OPENCELL全自动化生产线的制作方法

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opencell全自动化生产线
技术领域
1.本发明涉及显示器生产加工领域，具体涉及opencell全自动化生产线。

背景技术：

2.在现有技术中随着彩电业朝着高端大屏化发展的趋势，彩电新技术概念不断涌现，彩电的显示技术之争也是非常激烈，智能化生产已然成为彩电业发展的主题。智能工厂因其智能化、自动化受到了高度的重视和大力扶持。
3.液晶面板以及背光模组作为智能电视的关键组成部分，液晶面板是决定液晶显示器亮度、对比度、彩、可视度的材料，液晶面板的好坏直接影响到画面的观看效果,背光模组的功能则是在于供应充足的亮度与分布均匀的光源，使其能正常显示影像。
4.目前显示器生产加工过程中液晶面板以及背光模组与显示器背板之间的贴合通常采用的都是人工贴合的方式，具体为：作业员身穿防尘服，戴口罩与手套指套，先将与导光板或液晶面板上的防静电保护膜撕下，再用酒精分别对导光板或液晶面板进行数次清洗清洁，然后将导光板或液晶面板套入到显示器背板内均匀轻压，存在效率低、耗时间、良品率低、成本高的明显缺点，同时人工贴合还存在定位不精确，贴合时受力不均匀，产生静电吸附灰尘等影响。

技术实现要素：

5.为了解决上述问题，本发明提供了一种实现全自动化生产制造，能够将显示器组装所需部件按照反射片、导光板、膜片和液晶面板的安装顺序，依次精确贴合安装在显示器背板内，实现模块化、标准化与自动化生产的 opencell全自动化生产线。
6.为了到达上述目的，本发明设计的opencell全自动化生产线，所述的生产线包括线身框架以及显示屏自动装配线，线身框架内侧安装显示屏自动装配线，线身框架外侧沿显示屏自动装配线运输方向依次设置有反射片装配工位、导光板装配工位、膜片装配工位、液晶面板装配工位，上述各个装配工位外侧分别设置有一输送线，输送线被配置为将装载显示屏各个功能部件的移动载具送入到对应装配工位内，并在线身框架内侧沿显示屏自动装配线运输方向依次对应间隔设置有多个顶升抱夹装置，所述顶升抱夹装置位置分别与各个装配工位一一对应。这样设置的作用在于将显示屏背板沿显示屏自动装配线的运输方向将依次运输到各个顶升抱夹装置中，再通过顶升抱夹装置将显示屏背板抬升至一定高度后，定位显示屏背板的加工位置，防止由于显示屏自动装配线的不平而影响显示屏背板与显示器组装所需部件之间的贴合精度，最后通过与顶升抱夹装置所在位置相对应的各个装配工位，将显示器组装所需部件按照反射片、导光板、膜片、液晶面板的安装顺序，依次贴合安装在显示器背板表面。
7.进一步的方案是，所述的顶升抱夹装置包括安装框架、顶升单元以及抱夹单元，安装框架内侧设置显示屏自动装配线，显示屏自动装配线上方设置围绕显示屏自动装配线上摆放显示器背板一周的抱夹单元，抱夹单元上方设置有ccd定位识别组件，抱夹单元与显示
屏自动装配线之间通过顶升单元对接。这样设置的作用在于通过显示屏自动装配线将显示器背板移动至抱夹单元下方后，经由顶升单元将显示器背板向上抬升至抱夹单元所在平面，再通过抱夹单元定位显示器背板的加工位置的同时固定显示设备背板，使得显示器背板能够在水平面上保持不动，最后通过抱夹单元上方设置的ccd定位识别组件分别获取显示器背板以及对应的组装部件位置定位，从而保证每个显示器组装所需部件与显示器背板贴合时的精准度。
