的)含酱油复合调味料。
[0051]
传统的脱苦工艺，包括如上提到的cn202110437986.9，蛋白质水解或大豆发酵产生的苦味物质，采用活性炭处理时，仅适用普通的活性炭无差别吸附，损失了较多的活性物质。本方案较传统脱苦工艺，更有针对性与专向性，通过超高温瞬时加热、微孔活性炭吸附、等离子改性活性炭纤维吸附三步工艺专向吸附去除苦味物质，形成脱苦的复合调味料。
[0052]
本发明的第一方面
[0053]
本发明提供一种低苦味酱油的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
[0054]
将酱油原油经108℃-135℃加热15s-35s，冷却，离心，制备酱油a；
[0055]
向所述酱油a中加入微孔活性炭，吸附处理，制备酱油b；
[0056]
向所述酱油b中加入含酸性官能团的等离子改性活性炭纤维，吸附处理，制备低苦味酱油。
[0057]
本发明提供的制备方法中，对所述酱油原油加热的温度例如为108℃、110℃、112℃、115℃、117℃、119℃、121℃、123℃、125℃、127℃、129℃、131℃、133℃、135℃，加热的时间例如为15s、16s、17s、18s、19s、20s、21s、22s、23s、24s、25s、26s、27s、28s、29s、30s、31s、32s、33s、34s、35s。
[0058]
在其中一个示例中，离心的条件包括：转速为8000r/min-12000r/min，时间为1min-5min。转速例如为8000r/min、8200r/min、8400r/min、8600r/min、8800r/min、9000r/min、9200r/min、9400r/min、9600r/min、9800r/min、10000r/min、10200r/min、10400r/min、10600r/min、10800r/min、11000r/min、11200r/min、11400r/min、11600r/min、11800r/min、12000r/min，离心的时间例如为1min、2min、3min、4min、5min。
[0059]
在其中一个示例中，所述微孔活性炭的孔径为1.3nm-2.5nm，比表面积为2100m2/g-2900m2/g。所述微孔活性炭的孔径例如为1.3nm、1.4nm、1.5nm、1.6nm、1.7nm、1.8nm、1.9nm、2.0nm、2.1nm、2.2nm、2.3nm、2.4nm、2.5nm。比表面积例如为2100m2/g、2200m2/g、2400m2/g、2600m2/g、2700m2/g、2900m2/g。
[0060]
在其中一个示例中，所述等离子改性活性炭纤维包含20wt％-35wt％的酸性官能团。所述等离子改性活性炭纤维中的酸性官能团含量例如为20wt％、21wt％、23wt％、25wt％、27wt％、29wt％、31wt％、33wt％、35wt％。
[0061]
在其中一个示例中，所述微孔活性炭对应的吸附处理的条件包括：ph值为3.5-4.5，温度为55℃-65℃，时间为1h-3h。ph值例如为3.5、3.6、3.7、3.8、3.9、4.0、4.1、4.2、4.3、4.4、4.5。温度例如为55℃、56℃、57℃、58℃、59℃、60℃、61℃、62℃、63℃、64℃、65℃。时间例如为1h、1.2h、1.4h、1.6h、1.8h、2.0h、2.2h、2.4h、2.6h、2.8h、3h。
[0062]
在其中一个示例中，所述微孔活性炭的用量是所述酱油a的质量的1wt％-3wt％。例如为1wt％、1.2wt％、1.4wt％、1.6wt％、1.8wt％、2.0wt％、2.2wt％、2.4wt％、2.6wt％、2.8wt％、3wt％。
[0063]
在其中一个示例中，所述等离子改性活性炭纤维对应的吸附处理的条件包括：搅拌频率为35hz-45hz，温度为45℃-65℃，时间为10min-50min。搅拌频率为35hz、36hz、37hz、38hz、39hz、40hz、41hz、42hz、43hz、44hz、45hz。温度例如为45℃、46℃、47℃、48℃、49℃、50℃、51℃、52℃、53℃、54℃、55℃、56℃、57℃、58℃、59℃、60℃、61℃、62℃、63℃、64℃、65℃。时间例如为10min、15min、20min、25min、30min、35min、40min、45min、50min。
