非合金及细晶粒钢热轧结构钢管第一部分—技术交货条件 EN 10210-1:2006
胸章机1范围
本欧洲标准规定了热轧—接受或不接受热处理—圆管、方管、矩管或椭圆管，或冷轧带热处理（以达到与热轧产品相同的微观结构）的空心型钢的交货技术条件。 公差、尺寸及截面特性的要求参见EN 10210-2。 注：本标准中列出了一系列材料等级，用户应根据相应的用途或服役条件选择合适钢级。成品钢管的级别及力学性能与EN 10025-2及EN 10025-3中的规定相兼容。
2参考标准
下列参考标准为应用本欧标时必须参照的标准。对于标有版本日期的标准，仅适用标明的版本。对于未标版本日期的标准，适用最新版本（包括任何增订）。
EN 287-1焊工评定标准镕焊第一部分：钢
EN 10002-1金属材料—拉伸试验第一部分：室温下的测试方法 紫砂饮水机EN 10020:2000钢的等级定义和划分
EN 10021:1993钢铁产品的一般技术交货要求
EN 10027-1钢的命名体系第1部分：钢名
EN 10027-2钢的命名体系第2部分：钢号
EN 10045-1金属材料夏比冲击试验第1部分：试验方法
EN 10052:1993黑金属制品的热处理术语词汇
EN 10168钢产品检验文件：内容和说明的目录表
EN 10204金属产品—检验文件的类型
EN 10210-2:2006细晶结构钢和非合金热轧空心型材第二部分：公差、尺寸和截面特性EN 10246-3钢管的无损检验缺陷探测用无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管的自动涡流试验
EN 10246-5钢管的无损检验径向缺陷探测用无缝和焊接(埋弧焊除外)的铁磁性钢管自动全周界磁化换能器/流量渗漏试验
EN 10246-8钢管的无损试验径向缺陷探测用电焊钢管焊缝的自动超声试验
EN 10246-9钢管的无损检测检测纵向或横向缺陷用焊接和埋弧焊钢管的自动超声波检测EN 10246-10钢管的无损检验缺陷探测用自动熔融电弧焊接钢管焊缝的放射线检验
EN 10256无损探伤人员资格和能力
CR 10261 ECISS情况通报11 —铁和钢—实用化学分析法评述
EN 10266:2003钢管、配件和结构空心型材：产品标准中使用的符号和术语定义
EN ISO 377:1997钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备标准
EN ISO 643:2003钢表观晶粒度的显微金相测定法
EN ISO 2566-1:1984钢伸长值的换算第1部分：碳素钢和低合金钢
EN ISO 9001:2000 质量管理体系—要求
EN ISO 14284:1996 钢和铁—测定化学成分用样本的取样和制备
EN ISO 15607:2003金属材料焊接工艺评定—通用准则
EN ISO 15609-1:2004 金属材料焊接工艺评定—焊接工艺—第一部分：弧焊发泡技术
EN ISO 15614-1:2004金属材料焊接程序的规范和鉴定.焊接程序试验.第1部分：钢的电弧焊和气焊及镍和镍合金的电弧焊
3术语，定义及符号
3.1术语及定义
除EN 10020:2000，EN 10021:1993，EN 10052:1993及EN 10266:2003中规定的术语之外，本标准还应用下列术语，如有不同，以本标准为准。
3.1.1冷成型
在室温下进行的成型工艺。
3.1.2正火轧制
钢管的最终形变在一定的温度范围内进行，使材料的状态与经正火处理后材
料的状态相当，使得在随后进行的任何正火中，仍能满足规定机械性能要求。
3.2符号
本欧标中所使用的符号，参见EN 10266:2003定义。
4分类和牌号
偏光膜
4.1分类
4.1.1在附录A给出的非合金钢强度范围内，划分出JR，J0，J2及K2四个质量级
别。这四类质量级别的主要区别在各自的冲击试验要求，脱氧方式，各种元
素的极限值（特别是硫和磷）以及检验和试验要求上。
根据EN 10020的分类系统，附录A中的所有钢级均为非合金优质钢。
4.1.2在附录B给出的细晶粒钢强度范围内，划分出N及NL两个质量级别。这两
类质量级别的主要区别在于碳、硫、磷的含量以及低温冲击值。
根据EN 10020的分类系统，S275NH，S275NLH，S355NH及S355NLH均为非
合金优质钢，S420NH，S420NLH，S460NH及S460NLH均为合金特殊钢。
4.2牌号
4.2.1本标准所覆盖的产品范围，其牌号均应满足EN 10027-1规定，钢号要依照
EN 10027-2规定。
4.2.2非合金钢空心型钢的牌号应包括如下内容：
-本欧标的标准号（EN 10210-1）；
-大写字母S表示结构钢；
-厚度≤16mm时的规定最小屈服强度值，单位为MPa1)；
-大写字母JR表示要求一定室温冲击试验值的质量级别；大写字母J0表示要求一定0℃冲击试验值的质量级别；大写字母J2或K2表示要求一定