8.更进一步的方案是，所述的抱夹单元包括两相对设置的第一抱夹构件、两相对设置的第二抱夹构件、第一驱动构件以及第二驱动构件，两相对设置的第一抱夹构件能在第一驱动构件的驱动下沿第一水平方向相互靠近或者远离，两相对设置的第二抱夹构件能在第二驱动构件的驱动下沿第二水平方向相互靠近或者远离，其中顶升单元的升降方向、第一水平方向与第二水平方向两两相互垂直，第一水平方向与显示屏自动装配线的输送方向相互平行。这样设置的作用在于将两相对设置的第一抱夹构件与两相对设置的第二抱夹构件相连构成一对位空间，并通过第一驱动构件带动第一抱夹构件相互靠近或远离，通过第二驱动构件带动与第二抱夹构件相互靠近或远离，从而使得上述第一抱夹构件与第二抱夹构件可以根据显示器背板与对应的组装部件所需尺寸，自由调整其构成的对位空间大小，以确保该装置能够适配不同尺寸显示器背板以及液晶面板的对位需求。
9.更进一步的方案是，所述的反射片装配工位包括反射片进料平台、反射片抓取平台、吊装组件以及反射片抓取机器手，反射片进料平台与反射片抓取平台之间通过吊装组件对接，反射片进料平台中靠近吊装组件的一侧设置有离子风嘴，离子风嘴的出风口朝向反射片进料平台中摆放的反射片，反射片抓取平台另一侧对接运输反射片的输送线，所述反射片抓取平台中靠近离子风嘴的一侧设置有ccd检测模块，反射片抓取平台另一侧设置反射片抓取机器手，所述显示屏自动装配线中对应反射片装配工位的顶升抱夹装置通过反射片抓取机器手与反射片抓取平台对接，且反射片装配工位结构与膜片装配工位的结构相同。这样设置的作用在于在吊装模组抓取反射片进料平台中的反射片的同时，启动离子风嘴吹风，减少反射片表面吸附的静电，使得粘连在一起的反射片可以正常分离，以保证吊装模组所抓取反射片的数量。在吊装组件自动将反射片从反射片进料平台内移动至反射片抓取平台时，可通过反射片抓取平台一侧设置的ccd检测模块检测吊装组件所抓取反射片的表面有无破损、折皱，如所检测反射片表面完好，则通知反射片抓取机器手将反射片从反射片抓取平台内移动至与其对应的ccd定位识别组件上方，经由ccd定位识别组件同时获取所抓取的反射片与显示器背板的位置定位后，最后通过反射片抓取机器手自动控制反射片与显示器背板精确贴合。
10.更进一步的方案是，所述的导光板装配工位包括导光板送料组件、导光板撕上膜组件、导光板撕下膜组件以及导光板多轴抓取机器手，所述导光板送料组件的前端与运输导光板的输送线对接，导光板送料组件的末端设置有与导光板撕上膜组件相连接的导光板搬运组件；所述导光板撕上膜组件与导光板撕下膜组件之间通过导光板多轴抓取机器手对接，且导光板撕下膜组件与显示屏自动装配线之间同样通过导光板多轴抓取机器手对接，导光板多轴抓取机器手位于导光板送料组件末端与导光板撕下膜组件之间。这样设置的作用在于通过导光板搬运组件将导光板从导光板送料组件末端输送至导光板撕上膜组件内，经由导光板撕上膜组件撕开导光板上膜，再通过导光板多轴抓取机器手将导光板移动至导
光板撕下膜组件上方，经由导光板撕下膜组件撕开导光板下膜后，进一步通过导光板多轴抓取机器手将撕膜完成的导光板，从导光板撕下膜组件内移动至与其对应的ccd定位识别组件上方，经由ccd定位识别组件同时获取所抓取的导光板与显示器背板的位置定位后，最后通过导光板多轴抓取机器手自动控制撕膜后的导光板与显示器背板精确贴合。
11.更进一步的方案是，所述的导光板搬运组件包括机架a以及导光板撕上膜平台，所述机架a所在平面低于导光板送料组件所在平面，机架a的一端与导光板送料组件末端相重叠，另一端与导光板撕上膜组件前端相重叠，且机架a上安装有一从导光板送料组件末端延伸至导光板撕上膜组件前端的移载滑道，所述移载滑道中滑动安装导光板撕上膜平台，所述导光板撕上膜平台一侧设置有用于带动导光板撕上膜平台转动的齿轮齿条机构，且导光板撕上膜平台上均布有用于固定导光板的吸盘组件。这样设置的作用在于通过与导光板送料组件末端相通的移载滑道以及移载滑道内设置的导光板撕上膜平台，自动将导光板输送至撕上膜单元进行撕膜，并通过导光板撕上膜平台一侧设置齿轮齿条机构带动导光板撕上膜平台的旋转，调整吸盘组件上导光板的撕膜角度，方便撕上膜单元撕开导光板上膜，同时通过吸盘组件的设置将导光板牢牢吸附在上表面，避免在撕膜过程中，导光板在吸盘组件上滑动。