[0064]
在其中一个示例中，所述等离子改性活性炭纤维的用量是所述酱油b的质量的0.3wt％-1wt％。例如为0.3wt％、0.4wt％、0.5wt％、0.6wt％、0.7wt％、0.8wt％、0.9wt％、1wt％。
[0065]
在其中一个示例中，冷却的降温速度为6℃/min-8℃/min。例如为6℃/min、6.5℃/min、7℃/min、7.5℃/min、8℃/min。
[0066]
本发明的第二方面
[0067]
本发明提供一种低苦味酱油，通过第一方面所述的制备方法制备获得。
[0068]
本发明的第三方面
[0069]
本发明提供一种复合调味料，包含第二方面所述的低苦味酱油以及其他调味成分。
[0070]
在其中一个示例中，所述其他调味成分选自糖、盐、味精和淀粉中的一种或者多种。
[0071]
在其中一个示例中，所述复合调味料，以质量份计，包含：
[0072][0073]
本发明的第四方面
[0074]
本发明提供第三方面所述的复合调味料的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：混合所述低苦味酱油、所述其他调味成分和水，煮制，制备复合调味料。
[0075]
在其中一个示例中，煮制的条件包括：温度为90℃-100℃，时间为10min-30min。例如温度为90℃、91℃、92℃、93℃、94℃、95℃、96℃、97℃、98℃、99℃、100℃。时间例如为10℃、12℃、14℃、16℃、18℃、20℃、22℃、24℃、26℃、28℃、30℃。
[0076]
具体实施例
[0077]
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，优先参考本发明中给出的指引，还可以按照本领域的实验手册或常规条件，还可以按照制造厂商所建议的条件，或者参考本领域已知的实验方法。
[0078]
下述的具体实施例中，涉及原料组分的量度参数，如无特别说明，可能存在称量精度范围内的细微偏差。涉及温度和时间参数，允许仪器测试精度或操作精度导致的可接受的偏差。
[0079]
实施例1
[0080]
①
超高温瞬时加热：酱油原油投入超高温加热处理机中，加热温度120℃，时间20s，冷却速率7℃/min，处理后的酱油原油10000r/min离心3min去除沉淀，得到酱油a。
[0081]
②
微孔活性炭吸附：向酱油a中加入质量分数2％的孔径为1.94nm、比表面积为2825m2/g的微孔活性炭，在ph值为4、温度为60℃的条件下，吸附2h，得到第一次吸附后的酱油，即酱油b。
[0082]
③
等离子改性活性炭纤维吸附：向步骤
②
制备得到的酱油b中，加入质量分数0.5％的含31％酸性官能团的等离子改性活性炭纤维，在温度为50℃、搅拌频率为40hz的条件下，吸附30min，得到低苦味酱油。
[0083]
④
复合调味料煮制：将40份步骤
③
制备得到的低苦味酱油、10份糖、4份盐、2份味精、4份淀粉和40份水投入煮锅，100℃煮制20min，冷却至80℃罐装，得到含低苦味酱油的复
合调味料。
[0084]
实施例2
[0085]
①
超高温瞬时加热：酱油投入超高温加热处理机中，加热温度110℃，时间30s，冷却速率7℃/min，处理后的酱油原油10000r/min离心3min去除沉淀，制备酱油a。
[0086]
②
微孔活性炭吸附：向酱油a中加入质量分数2％的孔径为2.07nm、比表面积为2135m2/g的微孔活性炭，在ph值为4、温度为60℃的条件下，吸附2h，得到第一次吸附后的酱油，即酱油b。
[0087]
③
等离子改性活性炭纤维吸附：向步骤
②
制备的酱油b中，加入质量分数0.5％的含25wt％酸性官能团的等离子改性活性炭纤维，在温度为50℃、搅拌频率为40hz的条件下，吸附30min，得到低苦味酱油。
[0088]
④
复合调味料煮制：将30份步骤
③
制备得到的低苦味酱油、15份糖、5份盐、4份味精、5份淀粉和41份水投入煮锅，95℃煮制25min，冷却至80℃罐装，得到含低苦味酱油的复合调味料。
[0089]
实施例3
[0090]
①
超高温瞬时加热：酱油投入超高温加热处理机中，加热温度130℃，时间15s，冷却速率7℃/min，处理后的酱油原油9000r/min离心4min去除沉淀，得到酱油a。
[0091]
②