-20℃冲击试验值的质量级别。
-大写字母H表示空心型钢
例：结构钢（S），厚度≤16mm时的规定最小屈服强度为275MPa，0℃最小
冲击功为27J，空心型钢（H）：
EN 10210-S275J0H
4.2.3细晶粒钢结构空心型钢的牌号应包括以下内容：
-本欧标的标准号（EN 10210-1）；
-大写字母S表示结构钢；
-厚度≤16mm时的规定最小屈服强度值，单位为MPa；
-大写字母N表示正火或正火轧制（见6.4）；
-大写字母L表示对-50℃冲击值有要求的质量级别
-
大写字母H表示空心型钢
例：结构钢（S），厚度≤16mm时的规定最小屈服强度为355MPa，正火条
件（N），-50℃最小冲击功为27J，空心型钢（H）：
EN 10210-S355NLH
5买方应提供的信息
5.1必须提供的信息
制造商应在接受询价和订单时，从买家处获得如下信息：
a）数量（质量或总长）
荸荠削皮机b）长度类型，长度范围或长度（见EN 10210-2）；
c）具体产品形式信息：
HFCHS=热轧圆管
HFRHS=热轧方矩管
HFEHS=热轧椭圆管
d）牌号（见4.2）
e）尺寸（见EN 10210-2）
5.2附加信息
在本欧洲标准的第一和第二部分规定了一系列附加信息。与本部分有关的附加信息如下所示，并附有可参照的相关章节号。如果买方未在询价和订货时表示希望执行下列任何附加信息，则空心型钢制造应按照基本要求进行。
A）产品分析（见6.5.1）
B）熔炼分析中的Cr，Cu，Mo，Ni，Ti及V含量报告（见6.5.2）
C）优质钢J0和JR的冲击性能检验（见6.6.4）
D）热浸镀锌的适宜性（见6.7.2）
E）非合金结构钢管管身不允许补焊（见6.8.4）
F）非合金优质钢JR和J0的特殊检查和试验（见7.1.1）
G）除标准文件之外的检验文件（见7.2.2）
H）转角区域的张力试验（见8.2.3.1）
I）转角区域的冲击试验（见8.2.3.2）
5.3订单示例
根据EN 10210标准制造的热轧方管，12m精确长度，100t，原料为非合金优质结构钢S355J0H，其标准外径为100mm×100mm，壁厚为8mm，要求特殊检查及试验（选项
煤气化技术1.6），要求进行0℃冲击试验（选项1.3）：
100t 12m Exact Length – HFRHS – EN 10210 – S355J0H – 100×100×8 – Options 1.3, 1.6
6要求
6.1总则
非合金钢结构钢管应符合附表A的要求。细晶粒钢结构钢管应符合附表B的要求。
另外，EN 10021中的一般技术交货要求也应得到满足。
6.2原料制造工艺
6.2.1原料制造工艺流程应由原料生产商决定。
6.2.2附录A中规定的非合金钢，其脱氧方法应参照表A.1。
6.2.3附录B中规定的细晶粒钢，其脱氧方法应参照表B.1。
6.3结构钢管制造工艺
6.3.1结构空心型钢应采用无缝或焊接工艺制造。使用连续焊接工艺制造的空心型
钢不应包括对焊接头部分，除9.4.3允许的条件之外。
6.3.2附录B中的细晶粒钢，当依照EN ISO 643（见6.6.3）标准测量时，其铁素体
晶粒度应不粗于6级。
6.3.3电阻焊空心型钢一般不要求刨内毛刺。
6.3.4无损探伤操作应由有资格的且能力水平达到1,2及/或3级的且经雇主授权操
作的人员进行。
能力水平认证应符合EN 10256或至少同等效力标准要求。
建议无损探伤三级能力水平认证应根据EN 473或至少同等效力的标准要求
进行。
由雇主发布的操作授权应按照书面程序执行。
无损探伤操作授权应由由雇主认可的3级无损探伤人员进行。
注：对于1、2及3级能力水平的定义可参见相关标准，如EN 473及EN 10256。
6.4交货条件
产品的交货条件应如下所示：
质量组别JR，J0，J2及K2—热轧，
质量组别N及NL—正火。正火包括轧制正火。
对于壁厚大于10mm，或T/D大于0.1的无缝钢管可能需要在奥氏体化后采用加速冷却方法以达到要求的微观结构，或液态淬火加回火以达到要求的力学性能。最后决定由制造商做出，但必须在询价及订货时向买方声明。经过该处理的空心型钢应标识为：—采用加速冷却方法：在钢名后标符号“+DC”；
—采用淬火加回火方法：
a）若是非合金钢，则在钢名后注明符号“+QT”
b）若是细晶粒钢则将钢名中的字母N改为Q，如S460QLH。
注：通过后续热处理以达到与轧制正火相同性能的的冷弯型钢也应满足本标准中的要求。
6.5化学成分
6.5.1由原料厂家提供的熔炼分析结果应满足表A.1或表B.1要求。
对于所有钢级，基于熔炼分析的最大碳当量（CEV）应满足表A.2或表 B.2
要求。在确定碳当量时，应使用下列公式：
CEV=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15
选项1.1对要求进行特殊检查和试验的产品，还应提交成品分析报告。
产品分析的结果与熔炼分析极限值的差异应满足表1要求。