12.更进一步的方案是，所述的导光板撕上膜组件包括机架b以及导光板夹膜单元，所述机架b前端设置有导光板粘膜单元，所述的导光板粘膜单元由水平滑动部、粘胶安装板以及粘胶轮组成，所述水平滑动部安装在机架b的最上方，水平滑动部上安装可以沿竖直方向移动的粘胶安装板，所述粘胶安装板上设置有用于粘连导光板上膜的粘胶轮，粘胶轮与机架b末端之间设置沿水平方向滑动的导光板夹膜单元，且导光板撕上膜组件与导光板撕下膜组件中均设有一导光板粘膜单元，所述导光板撕下膜组件中粘胶轮与导光板撕上膜组件中粘胶轮的移动方向相反。这样设置的作用在于通过水平滑动部带动粘胶安装板沿水平方向滑动后，通过粘胶安装板的设置带动粘胶轮沿竖直方向升降，使得粘膜组件能够根据吸盘组件上放置的导光板尺寸，自动对粘胶轮的位置和高度进行调整，进而再次利用粘胶轮的升降完成的撕膜的第一动作后，并粘连起边角部分软保护膜。
13.更进一步的方案是，所述的液晶面板装配工位包括液晶面板上料组件、液晶面板撕膜组件以及多轴自动贴合机器手，所述液晶面板上料组件与液晶面板撕膜组件之间通过多轴自动贴合机器手对接，液晶面板撕膜组件与显示屏自动装配线中与液晶面板装配工位对应的顶升抱夹装置之间同样通过多轴自动贴合机器手对接，多轴自动贴合机器手位于液晶面板上料组件与上述的顶升抱夹装置之间。一端设为液晶面板上料部，液晶面板上料组件另一端设为料盒回收部，液晶面板上料部与料盒回收部内均设有一可上下升降的滚筒送料台，液晶面板上料部与料盒回收部外侧设置有与对应滚筒送料台配合用于运输液晶面板的输送线，当滚筒送料台处在最低位时与用于运输液晶面板的输送线处在同一水平面内，液晶面板上料组件中设有从液晶面板上料部延伸至料盒回收部的移动滑道，所述移动滑道滑动安装有定位识别框架，定位识别框架中通过垂直推动气缸连接有夹具升降框体，夹具升降框体下部分别安装有用于抓取液晶屏料盒的料盒抓取部以及ccd 相机。这样的设置作用在于通过液晶面板上料部外侧的输送线，将液晶面板料盒从备料区输送至液晶面板上料部内，经由可上下升降的滚筒送料台，将液晶面板料盒向上抬升至液晶面板上料部顶端，由多轴自动贴合机器手抓取液晶面板料盒内的液晶面板，再通过在液晶面板上料部与料盒回
收部内来回滑动的ccd相机，检测液晶面板是否被抓取传输到下一流程，最后通过垂直推动气缸带动夹具升降框体的升降，并由料盒抓取部抓取液晶面板料盒后，将液晶面板料盒从液晶面板上料部移动至料盒回收部内，经由料盒回收部中的滚筒送料台，将液晶面板料盒输送至料盒回收部外侧的输送线中，从而在液晶面板上料部上料完成的同时，自动对液晶面板料盒进行回收，提升了本设备的自动化程度，保证设备不间断运行，提升了设备的生产效率。