微孔活性炭吸附：向酱油a中加入质量分数2％的孔径为2.5nm、比表面积为2564m2/g的微孔活性炭，在ph值为4、温度为60℃的条件下，吸附2h，得到第一次吸附后的酱油，即酱油b。
[0092]
③
等离子改性活性炭纤维吸附：向步骤
②
制备的酱油b中加入质量分数0.5％的含29％酸性官能团的等离子改性活性炭纤维，在温度为50℃、搅拌频率为40hz的条件下，吸附30min，得到低苦味酱油。
[0093]
④
复合调味料煮制：将50份步骤
③
制备得到的低苦味酱油、7份糖、2份盐、2份味精、4份淀粉和35份水投入煮锅，100℃煮制20min，冷却至80℃罐装，得到含低苦味酱油的复合调味料。
[0094]
实施例4
[0095]
①
超高温瞬时加热：酱油投入超高温加热处理机中，加热温度108℃，时间35s，冷却速率6℃/min，处理后的酱油原油8000r/min离心5min去除沉淀，得到酱油a。
[0096]
②
微孔活性炭吸附：向酱油a中加入质量分数1％的孔径为1.3nm、比表面积为2825m2/g的微孔活性炭，在ph值为3.5、温度为55℃的条件下，吸附1h，得到第一次吸附后的酱油，即酱油b。
[0097]
③
等离子改性活性炭纤维吸附：向步骤
②
制备的酱油b中，加入质量分数0.3％的含31％酸性官能团的等离子改性活性炭纤维，在温度为45℃、搅拌频率为35hz的条件下，吸附10min，得到低苦味酱油。
[0098]
④
复合调味料煮制：35份步骤
③
制备得到的低苦味酱油、18份糖、5.5份盐、5份味精、3.5份淀粉和33份水投入煮锅，90℃煮制30min，冷却至80℃罐装，得到含低苦味酱油的复合调味料。
[0099]
实施例5
[0100]
①
超高温瞬时加热：酱油投入超高温加热处理机中，加热温度135℃，时间15s，冷
却速率8℃/min，处理后的酱油原油12000r/min离心1min去除沉淀，得到酱油a。
[0101]
②
微孔活性炭吸附：向酱油a中加入质量分数3％的孔径为1.94nm、比表面积为2825m2/g的微孔活性炭，在ph值为4.5、温度为65℃的条件下，吸附3h，得到第一次吸附后的酱油，即酱油b。
[0102]
③
等离子改性活性炭纤维吸附：向步骤
②
制备的酱油b中，加入质量分数1％的含31wt％酸性官能团的等离子改性活性炭纤维，在温度为65℃、搅拌频率为45hz的条件下，吸附50min，得到低苦味酱油。
[0103]
④
复合调味料煮制：将45份步骤
③
制备得到的低苦味酱油、21份糖、6份盐、4.5份味精、3份淀粉和20.5份水投入煮锅，100℃煮制10min，冷却至80℃罐装，得到含低苦味酱油的复合调味料。
[0104]
对比例1
[0105]
复合调味料煮制：40份未处理过的酱油原油、10份糖、4份盐、2份味精、4份淀粉和40份水投入煮锅，100℃煮制20min，冷却至80℃罐装，得到含酱油的复合调味料。
[0106]
对比例2
[0107]
①
超高温瞬时加热：酱油原油投入超高温加热处理机中，加热温度120℃，时间20s，冷却速率7℃/min，处理后的酱油原油10000r/min离心3min去除沉淀，得到酱油a。
[0108]
②
颗粒活性炭吸附：向酱油a中加入质量分数2％的颗粒活性炭，在ph值为4、温度为60℃的条件下，吸附2h，得到低苦味酱油。
[0109]
③
复合调味料煮制：将40份步骤
②
制备得到的低苦味酱油、10份糖、4份盐、2份味精、4份淀粉和40份水投入煮锅，100℃煮制20min，冷却至80℃罐装，得到含低苦味酱油的复合调味料。
[0110]
对比例3
[0111]
①
超高温瞬时加热：酱油原油投入超高温加热处理机中，加热温度120℃，时间20s，冷却速率7℃/min，处理后的酱油原油10000r/min离心3min去除沉淀，得到酱油a。
[0112]
②
微孔活性炭吸附：向酱油a中加入质量分数2％的孔径为1.94nm、比表面积为2825m2/g的微孔活性炭，在ph值为4、温度为60℃的条件下，吸附2h，得到低苦味酱油。
[0113]
③
复合调味料煮制：将40份步骤
②
制备得到的低苦味酱油、10份糖、4份盐、2份味精、4份淀粉和40份水投入煮锅，100℃煮制20min，冷却至80℃罐装，得到含低苦味酱油的复合调味料。
[0114]
对比例4
[0115]
①
超高温瞬时加热：酱油原油投入超高温加热处理机中，加热温度120℃，时间20s，冷却速率7℃/min，处理后的酱油原油10000r/min离心3min去除沉淀，得到酱油a。