14.更进一步的方案是，所述的液晶面板撕膜组件包括撕膜框架、滑动推膜单元以及粘膜平台，所述撕膜框架设置在液晶面板上料组件中靠近液晶面板上料部的一端，撕膜框架一端设置粘膜平台，撕膜框架另一端设置有朝向粘膜平台移动的滑动推膜单元，所述滑动推膜单元下方设置有液晶面板粘膜单元，液晶面板粘膜单元的结构与导光板粘膜单元结构相同，所述粘膜平台中靠近液晶面板粘膜单元一侧与液晶面板粘膜单元之间通过夹板推动气缸连接有夹膜板。这样设置的作用在于可以在多轴自动贴合机器手将液晶面板从液晶面板上料组件移动至液晶面板撕膜组件后，通过滑动推膜单元下方的第一水平滑动部带动粘胶轮移动至液晶面板下方，再通过液晶面板粘膜单元粘起液晶背板上的软保护膜边角。该设备能够根据自动贴合机器手所抓取液晶面板的尺寸，自动对液晶面板粘膜单元中粘胶轮的位置和高度进行调整。再通过夹板推动气缸带动夹膜板移动至粘膜平台一侧的侧壁上，进而将粘起的软保护膜边角抓夹固定在夹膜平台上，最后通过滑动推膜单元的移动分离软保护膜与液晶背板，直至将液晶背板上的软保护膜整张撕下。
15.本发明所设计的opencell全自动化生产线，将显示屏自动装配线显示屏背板按照反射片、导光板、膜片、液晶面板的安装顺序依次运输到各个对应顶升抱夹装置中，通过顶升抱夹装置中的顶升单元将显示屏背板向上抬升至一定高度，避免显示屏自动装配线与显示设备背板之间接触不平而影响液晶面板或背光模组与显示器背板之间的装配精度，同时通过顶升抱夹装置中的抱夹单元保证显示器背板与以及液晶面板或背光模组的贴合时，使显示器背板能够在水平面上保持不动，最后通过抱夹单元上方设置的ccd定位识别组件分别获取显示器背板与各自装配工位内的液晶面板或背光模组的位置定位，从而通过各自装配工位与对应顶升抱夹装置之间的机器手，将显示器组装所需部件按照反射片、导光板、膜片、液晶面板的安装顺序依次贴合安装在显示器背板表面。同时，设计了反射片装配工位与膜片装配工位，能有效抓取单片反射片或膜片，并自动识别反射片或膜片的质量，保证后续的总体产品的质量；设计了导光板装配工位，在自动上下料的同时，还能自动撕除导光板上下表面的保护膜，使导光板能在自动化的情况下适应生产的需要；进一步，设计了液晶面板装配工位，能够在液晶面板上料后，自动对液晶面板料盒进行回收，同时自动撕除液晶面板上表面的保护膜。
16.综上所述，本发明具有能够将显示器组装所需部件按照反射片、导光板、膜片和液晶面板的安装顺序，依次精确贴合安装在显示器背板内，从而实现模块化、标准化与自动化生产，并在避免人工贴合时由于受力不均匀，产生静电吸附灰尘影响产品质量的同时，节省了人力成本、提高了产品质量，降低了产品维护成本、提高了产品稳定性和生产效率的优点。
附图说明
17.图1是opencell全自动化生产线的结构示意图。
18.图2是导光板装配工位的轴测图。
19.图3是导光板装配工位的结构示意图。
20.图4是导光板搬运组件与导光板撕上膜组件的安装示意图。
21.图5是导光板搬运组件的轴测图。
22.图6是导光板撕膜平台与齿轮齿条机构的安装示意图。
23.图7是导光板撕上膜组件的轴测图。
24.图8是导光板粘膜单元与导光板夹膜单元的结构示意图。
25.图9是液晶面板装配工位的结构示意图
26.图10是液晶面板上料组件的轴测图。
27.图11是液晶面板上料组件的结构示意图。
28.图12是料盒抓取部以及ccd相机的安装结构示意图。
29.图13是液晶面板撕膜组件的轴测图。
30.图14是图13中a区域的局部放大图。
31.图15是液晶面板撕膜组件的侧视图。
32.图16是反射片装配工位的结构示意图。
33.图17是顶升抱夹装置的轴测图。
34.图18是抱夹单元与顶升单元的安装结构示意图。
具体实施方式
35.为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
36.实施例1。
37.如图1所示，本实施例描述的opencell全自动化生产线，所述的生产线包括线身框架1以及显示屏自动装配线2，线身框架1内侧安装显示屏自动装配线2，线身框架1外侧沿显示屏自动装配线2运输方向依次设置有反射片装配工位3、导光板装配工位4、膜片装配工位5、液晶面板装配工位6，上述各个装配工位外侧分别设置有一输送线，输送线被配置为将装载显示屏各个功能部件的移动载具送入到对应装配工位内，并在线身框架1内侧沿显示屏自动装配线2运输方向依次对应间隔设置有多个顶升抱夹装置7，所述顶升抱夹装置7位置分别与各个装配工位一一对应。
38.如图17和图18所示，所述的顶升抱夹装置7包括安装框架71、顶升单元72以及抱夹单元73，安装框架71内侧设置显示屏自动装配线2，显示屏自动装配线2上方设置围绕显示屏自动装配线2上摆放显示器背板一周的抱夹单元73，抱夹单元73上方设置有ccd定位识别组件74，抱夹单元73与显示屏自动装配线2之间通过顶升单元72对接。
39.所述的抱夹单元73包括两相对设置的第一抱夹构件731、两相对设置的第二抱夹构件732、第一驱动构件733以及第二驱动构件734，两相对设置的第一抱夹构件731能在第一驱动构件733的驱动下沿第一水平方向相互靠近或者远离，两相对设置的第二抱夹构件732能在第二驱动构件734 的驱动下沿第二水平方向相互靠近或者远离，其中顶升单元72
的升降方向、第一水平方向与第二水平方向两两相互垂直，第一水平方向与显示屏自动装配线2的输送方向相互平行。
40.如图16所示，所述的反射片装配工位3包括反射片进料平台31、反射片抓取平台32、吊装组件33以及反射片抓取机器手34，反射片进料平台31与反射片抓取平台32之间通过吊装组件33对接，反射片进料平台31 中靠近吊装组件33的一侧设置有离子风嘴35，离子风嘴35的出风口朝向反射片进料平台31中摆放的反射片，反射片抓取平台32另一侧对接运输反射片的输送线，所述反射片抓取平台32中靠近离子风嘴35的一侧设置有ccd检测模块36，反射片抓取平台32另一侧设置反射片抓取机器手34，所述显示屏自动装配线2中对应反射片装配工位3的顶升抱夹装置7通过反射片抓取机器手34与反射片抓取平台32对接，且反射片装配工位3结构与膜片装配工位5的结构相同。
41.如图2—图8所示，所述的导光板装配工位4包括导光板送料组件41、导光板撕上膜组件42、导光板撕下膜组件43以及导光板多轴抓取机器手 44，所述导光板送料组件41的前端与运输导光板的输送线对接，导光板送料组件41的末端设置有与导光板撕上膜组件42相连接的导光板搬运组件 45；所述导光板撕上膜组件42与导光板撕下膜组件43之间通过导光板多轴抓取机器手44对接，且导光板撕下膜组件43与显示屏自动装配线2之间同样通过导光板多轴抓取机器手44对接，导光板多轴抓取机器手44位于导光板送料组件41末端与导光板撕下膜组件43之间。
42.所述的导光板搬运组件45包括机架a 451以及导光板撕上膜平台452，所述机架a 451所在平面低于导光板送料组件41所在平面，机架a 451的一端与导光板送料组件41末端相重叠，另一端与导光板撕上膜组件42前端相重叠，且机架a 451上安装有一从导光板送料组件41末端延伸至导光板撕上膜组件42前端的移载滑道453，所述移载滑道453中滑动安装导光板撕上膜平台452，所述导光板撕上膜平台452一侧设置有用于带动导光板撕上膜平台452转动的齿轮齿条机构454，且导光板撕上膜平台452上均布有用于固定导光板的吸盘组件。