[0116]
②
等离子改性活性炭纤维吸附：向步骤
①
制备的酱油a中，加入质量分数0.5％的含31％酸性官能团的等离子改性活性炭纤维，在温度为50℃、搅拌频率为40hz的条件下，吸附30min，得到低苦味酱油。
[0117]
③
复合调味料煮制：将40份步骤
②
制备得到的低苦味酱油、10份糖、4份盐、2份味精、4份淀粉和40份水投入煮锅，100℃煮制20min，冷却至80℃罐装，得到含低苦味酱油的复合调味料。
[0118]
对比例5
[0119]
①
微孔活性炭吸附：向酱油原油中加入质量分数2％的孔径为1.94nm、比表面积为2825m2/g的微孔活性炭，在ph值为4，温度为60℃条件下，吸附2h，得到第一次吸附后的酱油，制备酱油b’。
[0120]
②
等离子改性活性炭纤维吸附：向酱油b’中，加入质量分数0.5％的含31％酸性官能团的等离子改性活性炭纤维，在温度为50℃、搅拌频率为40hz的条件下，吸附30min，得到低苦味酱油。
[0121]
③
复合调味料煮制：将40份步骤
②
制备得到的低苦味酱油、10份糖、4份盐、2份味精、4份淀粉和40份水投入煮锅，100℃煮制20min，冷却至80℃罐装，得到含低苦味酱油的复合调味料。
[0122]
对比例6
[0123]
①
超高温瞬时加热：酱油原油投入超高温加热处理机中，加热温度120℃，时间20s，冷却速率7℃/min，处理后的酱油原油10000r/min离心3min去除沉淀，制备酱油a。
[0124]
②
硅胶吸附：向离心后的酱油中加入质量分数2％的硅胶，在ph值为4、温度为60℃的条件下，吸附2h，得到第一次吸附后的酱油，即酱油b’。
[0125]
③
等离子改性活性炭纤维吸附：向步骤
②
制备的酱油b’中，加入质量分数0.5％的含31％酸性官能团的等离子改性活性炭纤维，在温度为50℃、搅拌频率为40hz的条件下，吸附30min，得到低苦味的酱油。
[0126]
④
复合调味料煮制：将40份步骤
③
制备得到的低苦味酱油、10份糖、4份盐、2份味精、4份淀粉和40份水投入煮锅，100℃煮制20min，冷却至80℃罐装，得到含低苦味酱油的复合调味料。
[0127]
对比例7
[0128]
①
超高温瞬时加热：酱油原油投入超高温加热处理机中，加热温度120℃，时间20s，冷却速率7℃/min，处理后的酱油原油10000r/min离心3min去除沉淀，得到酱油a。
[0129]
②
微孔活性炭吸附：向离心后的酱油中加入质量分数2％的孔径为1.94nm、比表面积为2825m2/g的微孔活性炭，在ph值为4、温度为60℃的条件下，吸附2h，得到第一次吸附后的酱油，即酱油b。
[0130]
③
硅胶吸附：向酱油b中，加入质量分数0.5％的硅胶，在温度为50℃、搅拌频率为40hz的条件下，吸附30min，得到低苦味的酱油。
[0131]
④
复合调味料煮制：将40份步骤
③
制备得到的低苦味酱油、10份糖、4份盐、2份味精、4份淀粉和40份水投入煮锅，100℃煮制20min，冷却至80℃罐装，得到含低苦味酱油的复合调味料。
[0132]
参照gb 5009.124对不同处理方式后的原油中氨基酸进行检测结果如下表所示：
[0133]
表1、不同脱苦的酱油的碱性氨基酸检测结果
[0134][0135]
由上表可以看出，经过等离子改性活性炭纤维吸附处理的酱油较对未处理酱油的酱油碱性氨基酸有明显的降低，同条件下普通颗粒活性炭由于孔径较大并没有起到吸附的作用。
[0136]
参照gb 5009.235测定氨基酸态氮，参照gb/t 10220进行感官鉴评，组织20名专业的鉴评员对苦味进行感官评价，满分为5分，分值越高代表苦味越高，苦味值的鉴评标准为强烈苦味4-5分，较强苦味3-4分，稍有苦味2-3分，较弱苦味1-2分。表2中的苦味值结果为鉴评后的平均分值。
[0137]
结果如下：
[0138]
表2、不同处理的指标结果
[0139]
样品氨基氮(g/100ml)率苦味值对比例11.224524.5对比例20.832263.9对比例31.014263.0对比例41.093843.1对比例51.143203.3对比例60.752203.2对比例70.82833.1实施例10.962952.6实施例21.133322.8实施例30.922602.3实施例40.972752.7实施例50.953032.5
[0140]