43.所述的导光板撕上膜组件42包括机架b 421以及导光板夹膜单元422，所述机架b 421前端设置有导光板粘膜单元46，所述的导光板粘膜单元46 由水平滑动部461、粘胶安装板463以及粘胶轮462组成，所述水平滑动部461安装在机架b 421的最上方，水平滑动部461上安装可以沿竖直方向移动的粘胶安装板463，所述粘胶安装板463上设置有用于粘连导光板上膜的粘胶轮462，粘胶轮462与机架b 421末端之间设置沿水平方向滑动的导光板夹膜单元422，且导光板撕上膜组件42与导光板撕下膜组件43中均设有一导光板粘膜单元46，所述导光板撕下膜组件43中粘胶轮462与导光板撕上膜组件42中粘胶轮462的移动方向相反。
44.如图9—图12所示，所述的液晶面板装配工位6包括液晶面板上料组件61、液晶面板撕膜组件62以及多轴自动贴合机器手63，所述液晶面板上料组件61与液晶面板撕膜组件62之间通过多轴自动贴合机器手63对接，液晶面板撕膜组件62与显示屏自动装配线2中与液晶面板装配工位6 对应的顶升抱夹装置7之间同样通过多轴自动贴合机器手63对接，多轴自动贴合机器手63位于液晶面板上料组件61与上述的顶升抱夹装置7之间。
45.所述的液晶面板上料组件61一端设为液晶面板上料部611，液晶面板上料组件61另一端设为料盒回收部612，液晶面板上料部611与料盒回收部612内均设有一可上下升降的滚筒送料台613，液晶面板上料部611与料盒回收部612外侧设置有与对应滚筒送料台613
配合用于运输液晶面板的输送线，当滚筒送料台613处在最低位时与用于运输液晶面板的输送线处在同一水平面内，液晶面板上料组件61中设有从液晶面板上料部611延伸至料盒回收部612的移动滑道614，所述移动滑道614滑动安装有定位识别框架615，定位识别框架615中通过垂直推动气缸616连接有夹具升降框体617，夹具升降框体617下部分别安装有用于抓取液晶屏料盒的料盒抓取部618以及ccd相机619。
46.如图13和图14所示，所述的液晶面板撕膜组件62包括撕膜框架621、滑动推膜单元622以及粘膜平台623，所述撕膜框架621设置在液晶面板上料组件61中靠近液晶面板上料部611的一端，撕膜框架621一端设置粘膜平台623，撕膜框架621另一端设置有朝向粘膜平台623移动的滑动推膜单元622，所述滑动推膜单元622下方设置有液晶面板粘膜单元624，液晶面板粘膜单元624的结构与导光板粘膜单元46结构相同，所述粘膜平台 623中靠近液晶面板粘膜单元624一侧与液晶面板粘膜单元624之间通过夹板推动气缸625连接有夹膜板626。
47.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，应当可利用上述揭示的技术内容经些许变更或修饰作出属于等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

技术特征：

1.一种opencell全自动化生产线，其特征在于所述的生产线包括线身框架(1)以及显示屏自动装配线(2)，线身框架(1)内侧安装显示屏自动装配线(2)，线身框架(1)外侧沿显示屏自动装配线(2)设置有反射片装配工位(3)、导光板装配工位(4)、膜片装配工位(5)和液晶面板装配工位(6)，上述各个装配工位外侧分别设置有一输送线，输送线被配置为将装载显示屏各个功能部件的移动载具送入到对应装配工位内，并在线身框架(1)内侧沿显示屏自动装配线(2)运输方向依次对应间隔设置有多个顶升抱夹装置(7)，所述顶升抱夹装置(7)位置分别与各个装配工位一一对应。2.根据权利要求1所述的opencell全自动化生产线，其特征在于所述的顶升抱夹装置(7)包括安装框架(71)、顶升单元(72)以及抱夹单元(73)，安装框架(71)内侧设置显示屏自动装配线(2)，显示屏自动装配线(2)上方设置围绕显示屏自动装配线(2)上摆放显示器背板一周的抱夹单元(73)，抱夹单元(73)上方设置有ccd定位识别组件(74)，抱夹单元(73)与显示屏自动装配线(2)之间通过顶升单元(72)对接。3.根据权利要求2所述的opencell全自动化生产线，其特征在于所述的抱夹单元(73)包括两相对设置的第一抱夹构件(731)、两相对设置的第二抱夹构件(732)、第一驱动构件(733)以及第二驱动构件(734)，两相对设置的第一抱夹构件(731)能在第一驱动构件(733)的驱动下沿第一水平方向相互靠近或者远离，两相对设置的第二抱夹构件(732)能在第二驱动构件(734)的驱动下沿第二水平方向相互靠近或者远离，其中顶升单元(72)的升降方向、第一水平方向与第二水平方向两两相互垂直，第一水平方向与显示屏自动装配线(2)的输送方向相互平行。4.根据权利要求1—3任意一项所述的opencell全自动化生产线，其特征在于所述的反射片装配工位(3)包括反射片进料平台(31)、反射片抓取平台(32)、吊装组件(33)以及反射片抓取机器手(34)，反射片进料平台(31)与反射片抓取平台(32)之间通过吊装组件(33)对接，反射片进料平台(31)中靠近吊装组件(33)的一侧设置有离子风嘴(35)，离子风嘴(35)的出风口朝向反射片进料平台(31)中摆放的反射片，反射片抓取平台(32)另一侧对接运输反射片的输送线，所述反射片抓取平台(32)中靠近离子风嘴(35)的一侧设置有ccd检测模块(36)，反射片抓取平台(32)另一侧设置反射片抓取机器手(34)，所述显示屏自动装配线(2)中对应反射片装配工位(3)的顶升抱夹装置(7)通过反射片抓取机器手(34)与反射片抓取平台(32)对接，且反射片装配工位(3)结构与膜片装配工位(5)的结构相同。5.根据权利要求4所述的opencell全自动化生产线，其特征在于所述的导光板装配工位(4)包括导光板送料组件(41)、导光板撕上膜组件(42)、导光板撕下膜组件(43)以及导光板多轴抓取机器手(44)，所述导光板送料组件(41)的前端与运输导光板的输送线对接，导光板送料组件(41)的末端设置有与导光板撕上膜组件(42)相连接的导光板搬运组件(45)；所述导光板撕上膜组件(42)与导光板撕下膜组件(43)之间通过导光板多轴抓取机器手(44)对接，且导光板撕下膜组件(43)与显示屏自动装配线(2)之间同样通过导光板多轴抓取机器手(44)对接，导光板多轴抓取机器手(44)位于导光板送料组件(41)末端与导光板撕下膜组件(43)之间。6.根据权利要求5所述的opencell全自动化生产线，其特征在于所述的导光板搬运组件(45)包括机架a(451)以及导光板撕上膜平台(452)，所述机架a(451)所在平面低于导光板送料组件(41)所在平面，机架a(451)的一端与导光板送料组件(41)末端相重叠，另一端
与导光板撕上膜组件(42)前端相重叠，且机架a(451)上安装有一从导光板送料组件(41)末端延伸至导光板撕上膜组件(42)前端的移载滑道(453)，所述移载滑道(453)中滑动安装导光板撕上膜平台(452)，所述导光板撕上膜平台(452)一侧设置有用于带动导光板撕上膜平台(452)转动的齿轮齿条机构(454)，且导光板撕上膜平台(452)上均布有用于固定导光板的吸盘组件。7.