由上表可知，不同条件下的各实施例在氨基氮含量上有一定差异，但脱苦效果均优于对比例；超高温瞬时加热处理、微孔活性炭吸附、等离子改性活性炭纤维吸附任意两种工艺处理的结合能起到一定的脱苦效果，不过最终效果不理想，3种工艺组合处理能起到明显的脱苦效果，且氨基氮的损失较普通颗粒活性炭处理后的损失更小，微孔活性炭吸附、等离子改性活性炭纤维吸附中任意一种替换成硅胶，脱苦效果均弱于实施例。
[0141]
以上所述实施方式和实施例的各技术特征可以进行任意合适方式的组合，为使描述简洁，未对上述实施方式和实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为在本说明书记载的范围中。
[0142]
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，便于具体和详细地理解本发明的技术方案，但并不能因此而理解为对发明专利保护范围的限制。应当指出的是，对于本领
域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。此外应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，得到的等价形式同样落于本技术的保护范围。还应当理解，本领域技术人员在本发明提供的技术方案的基础上，通过合乎逻辑的分析、推理或者有限的试验得到的技术方案，均在本发明所附权利要求的保护范围内。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求的内容为准，说明书可以用于解释权利要求的内容。

技术特征：

1.一种低苦味酱油的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：将酱油原油经108℃-135℃加热15s-35s，冷却，离心，制备酱油a；向所述酱油a中加入微孔活性炭，吸附处理，制备酱油b；向所述酱油b中加入含酸性官能团的等离子改性活性炭纤维，吸附处理，制备低苦味酱油。2.根据权利要求1所述的低苦味酱油的制备方法，其特征在于，离心的条件包括：转速为8000r/min-12000r/min，时间为1min-5min。3.根据权利要求1所述的低苦味酱油的制备方法，其特征在于，所述微孔活性炭的孔径为1.3nm-2.5nm，比表面积为2100m2/g-2900m2/g。4.根据权利要求1所述的低苦味酱油的制备方法，其特征在于，所述等离子改性活性炭纤维包含20wt％-35wt％的所述酸性官能团。5.根据权利要求1至4任一项所述的低苦味酱油的制备方法，其特征在于，所述微孔活性炭对应的吸附处理的条件包括：ph值为3.5-4.5，温度为55℃-65℃，时间为1h-3h；或/和，所述微孔活性炭的用量是所述酱油a的质量的1wt％-3wt％；或/和，所述等离子改性活性炭纤维对应的吸附处理的条件包括：搅拌频率为35hz-45hz，温度为45℃-65℃，时间为10min-50min；或/和，所述等离子改性活性炭纤维的用量是所述酱油b的质量的0.3wt％-1wt％；或/和，冷却的降温速度为6℃/min-8℃/min。6.一种低苦味酱油，其特征在于，通过权利要求1至5任一项所述的制备方法制备获得。7.一种复合调味料，其特征在于，包含权利要求6所述的低苦味酱油以及其他调味成分。8.根据权利要求7所述的复合调味料，其特征在于，所述其他调味成分选自糖、盐、味精和淀粉中的一种或者多种；可选地，所述的复合调味料，以质量份计，包含：9.权利要求7或者8所述的复合调味料的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：混合所述低苦味酱油、所述其他调味成分和水，煮制，制备复合调味料。10.根据权利要求9所述的复合调味料的制备方法，其特征在于，煮制的条件包括：温度为90℃-100℃，时间为10min-30min。

技术总结

本发明涉及一种低苦味酱油、含有其的复合调味料及其制备方法。低苦味酱油的制备方法包括如下步骤：将酱油原油经108℃-135℃加热15s-35s，冷却，离心，制备酱油A；向所述酱油A中加入微孔活性炭，吸附处理，制备酱油B；向所述酱油B中加入含酸性官能团的等离子改性活性炭纤维，吸附处理，制备低苦味酱油。采用该工艺制备的酱油，能有效降低酱油的苦味，改善酱油及其制品的风味和口感。其制品的风味和口感。