根据权利要求6所述的opencell全自动化生产线，其特征在于所述的导光板撕上膜组件(42)包括机架b(421)以及导光板夹膜单元(422)，所述机架b(421)前端设置有导光板粘膜单元(46)，所述的导光板粘膜单元(46)由水平滑动部(461)、粘胶安装板(463)以及粘胶轮(462)组成，所述水平滑动部(461)安装在机架b(421)的最上方，水平滑动部(461)上安装可以沿竖直方向移动的粘胶安装板(463)，所述粘胶安装板(463)上设置有用于粘连导光板上膜的粘胶轮(462)，粘胶轮(462)与机架b(421)末端之间设置沿水平方向滑动的导光板夹膜单元(422)，且导光板撕上膜组件(42)与导光板撕下膜组件(43)中均设有一导光板粘膜单元(46)，所述导光板撕下膜组件(43)中粘胶轮(462)与导光板撕上膜组件(42)中粘胶轮(462)的移动方向相反。8.根据权利要求7所述的opencell全自动化生产线，其特征在于所述的液晶面板装配工位(6)包括液晶面板上料组件(61)、液晶面板撕膜组件(62)以及多轴自动贴合机器手(63)，所述液晶面板上料组件(61)与液晶面板撕膜组件(62)之间通过多轴自动贴合机器手(63)对接，液晶面板撕膜组件(62)与显示屏自动装配线(2)中与液晶面板装配工位(6)对应的顶升抱夹装置(7)之间同样通过多轴自动贴合机器手(63)对接，多轴自动贴合机器手(63)位于液晶面板上料组件(61)与上述的顶升抱夹装置(7)之间。9.根据权利要求8所述的opencell全自动化生产线，其特征在于所述的液晶面板上料组件(61)一端设为液晶面板上料部(611)，液晶面板上料组件(61)另一端设为料盒回收部(612)，液晶面板上料部(611)与料盒回收部(612)内均设有一可上下升降的滚筒送料台(613)，液晶面板上料部(611)与料盒回收部(612)外侧设置有与对应滚筒送料台(613)配合用于运输液晶面板的输送线，当滚筒送料台(613)处在最低位时与用于运输液晶面板的输送线处在同一水平面内，液晶面板上料组件(61)中设有从液晶面板上料部(611)延伸至料盒回收部(612)的移动滑道(614)，所述移动滑道(614)滑动安装有定位识别框架(615)，定位识别框架(615)中通过垂直推动气缸(616)连接有夹具升降框体(617)，夹具升降框体(617)下部分别安装有用于抓取液晶屏料盒的料盒抓取部(618)以及ccd相机(619)。10.根据权利要求9所述的opencell全自动化生产线，其特征在于所述的液晶面板撕膜组件(62)包括撕膜框架(621)、滑动推膜单元(622)以及粘膜平台(623)，所述撕膜框架(621)设置在液晶面板上料组件(61)中靠近液晶面板上料部(611)的一端，撕膜框架(621)一端设置粘膜平台(623)，撕膜框架(621)另一端设置有朝向粘膜平台(623)移动的滑动推膜单元(622)，所述滑动推膜单元(622)下方设置有液晶面板粘膜单元(624)，液晶面板粘膜单元(624)的结构与导光板粘膜单元(46)结构相同，所述粘膜平台(623)中靠近液晶面板粘膜单元(624)一侧与液晶面板粘膜单元(624)之间通过夹板推动气缸(625)连接有夹膜板(626)。

技术总结

本发明涉及一种OPENCELL全自动生产线，包括线身框架以及显示屏自动装配线，线身框架内侧安装显示屏自动装配线，线身框架外侧沿显示屏自动装配线运输方向依次设置有反射片装配工位、导光板装配工位、膜片装配工位、液晶面板装配工位，上述各个装配工位外侧分别设置有将装载显示屏各个功能部件的移动载具送入到对应装配工位内的输送线，并在线身框架内侧沿显示屏自动装配线运输方向依次对应间隔设置有多个顶升抱夹装置，所述顶升抱夹装置位置分别与各个装配工位一一对应，并通过各自装配工位与对应顶升抱夹装置之间设有的机器手，将显示器组装所需部件按照反射片、导光板、膜片、液晶面板的安装顺序依次贴合在显示器背板表面，从而实现模块化、标准化与自动化生产。标准化与自动化生产。标准化与自动化生产。